3.3. Основы технологии разборочных процессов

3.3.1.Условия приемки автомобилей в ремонт

Как указывалось ранее, разборочные работы являются одними из основных на авторемонтном предприятии, так как они определяют количество повторно используемых деталей при восстановлении автомобилей и агрегатов. Разборочный цех на авторемонтном заводе по существу является заготовительным. Но эффективность и результаты его работы, влияющие на технико-экономические показатели всего завода, во многом зависят от состояния ремонтного фонда, поступающего из эксплуатации, его качества и комплектности, которые устанавливают на основании Единых технических условий на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов. Согласно этим техническим условиям, состояние автомобилей и агрегатов, сдаваемых в капитальный ремонт, определяется их комплектностью, а детали при этом должны характеризоваться естественным износом и замена их на автомобиле (агрегате) перед отправкой в ремонт не допускается. На автомобили и агрегаты, сдаваемые в ремонт, должна быть указана дата снятия их с эксплуатации и соответствующий пробег.

	Рис.12. Захват для транспортирования редуктора заднего моста
Рис. 11. Захват для снятия и транспортирования двигателей	Рис. 13. Захват для транспортирования переднего моста

По результатам приемки автомобиля (агрегата) в ремонт составляют приемо-сдаточный акт. После этого автомобили поступают на охраняемую площадку ожидания ремонта, а агрегаты – на крытый склад, оборудованный подъемно-транспортными средствами. На рис. 11, 12 и 13 показаны захваты для подъема и транспортирования агре­гатов, применяемые на складе ремонтного фонда.

3.3.2. Классификация подготовительных моечно-очистительных операций

Высокая производственная культура разборочных работ, дефектоскопия деталей, эффективное использование средств механизации и автоматизации производственных процессов, новейших приборов и оборудования зависят от совершенства подготовительных (моечно-очистительных) операций.

К восстановлению кабины, кузова и оперения можно приступить только после выполнения 2-й подготовительной операции – их очистки и удаления старой краски. Качественная разборка и дефектоскопия деталей электрооборудования возможны только после выполнения 3-й операции – очистки приборов и деталей электрооборудования Восстановлению топливного бака должна предшествовать 4-я операция – выпаривание паров бензина и его очистка моющим раствором. Разборку шасси на агрегаты необходимо выполнять только после выполнения подготовительной 5-й операции – наружной очистки и обезжиривания шасси с выпариванием емкостей для масла двигателя, коробки передач и ведущих мостов. Контроль и восстановление рамы возможны только после выполнения 6-й операции – обезжиривания и очистки рамы.

Высокая культура разборки агрегатов на детали возможна лишь при условии их подразборки и обезжиривания. С двигателя снимают головку цилиндров, поддон картера, крышки клапанов и распределительных шестерен; с коробки передач – верхнюю крышку в сборе; с заднего моста – редуктор и тормозные барабаны; с переднего моста – тормозные барабаны; рулевого управления – боковую крышку картера рулевого механизма.

Подразобранные агрегаты, прежде чем поступить на посты полной их разборки на детали, подвергаются 7-й операции – обезжириванию в горячем моющем растворе.

Исключительно ответственным этапом промышленного восстановления автомобилей является дефектоскопия деталей на участке их контроля и сортировки. Но и здесь высокое качество работ требует предварительного выполнения подготовительных моечно-очистительных операций. Так, нормали подвергают 8-й операции – очистке и обезжириванию во вращающихся (галтовочных) барабанах (рис. 14). Установка состоит из сварного каркаса 1 с ванной, барабана 2 и привода 3. Ванну наполняют моющим раствором, а подлежащие очистке нормали загружают в барабан до 2/3 объема. Барабан приводят во вращение с числом оборотов 16…30 в минуту. После очистки в галтовочном барабане детали необходимо ополоснуть горячей водой. Эффект очистки возрастает, если вместе с деталями в галтовочный барабан до 1/3 объема загрузить фарфоровую крошку грануляцией 3…15 мм.

Рис. 14. Установка для очистки деталей во вращающемся барабане

Шариковые и роликовые подшипники перед их контролем на приборах очищают в моющем растворе с его интенсификацией ультразвуковыми колебаниями (9-я операция). Мелкие детали (штифты, шайбы, сухари и др.) подвергаются 10-й операции – обезжириванию их горячим моющим раствором без давления. Наконец, крупные и средние детали значительного веса подвергаются 11-й операции – обезжириванию и очистке горячим моющим раствором под давлением 4…5 кг/см². Детали с нагаром должны быть подвергнуты специальной очистке, а имеющаяся накипь – растворению и удалению. Для очистки масляных каналов в блоке цилиндров и на коленчатом валу должна быть предусмотрена специальная установка. Обеспечивая выполнение указанных многостадийных моечно-очистительных операций по рассмотренной схеме, можно гарантировать высокую культуру разборочных работ, эффективное использование средств механизации, обеспечивающих максимальное сохранение деталей для повторного использования при восстановлении автомобилей, а также тщательность контроля работавших деталей.