Маршрутно-технологическая карта дефектовки детали 66-1004045

			Деталь: Шатун в сборе
			Номер детали: 66-1004045
			Материал: Сталь 45Г2, ГОСТ 4543–88			Твердость: НВ 228–269
Обозначение по эскизу	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты		Размеры, мм			Заключение
				номинальный	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок	Специальный шаблон		1560,050	–	Менее 155,95	Ремонтировать. Осталивание нижней головки шатуна с после-дующим растачиванием (обеспе-чивая номинальный размер между осями отверстий головок шатуна)

Окончание табл. 34

Обозначение по эскизу	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм
			номинальный	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта		Заключение
2	Изгиб или скручивание шатуна	Приспособление для проверки шатунов	Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна не более 0,03 на длине 100		Непараллельность осей более 0,03 на длине 100		Ремонтировать. Правка. Браковать при изгибе или скручивании не исправимых правкой
3	Деформация или износ отверстия верхней головки шатуна под втулку	Пробка 26,34 мм или нутромер индикаторный 18…35 мм	26,27+0,023	–	–		Ремонтировать. Постановка ремонтной втулки или осталивание
4	Деформация или износ отверстия нижней головки	Нутромер индикаторный 50…100 мм. При замере болты должны быть затянуты динамометрическим ключом. Момент затяжки болтов должен быть 6,8…7,5 кг/м	63,5+0,012	–		–	Ремонтировать. Осталивание с после-дующей обработкой до номинального размера
5	Износ торцов нижней головки	Шаблон 25,60 мм		25,60 при наличии рисок и задиров		Более 25,60ри наличии рисок и задиров	Ремонтировать. Шлифование торцов. Браковать при размере менее 25,60 мм

4. Контроль знаний Вопросы для самопроверки

1. Определение оптимальной программы и территориального размещения предприятия.

2. Выбор структуры предприятия и определение фондов времени.

3. Расчет годовой приведенной программы и трудоемкости работ.

4. Коэффициент приведения трудоемкостей на капитальный ремонт автомобилей в зависимости от годовой программы.

5. Годовой объем работ авторемонтного подразделения.

6. Классификация цехов авторемонтного предприятия: предметный и технологический принципы.

7. Разборочно-моечные и сборочные цехи.

8. Особенности централизованных систем смазки, охлаждения и питания топливом испытательных участков для отремонтированных силовых агрегатов.

9. Централизованные системы отвода газов станций испытаний отремонтированных двигателей.

10. Определение количества производственных рабочих по отделениям цехов.

11. Нормы расстояний между рабочими местами и ширины проезда в сборочных цехах.

12. Особенности проектирования ремонтных и окрасочных участков кузовных цехов.

13. Нормы расстояний между оборудованием в малярном отделении, нормы расстояний между станками и складочными местами в цехе ремонта платформ грузовых автомобилей.

14. Проектирование слесарно-механических отделений цехов восстановления изношенных деталей.

15. Проектирование кузнечно-рессорных отделений цехов восстановления изношенных деталей.

16. Нормы расстановки оборудования в цехах восстановления деталей авторемонтных предприятий, нормы определения ширины проездов.

17. Проектирование технологических отделений.

18. Проектирование сварочно-металлизационных отделений.

19. Проектирование гальванических отделений.

20. Проектирование шлифовально-полировальных линий для гальванических отделений цехов восстановления изношенных деталей.

21. Нормы расстояний между оборудованием в гальванических отделениях.

22. Условия приемки автомобилей в ремонт.

23. Классификация и особенности подготовительных моечно-очистительных операций.

24. Способы обезжиривания и очистки деталей.

25. Механизация моечно-очистительных и разборочных операций.

26. Типы подвесных конвейеров.

27. Стенды и установки для разборки агрегатов автомобилей.

28. Характеристики инструмента для разборочно-сборочных операций.

29. Оборудование для обезжиривания ремонтируемых деталей.

30. Компоновка авторемонтного предприятия и выбор схемы генплана.

31. Схемы технологических потоков в производственных корпусах авторемонтных предприятий.

32. Генеральный план авторемонтного предприятия и размещение завода на территории участка.

33. Характеристики видов оборудования ремонтного предприятия: универсального, специального и специализированного.

34. Планировка сборочных участков ремонтных предприятий.

35. Технико-экономические показатели авторемонтных предприятий.

36. Технологические потоки авторемонтных предприятий, выполненные по Г-образной схеме.

37. Прямые технологические потоки авторемонтных предприятий.

38. Технологические потоки авторемонтных предприятий, выполненные по П-образной схеме.

39. Технологические потоки авторемонтных предприятий, выполненные по смешанным (Г-образным и П-образным) схемам.

40. Дополнительные участки на территории авторемонтных предприятий: сбытовой, товарный, хранения ремфонда, размещения складов, лабораторий, бытовых помещений и потребные площади для них.

41. Элементы технологических карт сборки узлов автомобилей.

42. Элементы маршрутно-технологических карт восстановления детали.

43. Элементы технологических карт ремонта деталей.

44. Элементы ремонтного чертежа детали.

45. Элементы маршрутно-технологических карт дефектовки детали.

46. Составление ремонтных чертежей деталей.

47. Выбор режимов механической обработки при восстановлении детали.