3.3.3.2. Приготовление раствора нитратов металлов.

Приготовление раствора нитратов металлов может производиться двумя способами:

А) на основе нитратов висмута и железа;

Б) на основе металлического висмута и железного порошка.

А) На основе нитратов висмута и железа.

1. Закачать азотную кислоту из аппарата 03 в мерник Д-101А, для чего:

А) открыть арматуру № 02 на всасе насоса 04₂;

Б) включить в работу насос 04₂согласно рабочей инструкции 201-Ц-28;

В) открыть арматуру № 04 на нагнетании насоса, затем арматуру № 5 и набрать необходимый уровень азотной кислоты по мерному стеклу в аппарат Д-101А, после чего закрыть вышеуказанные арматуры, остановить насос 04₂и закрыть арматуру на всасе насоса № 02;

Г) по счетчику FQIS-105 закачать расчетное количество химочищенной воды в аппаратCF-10, включить мешалкуCF-19;

Д) открытием арматуры 07 залить требуемое количество химочищенной воды из мерника Д-101А в аппарат CF-10, после чего арматуру № 07 закрыть.

2. Поместить нитрат висмута в бункер V-101, взвесить с помощью нескольких операций необходимое количество на весах и доставить бункерV-101 электроталью на площадку к аппаратуCF-10.

3. Постепенно загрузить нитрат висмута через загрузочный люк, после загрузки люк закрыть.

4. Подать пар 1,5 кгс/см²в паровую рубашку аппаратаCF-10, для чего: открыть арматуру № 713 на сбросе конденсата в канализацию, открыть арматуру № 715 на линии подачи пара.

5. Температуру в емкости CF-10 поддерживать в пределах 605С подачей пара, либо охлаждающей воды, на линии которой установлен регулятор температуры ТRС-823.

6. Для включения в работу регулятора температуры TRC-823 необходимо арматурой № 715 отрегулировать минимальную подачу пара в рубашку аппаратаCF-10, открывая арматуру № 716б на линии ХОВ, добиться рабочей температуры в аппарате, после чего открыть арматуру № 716, 716а, включитьTRC-823 на автомат, арматуру № 716б на шунте закрыть.

7. Загрузить постепенно в аппарат CF-10 взвешенное в бункереV-101 требуемоне количество нитрата железа, затем нитраты калия и натрия.

8. При полном растворении нитратов металлов, что определяется визуально по отсутствию взвесей в пробе, отобранный в мерныйстакан, снизить температуру в аппарат до 505С и остановить мешалку согласно инструкции 201-Ц-72.

9. После анализа раствора нитратов на плотность, которая должна быть около 1,610 г/см³при 35С, открыть арматуру № 717 и передать раствор вCF-20 после чего арматуру № 717 закрыть.

Б) На основе металлического висмута и железа.

1. По счетчику FQIS-105 залить в аппаратCF-10 462 л химочищенной воды.

2. Включить мешалку CF-19 согласно инструкции 201-Ц-72.

3. Залить 485 л азотной кислоты из мерника Д-101А в аппарат CF-10, открыв арматуру № 07, после чего арматуру закрыть.

4. Завесить необходимое количество железного порошка (76-81 кг) и засыпать примерно 1/3 часть в приемную воронку дозатора CF-10А.

5. Включить в работу дозатор CF-10А, установив скорость подачи на величину 0,9 по шкале вариатора. После срабатывания первой порции порошка железа загружается вторая, а затем третья порция.

Примечание:температуру в аппаратеCF-10 во время загрузки порошка железа поддерживать 505С с помощью регулятора температурыTRC-823.

6. После загрузки последней порции порошка железа произвести перемешивание раствора в течение 30-40 минут.

7. Закачать 322 л 70%-ной азотной кислоты в мерник Д-101А из емкости 03.

8. Залить 30 л азотной кислоты из мерника Д-101А в аппарат CF-10, открыв арматуру № 07, после чего арматуру закрыть. Контроль вести по мерному стеклу апп. Д-101А.

9. Произвести загрузку металлического висмута (285 кг) в аппарат CF-10 порциями по 30 кг с промежутками 30-60 минут между загрузками.

10. Перед каждой загрузкой металлического висмута сливается 30 литров азотной кослоты, оставшуюся азотную кислоту после загрузок – слить в аппарат CF-10.

11. Температуру в аппарате СF-10 во время загрузки металлического висмута поддерживать 505С с помощью регулятора температурыTRC-823.

12. Остальные операции аналогичны приготовлению раствора нитратов на основе нитратов висмута и железа.

3.3.3.3. Приготовление катализаторной пасты.

1. Подать раствор силиказоля в мерник CS-30, для чего:

А) включить насос G-215 согласно инструкции 201-Ц-54;

Б) открыть арматуру № 739 и 740 на линии подачи силиказоля в емкость CS-30;

В) набрать необходимый уровень силиказоля в мернике CS-30, арматуры № 739 и 740 закрыть, насосG-215 остановить.

2. Подать в мерник СМ-30 раствор гептамолибдата аммония, для чего:

А) открыть арматуру № 762 на линии всаса насоса СМ-21;

Б) включить насос СМ-21 согласно инструкции 201-Ц-58;

В) открыть арматуру № 741 перед мерником СМ-30, после набора необходимого уровня арматуру № 741 закрыть, насос СМ-21 остановить, арматуру № 762 закрыть.

3. Подать горячую воду в рубашку мерника СМ-30, для чего открыть арматуру № 744 и отрегулировать подачу воды вручную.

4. Подать в мерник CF-30 раствор нитратов металлов, для чего:

А) открыть арматуру № 763 на линии всаса насоса CF-21;

Б) пустить в работу насос CF-21 согласно инструкции 201-Ц-58, открыв арматуру на нагнетании № 765 и перед мерникомCF-30 № 742;

В) после заполнения мерника CF-30 закрыть арматуру № 742, остановить насосCF-21, закрыть арматуру № 763, 765.

5. Открыть арматуру № 749 и пошлангу подать 30%-ный силиказоль в один из аппаратов СХ-40А,В, после чего арматуру № 749 закрыть.

6. Включить в работу мешалку СХ-49А,В согласно инструкции 201-Ц-72.

7. Залить из мерного цилиндра расчетное количество ортофосфорной кислоты в аппарат СХ-40.

8. Подать в аппарат СХ-40 раствор гептамолибдата аммония, для чего:

А) перевести шланг на сливе раствора из воронки в аппарат СХ-40;

Б) открыть арматуру № 747;

В) после освобождения аппарата СМ-30 закрыть арматуру № 747.

9. Подать в аппарат раствор нитратов металлов, для чего: открыть арматуру № 748, после освобождения мерника CF-30 закрыть арматуру № 748.

3.3.3.4. Сушка катализатора.

1. Включить вытяжной вентилятор С-1002 согласно инструкции по обслуживанию вентиляторов воздуходувок 201-Ц-70.

2. Немедленно включить воздуходувку С-1001 распылительной сушилки согласно инструкции 201-Ц-70.

3. С помощью расходчика FI-104 отрегулировать расход воздуха шибером на всасе воздуходувки С-1001 на 5000 м³/час.

4. Регулированием шибера вытяжного вентилятора С-1002 установить давление в распылительной сушилке С-1000 по манометру PI-138 на 5 мм вод.ст.

5. Включить в работу вентилятор С-1004 согласно инструкции 201-Ц-70.

6. Подать пар в подогреватель С-1800, для чего:

А) открыть арматуру № 759 и 761а на линии отвода конденсата в емкость U-4000;

Б) постепенно открыть арматуру № 755, прогревая линию пара и отвода конденсата и стравливая конденсат открытием арматуры № 756;

В) после прогрева линии открыть арматуру № 760, 761 на линии конденсационного горшка, а шунтовую арматуру № 759 закрыть.

7. Подать конденсат из подогревателя С-1800 в трубное пространство подогревателя С-1700, для чего:

А) открыть арматуру № 764 на линии отвода конденсата в емкость U-4000;

Б) открыть арматуру № 760а на линии конденсата в подогреватель С-1700 и закрыть арматуру № 761а на линии отвода конденсата из подогревателя С-1800 в емкость U-4000;

В) после прогрева линии открыть арматуру № 765, 766 на линии конденсационного горшка, а шунтовую арматуру № 764 закрыть.

8. Включить со щита в работу электроподогреватель С-1900 и отрегулировать с помощью регулятора TIC-103 температуру горячего воздуха на входе в сушилку С-1000 на 150С.

9. Включить в работу питатель С-1109, С-1209;

10. Включить в работу встрязивающее устройство сушилки С-1000, С-1007А,В.

11. Включить в работу вибраторы циклонов С-1107А,В.

12. Проверить установку распределителя и диска диаметром 240 мм на распылителе С-1009А согласно инструкции по обслуживанию сушилки № 201-Ц-58.

13. Включить в работу охлаждающий вентилятор С-1003 согласно инструкции № 201-Ц-70.

14. Включить в работу масляной насос С-1009В согласно инструкции № 201-Ц-58.

15. Открыть арматуру № 773, подавая речную воду на масляной холодильник С-1009Д.

16. Включить с местного пульта управления подъемник С-1009С и опустить распылитель С-1009А в колодец распылительной сушилки.

17. Включить с местного щита в работу распылитель С-1009А согласно инструкции 201-Ц-58 и поворотом рукоятки регулятора числа оборотов диска довести скорость вращения до заданного.

18. Подсоединить шланг питания насоса СХ-41 к выходному штуцеру аппарата СХ-40А,В и штуцеру на питании распределителя С-1009А.

19. Открыть арматуру № 750 и 751 на линии катализаторной пасты и пустить насос СХ-41А,В в работу согласно инструкции 201-Ц-55.

20. На щите управления включить в работу блокировку насоса СХ-41А,В.

21. Окончательно отрегулировать температуру выхода из распылительной сушилки (точка TRA-102-5) на 1005С путем увеличения или уменьшения расхода воздуха воздуходувки С-1001.

3.3.3.5. Прокаливание катализатора и нейтрализация промышленных стоков.

1. Включить в работу пароспутники на линии отходящего газа из кальцинатора С-2800, на линии слива катализатора из циклона С-2100 и корпуса циклона С-2100, для чего:

А) открыть шунтовую арматуру № 775, 778 на линии отвода конденсата в канализацию, арматуру № 775а, 775б на линиях отвода конденсата к емкости CU-10 и арматуру № 711б на спутнике;

Б) постепенно открыть арматуру № 774, 774а, 774б на линиях подачи пара 1,5 кгс/см², прогреть пароспутники;

В) открыть арматуру № 776, 777, 779, 780 на линиях конденсационных горшков, арматуру № 775, 778, 711б закрыть.

Примечание: при повышении температуры в емкостиCU-10 более 65С сброс избытка конденсата производить через спутник в канализацию, открыв арматуру 711б.

2. Включить вращение барабана кальцинатора С-2800 (привод С-2809) согласно инструкции 201-Ц-78.

3. С помощью регулятора числа оборотов барабана кальцинатора установить скорость вращения барабана 4 об/мин.

4. Включить в работу газодувку С-2002 согласно инструкции 201-Ц-70.

5. Установить разряжение в барабане кальцинатора С-2800 5 мм вод.ст. по манометру PI-141 с помощью шибера на всасе газодувки С-2002.

6. Включить электрообогрев 9 блоков кальцинатора С-2800.

7. С помощью регулятора температуры TIC-104-1-9 и прибораTRA-105 поднимать температуру в барабане кальцинатора со скоростью 30С в час и довести конечную температуру:

В зоне 200-300С

Во зоне 350-450С

В зоне 500-600С

В V-Х зонах 600-700С

8. После подачи питания в кальцинатор С-2800 включить в работу роторный питатель С-2809 и включить пневмотранстпортную систему, для чего: открыть арматуру № 781, 782 на линии подачи воздуха.

9. Для удаления грубых частиц катализатора приоткрыть шибер бункера кальцинатора для удаления их в бочку.

10. Отбор катализатора производить в два попеременно работающих бункера 1100А,В отделения производства НАК.

11. При поступлении первых порций кислых стоков в бассейн CW-1000 из скруббера С-200 и С-201 включить мешалкуCW-1009А согласно инструкции 201-Ц-72.

12. Открыть арматуру № 796 и 795 на линии подачи щелочи на колонку С-200 и в бассейн и, включив регулятор величины рН (прибор рН-QRC-101), установить рН равной 6,5-9,5, включить насос С-209 и начать подачу щелочи в кислотную часть бассейнаCW-1000.

13. При поступлении первых щелочных стоков от узла силиказоля или узла получения катализатора включить мешалку CW-1009 согласно инструкции 201-Ц-72.

14. Открыть арматуру № 789 на линии подачи серной кислоты из мерника Д-109 в бассейн. Подачу кислоты производить до тех пор, пока величина рН будет равной 6,5-9,5.

15. Пустить в работу насос С-1001 для циркуляции стоков с целью лучшего их перемешивания.

16. По окончании поступления щелочных стоков от узла силиказоля и катализатора вывести нейтрализлванные стоки из бассейна в канализацию, переключив насос CW-1001 с циркуляции на транспортировку ( закрыть арматуру № 786 и открыть арматуру № 787 на нагнетании насоса).

17. Предусматривается также подача щелочных стоков с узла силиказоля на скруббер С-200, для чего:

А) закрыть арматуру № 788а на линии щелочных стоков и арматуру № 796 на линии подачи щелочи в скруббер С-200;

Б) открыть арматуру № 796а на линии подачи щелочных стоков в скруббер С-200.

При использовании щелочных стоков в скруббер С-200 операции по п.п. 13,14,15 не выполняются.

5. Узел рафинирования висмута.

1. Взвесить слитки висмута на весах.

2. Загрузить слитки висмута в ванну печи рафинирования DF-302.

3. Открыть шиберную заслонку на трубе отходящих газов наполовину, открыть арматуру № 239 на линии сжатого воздуха, продуть печь DF-302 в течение 7-10 минут, после чего арматуру № 239 прикрыть.

4. Открыть арматуру № 236, 237 на линии подачи газа к печи DF-304 и разжечь основную горелку с помощью вспомогательной горелки.

5. После достижения устойчивого горения включить в работу сигнализаторы погасания пламени FIA-304. Арматуры № 234, 235 до и после отсекающего клапана должны быть открытыми.

6. Закрыть арматуру № 236 на шунтовой линии топливного газа.

7. Поднять температуру в печи DF-302 до рабочей 450-500⁰С (TI-738) в течении 1-1,5 часа, регулируя подачу топливного газа арматурой № 237 и величиной открытия шибера на трубе отходящих газов.

8. При достижении заданной температуры выдержать расплав висмута в течение четырех часов, при этом с поверхности расплава шумовкой с нержавеющей стали периодически через 20-25 минут снимаются посторонние предметы, чем достигается рафинирование (очистка) висмута.

9. После 4-х часового рафинирования при температуре 450-500⁰С отключить основную горелку, перекрыв арматуру № 237 на линии топливного газа, закрыть арматуры № 234, 235.

10. Открыть арматуру № 234 на линии подачи химочищенной воды и заполнить емкость ВД- 324 до линии перелива, после чего указанную арматуру закрыть.

11. При снижении температуру расплава в ванне печи DF-302 до 370⁰С открыть арматуру № 242 на линии топливного газа и разжечь вспомогательную горелку.

12. Разогреть выпускную трубу из ванны DF-302, арматуру № 240 и фильерную коробку.

13. Ключом с удлиненной ручкой постепенно открыть арматуру № 240 на впускной трубе и подавать расплав висмута через фильерную коробку в емкость ВД-234, где происходит грануляция расплава висмута и его охлаждение.

14. После полного опорожнения ванны печи DF-302 арматуру № 240 на впускной трубе закрыть.

15. Открыть арматуру № 244 на сливе из ВД-324 и арматуру № 243 на линии подачи х.о. воды в емкость, в течение 30 мин и промыть гранулированный висмут.

16. Сдренировать воду из емк. ВД-324, открыв арматуру №244 на выходе из емкости.

17. Выгрузить металлической лопатой гранулированный висмут из емкости ВД-324 в тележку и отправить его по рельсовому пути в сушилку ДМ-302.

18. Открыть арматуру № 250 на линии подачи пара в сушилку ДМ-301 и приоткрыть арматуру № 252 на шунтовой конденсатной линии.

19. После прогрева линии включить в работу конденсатный горшок, для чего открыть арматуру № 253,254, арматуру № 252 закрыть.

20. Сушку висмута продолжать 6-10 часов, после чего отобрать пробу на анализ и полученный товарный металлический висмут расфасовать в мешки по 20 кг.

3.4. Пуск после кратковременной остановки.

Пуск после кратковременной остановки производится по указанию начальника смены на основании распоряжения начальника цеха и по согласованию со старшим диспетчером объединения.

Пуск после кратковременной остановки производится согласно подразделу 3.3. раздела 3 настоящей инструкции в зависимости от характера остановки.

3.5. Ведение технологического процесса.

Аппаратчик приготовления катализатора должен следить, чтобы все арматуры, контролируемые по приборам, расположенным на центральном щите КИП и на панелях соответствующих технологических узлов, находились в заданных пределах в соответствии с разделом 3.4. настоящей инструкции и общецеховыми инструкции по обслуживанию оборудования.

Отклонение от нормы ряда особо важных параметров и состояние оборудования сигнализируется лампами и табло, расположенными на панелях КИП.

Работа аппаратчика с автоматическими регуляторами сводится к следующему:

- контроль за правильностью поддержания регулятором заданного технологического значения технологического параметра (осуществляется по записи на диаграмме прибора и по положению пера или стрелки на шкале), в случае, если на диаграмме появляются одинокие пики, входящие за допустимые пределы отклонения параметра, необходимо сообщить начальнику смены и вызвать персонал КИП для выяснения причины и настройки регулятора;

- переключение управления с ручного на автоматическое;

- переключение управления с автоматического на ручное;

- изменение задания.

Последняя операция производится (в случае необходимости изменения параметра в ходе процесса) путем медленного вращения рукоятки задания в нужную сторону.

Изменение задания производить ступенчато, перемещая указатель задания на одно деление шкалы и каждый раз, дожидаясь, пока регулятор отработает новое задание.

Аппаратчик обязан особо внимательно осуществлять контроль показателей технологического режима, включенных в «Перечень параметров, определяющих взрывоопасность технологических объектов ПО «Полимир», утв. 18.06.97 г.

3.5.1. Контроль работы узла для получения жидкого стекла.

После пуска отделений получения катализатора аппаратчик ведет процесс, осуществляя контроль над рабочими параметрами по местным приборам и выполняя ручное регулирование процесса.

1. Температура реакционной смеси в реакторе № 1 контролируется показаниями термометра поз. 143 на апп. № 1 и поддерживается в заданных пределах (70-85⁰С) за счет подачи пара 1,5 кгс/см², расход которого регулируется арматурой № 51, либо подачей охлаждающей воды, расход которой регулируется арматурой № 53.

2. Величина разрежения в реакторе № 1 при загрузке регулируется двумя винтовыми шиберами на всасе вентилятора № 4 и шиберами на нагнетании.

3. Подача Р=1,5 кгс/см²в рубашку регулируется арматурой № 34 на паропроводе.

4. При работе барботажно-вихревого пылеуловителя (БВП) следить за работой установки по смотровым стеклам на приемном баке. Снижение уровня может привести к исчезновению жидкостной завесы, что приводит к выбросу запыленного воздуха в атмосферу. Завеса должна быть ниже уровня воды в баке.

2. Перепад давления на рукавном фильтре контролируется по У-образному

манометру поз. 23, 33 на входе воздуха в фильтр № 3 и выходе из него.

6. Очистку рукавного фильтра от пыли аэросила производить ручным встряхиванием не реже 1 раза в смену.

3.5.2. Контроль работы узла получения силиказоля.

1. При заполнении мерников жидкого стекла Д-202 и Д-205, у мерника серной кислоты Д-204 внимательно следить по мерному стеклу за уровнем продукта в них, не допуская его перелива.

2. Замер уровня смеси в емкости К-201А осуществляется мерной рейкой.

3. Температура реакционной смеси в емк. К-201А контролируется по местному термометру поз. ТI-151.

4. Количество подаваемой воды в емк. К-201А контролируется местными расходомерами на линии химочищенной воды поз.FI-151.

5. Число оборотов вращающейся щетки регулируется вариатором Байера типа I-531М.

6. Остаточное давление барабана фильтра К-202 контролируется по манометру поз. PI-156иPI-157и регулируется арматурой № 252 и 253.

7. Давление чистой воды на промывку контролируется по манометру поз.PI-160 и регулируется вручную арматурой № 242.

8. Толщина слоя осадки геля на фильтре замеряется вручную металлической линейкой.

9. Электропроводимость геля на выходе из репульпатора К-203 замеряется кондуктометром поз. QRA-151 и регистрируется записывающим прибором по месту.

10. Приготовление 5%-ной аммиачной воды в мерник Д-209, Д-209А осуществляется периодически. Удельный вес раствора 0,98 г/см³при 25⁰С – контроль по ареометру. Расход аммиачной воды контролируется по уровнемерному стеклу мерника Д-209, Д-209А.

11. Расход 4%-ного раствора щелочи контролируется по уровнемерному стеклу мерника Д-221 и визуально по падению капель.

12. Уровень в аппарате К-204 контролируется по электронному сигнализатору уровня поз. IA-151, установленному по месту. Уровень должен поддерживаться не менее 50% объема аппарата. При повышении уровня свыше 80% - звуковой и световой сигнал на ЦПУ.

13. Давление на нагнетании насоса G-201 контролируется по манометру поз.PI-151 и регулируется вручную арматурой № 205 на этой линии.

14. Давление на нагнетании насоса G-202 контролируется по манометру поз.PI-152 и регулируется вручную арматурой № 218 на этой линии.

15. Давление на нагнетании насоса G-203 контролируется по манометру поз.PI-153 и регулируется вручную арматурой № 235 на этой линии.

16. Давление на нагнетании насоса G-204 контролируется по манометру поз.PI-154 и регулируется вручную арматурой № 241 на этой линии.

17. Давление на нагнетании насоса G-206 контролируется по манометру поз.PI-151 и регулируется вручную арматурой № 263 на этой линии.

18. Давление на нагнетании насоса G-212 контролируется по манометру поз.PI-185 и регулируется вручную арматурой № 269 на этой линии.

19. Давление воздуха контролируется манометром поз. PI-181 и регулируется вручную арматурой №264 на этой линии. Для предотвращения завышения давления выше допустимого на линии воздуха установлен предохранительный клапан.

20. Уровень в емкости Д-212 контролируется сигнализаторами верхнего(IA-153) и нижнего(IA-154) уровней, а регулируется арматурой № 317 на линии перелива продукта из сборника К-207В в емкость Д-212 и изменением производительности насосаG-208.

21. Уровень золя в автоклаве Д-210 поддерживается в заданных пределах расположенным по месту регулятором уровня LIC-151, клапан которого установлен на линии подачи в испаритель Д-211.

22. Уровень золи в испарителе Д-211 контролируется по сигнальному показателю уровня LIA-152, а регулируется арматурой №340, 341 на выходе золя из автоклава Д-210 и арматурой №347,348, расположенной на линии питания центрифуг.

23. Многоточечным записывающим прибором TR-151, установленным на щите в операторной, регулируется температура обрабатываемого продукта в следующих точках:

4-я точка: температура продукта в линии подачи из подогревателя Е-201 в автоклав Д-210 датчиком TRC-151-5, рабочая температура 130-150⁰С.

5-я точка: температура продукта в линии перелива из отстойника К-207А в отстойник К-207В с датчиком TR-151-5, рабочая температура 92-100⁰С, регулируется арматурой № 307 на линии пара 1,5 кгс/см².

6-я точка: температура золя в автоклаве Д-210 с датчиком TR-151-6, рабочая

температура 130-200⁰С Поддерживается автоматически регуляторомTRC-153, клапан которого установлен на линии пара Р=8 кгс/см²или вручную с помощью арматуры № 239, 330, 331 на этой же линии.

7-я точка: температура золя в испарителе Д-211 с датчиком TR-151-7, рабочая температура 100⁰С контролируется по местному термометруTI-156.

8-я точка: Температура продукта в линии перелива из отстойника К-207В в емкость Д-212 с датчиком TR-151-8, рабочая температура 92-100⁰С,.регулируется арматурой № 308 на линии параP=1,5 кгс/см².

9-я точка: температура продукта в линии подачи из подогревателя Е-207 в отстойник К-207А с датчиком TR-151-9, рабочая температура 80-100⁰С,.регулируется арматурой № 301 на линии параP=1,5 кгс/см².

25. Установленными по месту термометрами замеряется температура промышленной воды на вводе в конденсатор Е-202(TI-157) и на выходе из него (TI-151), а также температура конденсата(аммиачной воды) на выходе из конденсатора(TI-158), которая не должна превышать 40⁰С, а температура золя в автоклаве(TI-155) и в испарителе (TI-156).

26. Контроль давления в автоклаве Д-210(4-20) осуществляется по местному манометру PI-169 и по самопишущему приборуPR-151, показания которого вынесены на щит в операторной.

27. Контроль давления в испарителе Д-211(0,2 кгс/см²) осуществляется по местному манометруPI-170.

28. Изменение производительности насоса G-201 иG-208 выполняется рукоятью регулятора, а достигается за счет хода величины плунжеров.

Из отстойников К-207А,В аппаратчик сбрасывает непептизированный гель в емкость Д-217 один раз в сутки, а при большом количестве накопившегося осадка – ежесменно, открывая арматуру № 304,313 на выходе из отстойников К-207.

В момент осветления сбрасываемого шлама, что определяется визуально, дренирование прекратить.

Центрифугирование.

Управление работой центрифуги может осуществляться вручную и автоматически. При ручном управлении центрифугой возможна работа только с полным выбросом накопившегося осадка; блок автоматического регулирования отключен. Ручная регулировка осуществляется краном №3.

Регулирующий кран имеет 4 положения:

Положение 2 – рабочая жидкость отключена, резервуар центрифуги открыт.

Положение 3 – рабочая жидкость подана под чашу, резервуар закрыт.

Положение 4 – рабочее положение (резервуар закрыт).

Положение 1 – выброс накопившегося осадка(резервуар закрыт).

После пуска центрифуги в работу согласно инструкции 201-Ц-65, регулирующий кран находится в положении «4» (рабочее положение).

Через определенное время – судят по прозрачности очищенного золя (регулирующий кран переводится в положение «1») – выброс осадка. После выброса процесс повторяется, т.е. кран переводится в положение 2,3,4.

При автоматическом управлении центрифугой возможна работа в режиме полного или частичного выброса осадка. Перевод с одного режима на другой и управление центрифугой осуществляется с пульта, при этом руководствоваться подразделом 3.3.2.2. настоящей инструкции и инструкцией 201-Ц-65.

Концентрирование.

Емкость очищенного золя Д-213 имеет электронные сигнализаторы верхнего(LA-155) и нижнего(LA-156) уровня. Сигнализатор нижнего уровняLA-156 сблокирован с насосомG-211. При повышении уровня подается звуковой и световой сигналы на щите управления, при снижении уровня ниже допустимого подается сигнал на щите управления и отключается насосG-211.

Температура пара, поступающего в подогреватель золя Е-204, поддерживается в заданных пределах регулятором температуры(TIC-154), датчик которого установлен на увлажнителе пара Д-222, а регулирующий клапан – на линии подачи химочищенной воды в паровую линию.

При повышении температуры пара клапан на линии чистой воды открывается и вода, смешиваясь с паром снижает его температуру до заданной. В случае выхода из строя регулирующего клапана, регулировку температуры пара осуществляют вручную, арматурой № 368.

Подача необходимого количества греющего пара в теплообменник Е-204 обеспечивается самопишущим регулятором расхода FRC-152, расположенном на щите управления или арматурой № 371.

Питание системы концентрирования очищенным золем осуществляется через регулятор расхода FRC-151 или вручную через арматуру № 365.

Многоточечным самопишущим прибором ТР-152, установленном на щите в операторной регистрируется температура золя в следующих точках:

1-я точка – на линии подачи очищенного золя в систему с датчиком TR-152-1.

2-я точка – на входе нагретого золя в испаритель Д-216 с датчиком ЕК-152-2.

3-я точка – на входе золя из испарителя Д-216 с датчиком TR-152-3.

4-я точка – на выходе конденсата из барометрического конденсатора Е-205 с датчиком TR-152-4.

5-я точка – на входе продукта в подогреватель золя Е-204 с датчиком TR-152-2.

Величина вакуума в аппарате Д-216 регистрируется прибором TR-152, установленном на щите в операторной, а по месту вакуумметромPI-176, регулируется с помощью арматуры № 355, установленной на линии подачи промводы в конденсатор Е-205 и арматурой № 395 на линии подачи пара Р=8 кгс/см²в паровой эжектор К-209 или поддерживается автоматически клапаном регулятора вакуума поз.PRC-152.

Уровень воды в емкости Д-215 контролируется по уровнемерному стеклу, установленному на емкости, регулируется арматурой № 383,389. Емкость снабжена переливной линией.

Температура конденсата на выходе из барометрического конденсатора Е-205 регулируется с помощью арматуры № 394 и 295 на линии подачи промводы к указанному конденсатору.

Проверка содержания SiО₂ в концентрируемом и готовом продукте осуществляется следующим образом:

Через каждые 4 часа работы, начиная с пуска узла, при завершении процесса выпарки – через каждые 30-40 минут, аппаратчик отбирает в чистую посуду 0,5 л продукта из пробоотборника, расположенного нижней части циркуляционной трубы, открывая арматуру № 376. После отбора пробы указанную арматуру закрыть, охладить продукт до 30-35⁰С (проверяется термометром), после чего определить удельный вес силиказоля ареометром. Пользуясь диаграммой (см. диаграмму № 1), найти концентрациюSiО₂в продукте (удельный вес готового продукта 1,22+-0,33 г/см³при 25⁰С).

3.5.3. Контроль работы узла получения катализатора.

3.5.3.1. Стадия приготовления катализаторной пасты.

1. Температура и давление промышленной воды на входе в цех замеряется термометром(поз.TI-101) и манометром(поз.PI-120,PI-106) и контролируется аппаратчиком периодически.

2. Расход промышленной воды на цех замеряется непрерывно суммирующим счетчиком(поз. RF-102) и контролируется аппаратчиком периодически.

3. Давление химочищенной воды на входе в цех замеряется манометрами(поз. PI-107, PI-122) и контролируется аппаратчиком периодически.

4. Расход химочищенной воды на цех замеряется непрерывно суммирующим счетчиком(поз. RF-103) и контролируется аппаратчиком периодически.

5. Давление пара на входе в цех замеряется манометром(PI-101)и прибором(PI-102) и контролируется аппаратчиком периодически.

6. Температура пара на входе в цех измеряется прибором TR-101-1 и контролируется аппаратчиком периодически.

7. Расход пара на цех замеряется прибором FI-107 и контролируется аппаратчиком периодически.

8. Давление пара 8 кгс/см²в коллекторе заменяется манометромPI-103 и регулируется клапаном PIC-101.

9. Давление пара 1,5 кгс/см²в коллекторе заменяется манометромPI-104 и регулируется клапаном PIC-104.

10. Температура реакционной смеси в емкостях С-М-10 и C-F-10поддерживается подачей пара и воды в паровую рубашку.

11. Подача воды и пара регулируеся вручную арматурой № 715, 739 и 716, 724 соответственно.

12. Замер температуры в емкостях C-M-10 иC-F-10 осуществляется термометрамиTI-121, TI-122 в емкостяхC-M-20иC-F-20 на щите ТР-151-2, ТР-151-3, кроме того, температура в емкостиC-F-10 регулируется с помощью регулятора температурыTRC-823 c записью температуры на щите.

13. Регулирование температуры горячей воды в апп. С-И-10 производится автоматически регуляторомTIC-106 и поддерживается в пределах 60+-5⁰С.

14. Расход химочищенной воды на растворение солей нитратов металлов и гептамолибдата аммония регулируется счетчиком F01-105.

15. Температура в апп. C-M-20, C-F-20 регулируется автоматически в пределах50+-5⁰C за счет циркуляции горячей воды в рубашках насосом С-И-11.

16. Мешалки работают периодически C-M-19, C-F-19, C-V-29, C-F-29, C-X-49A,B,насосыC-M-11, C-M-21, C-F-21, C-N-31 работают периодически.

17. Мешалки C-F-29, C-M-29 для создания одинаковой температуры во всех точках раствора необходимо включить три раза в смену на 3-5 сек.

18. Давление нагнетания насосов контролируется по манометрамPI-121, PI-120, PI-125.

19. Уровень в апп. Д-101А контролируется по уровнемерному стеклу.

20. Во время опорожнения емкостей C-M-10, C-F-10, C-M-20, C-F-20, C-X-40A,B необходимо промыть водой без нагрева с последующим сбросом в канализацию.

21. Количество загружаемых компонентов висмута, железа, калия, натрия, металлического висмута, ГМА определяется взвешиванием на весах.

22. Катализаторная паста в апп. С-Х-40А,В готовится через 3-5 часов и должна подаваться непрерывно на распылительную сушилку. Паста готовится поочередно в 2-х аппаратах С-Х-40А,В.

3.5.3.2. стадия сушки катализатора.

1. Температура воздуха, поступающего в сушилку, регулируется прибором TIC-10и регистрируется прибором TRA-102-1.

2. Температура в сушилке С-1000 замеряется и регистрируется прибором TRA-102 в трех точках;

TRA-102-2 – температура низа сушилки С-1000.

TRA-102-3 – температура середины сушилки С-1000.

TRA-102-4 – температура верха сушилки С-1000.

3. температура на выходе из сушилки регистрируется прибором TRA-102-5 и регулируется изменением количества подачи горячего воздуха на сушилку С-1000.

4. Температура на входе в циклон С1000 регулируется по прибору TRA-102-6 и регулируется шибером на линии воздуха после воздухоподогревателя.

5. Расход воздуха на распылительную сушилку контролируется по прибору FI-104.

6. Давление воздуха на нагнетании воздуходувки С-1001 контролируется по манометру PI-126.

7. Количество подаваемой на распыление катализаторной пасты контролируется по шкале вариатора насоса С-Х-41А,В.

8. Скорость вращения диска распылительной сушилки регулируется на местной панели поворотом соответствующей рукоятки и контролируется на щите.

9. Давление горячего воздуха перед сушилкой С-1000 контролируется по манометру PI-138.

10. Давление в сушилке С-1000 контролируется по манометру PI-138.

11. Давление на входе в циклоны контролируется по манометру PI-134.

12. Давление отходящих газов перед эксгаустером С-1002 контролируется по манометруPI-139.

13. Давление отходящих газов из кальцинатора С-2800 контролируется по манометру PI-141.

14. Величина тока и напряжения на нагреветеле-1900 контролируется амперметрами и вольтметрами на щите.

15. Визуально контролируется через люка в сушилке С-1000 состояние распыления. Образование больших комьев указывает на необходимость чистки распылителя (диска).

3. Стадия прокаливания катализатора и нейтрализация промстоков

1. Температура во всех 9 зонах контролируется приборами TRA-10 (1-9) и регулируется регуляторомTIC-104. На центральном щите осуществляется контроль за величиной тока и напряжения в каждой зоне по показаниям амперметра и вольтметра.

2. Скорость вращения барабана кальцинатора регулируется вариатором, установленном на приводе барабана.

3. Давление воздуха на линии пневмотранспорта катализатора в бункеры 1100А,В регулируется арматурой 782 и контролируется манометром PI-130.

4. Расход речной воды на орошение в колонну для промывки абгазов С-200 контролируется по месту показывающим дифманометром FI-109 и регулируется вручную арматурой № 791 на линии подачи речной воды в колонну.

5. Регулирование рН в кислотной части бассейна нейтрализации CW-1000 осуществляется автоматически регудятором рН (PHQPC-101) установленном на центральном щите управления в операторной.

6. Регулирующий клапан «ВО» установлен на линии подачи щелочи в бассейн нейтрализации CW-1000 и колонну С-200. Отклонение рН от допустимой нормы сигнализируется звуковым и световым сигналом.

7. Величина рН в щелочной части бассейна нейтрализации контролируется индикаторной бумагой, а регулируется количеством серной кислоты, подаваемой на нейтрализацию.

8. Температура воды, выходящей из колонны С-200 контролируется по термометру TI-106.

9. Температура абгазов, поступающих в колонну С-200 контролируется по термометру TI-105.

10. Качество катализатора из кальцинатора С-2800 контролируется аналитически.

3. Контроль работы узла рафинирования висмута.

1. Температура в печи рафинирования ДF-302 замеряется термопаройTI-352 и регистрируется прибором поз.TR-104-12.

2. Давление топливного газа на линии подачи к печи ДF-302 замеряется манометромPI-334В.

3. Давление пара на линии подачи к сушилке ДМ-301 замеряется манометром PI-333.

4. Блокировка по погасанию пламени осуществляется на печи ДF-302 автоматической системойFIAS-304.

3. В процессе работы аппаратчик обязан:

3.5.7.1.Обеспечивать ведение процесса и других работ в соответствии с рабочей инструкцией 201-Р-12 и инструкциями по рабочему месту.

Выдерживать и регистрировать показатели технологического режима , в том числе по показателям, включенным в «Перечень параметров, определяющих взрывоопасность технологических объектов ОАО «Полимир», утвержденный 28.11.96г. При отклонении параметров от норм аппаратчик обязан сообщить об этом аппаратчику 5 разряда (начальнику смены) и принять оперативные меры по их устранению;

2. Выполнять все распоряжения аппаратчика 5 разряда и начальника смены.

3. Уходить с рабочего места только с разрешения аппаратчика 5 разряда или начальника смены.

4. Регулярно вести записи в рабочем журнале в точном соответствии с показаниями приборов.

5. Не допускать посторонних лиц на рабочее место без разрешения начальника смены, ст. мастера, зам нач.цеха, начальника цеха.

6. Работать только на исправном оборудовании. Немедленно докладывать аппаратчику 5 разряда или начальнику смены о замеченных ненормальностях и требовать их устранения.

7. Производить пуск и остановку, изменения нагрузки только с разрешения начальника смены, ст. мастера.

8. Готовить оборудование к ремонту согласно инструкции О-ТБ-5. По газобезопасности и общецеховой инструкции 201-Ц-1 «По сдаче и приему оборудования в ремонт и из ремонта».

9. Не допускать ремонтных работ без оформленного наряда-допуска на пуск ремонта. Перед началом ремонтных работ убедиться в правильности подготовки оборудования к ремонту.

10. Прием рабочих мест от ремонтного персонала производить только при условии чистоты рабочего места и отремонтированного оборудования.

11. Следить за выполнением инструкций по технике безопасности, пожарной безопасности и газобезопасности всеми лицами, временно работающими и находящимися на рабочем месте, немедленно потребовать прекращения работ при невыполнении работающими требований вышеизложенных инструкций, сообщить об этом аппаратчику 5 разряда или начальнику смены.

12. Отбирать пробы для анализа.

13. Следить за исправностью и сохранностью всего оборудования на рабочем месте, КИПиА, за пожарным и хозяйственным инвентарем, средств связи, поддерживать их в работоспособном состоянии и чистоте.

14. Работать только в установленной спецодежде, иметь при себе индивидуальные средства защиты и уметь ими пользоваться.

15. Содержать в чистоте рабочее место и закрепленные участки территории.

16. Не выполнять незнакомые работы или работы, не предусмотренные инструкциями. В тех случаях, когда по производственной необходимости аппаратчик 5 разряда или начальник смены поручают новую работу, аппаратчик обязан получить инструктаж по опасности и вредности новой работы, мерам безопасности с записью об этом в журнале целевого инструктажа.

17. Экономить сырье, вспомогательные материалы, энергоресурсы, не превышать установленных норм расхода.

18. Не производить и не допускать ремонтные работы на действующем и на неподготовленном к ремонту оборудовании и коммуникациях.

19. Обслуживать приборы КИПиА согласно инструкции ОГП-4.

20. При перекачках опасных продуктов (пропилен, аммиак, щелочи, кислоты, топливный газ) поддерживать связь с взаимосвязанными цехами и контролировать состояние продуктопроводов в пределах границ обслуживания согласно инструкции ОТП-4 «По взаимосвязи между цехами ОАО «Полимир».

21. При несчастном случае немедленно сообщить начальнику смены. Пострадавший (если он в состоянии) и очевидец обязаны написать объяснительную записку о причинах и обстоятельствах получения травмы. При необходимости пострадавший (сам или в сопровождении лица, назначенного начальником смены) направляется в медпункт или на место происшествия вызывается скорая помощь.

3.5.7.22. При аварийных ситуациях, авариях должен немедленно сообщить аппаратчику 5 разряда, начальнику смены или начальнику цеха и приступить к ее ликвидации в соответствии с ПЛАС, инструкциями по рабочему месту.

3.5.7.23. Своевременно заполнять листы учета пробега оборудования.

3.5.7.24. Обязан владеть слесарным делом в объеме, достаточном для того, чтобы устранить, возникающие в процессе работы оборудования, неполадки текущего характера и принимать участие в его ремонте.

3.5.7.25. Фиксировать в рабочем журнале время начала и конца технологических операций (прием пропилена, пуск, остановка оборудования, изменение технологического режима), а также время срабатывания сигнализации о превышении ПДК вредных веществ в производственных помещениях.

3.5.7.26.Действия в случае срабатывания предупредительной сигнализации:

3.5.7.26.1.Срабатывание сигнализации от датчиков довзрывоопасных концентраций, или от газоанализаторов по превышению ПДК:

• Немедленно докладывает о срабатывании сигнализации начальнику смены.

3.5.7.26.2.Срабатывание сигнализации по отклонениям параметров технологического режима:

1. Докладывает о срабатывании сигнализации начальнику смены

2. Убеждается в том, что срабатывание не ложное, проверив значение параметра (по другим приборам, косвенным параметрам и т. д.)

3. Принимает меры к приведению параметров в соответствие с нормами технологического режима

Время срабатывания сигнализации и предпринятые меры фиксируются в режимном журнале аппаратчика.

3.5.7.26.3 Фиксирует в рабочем журнале нарушения технологических параметров, влияющих на качество продукции и принимает меры по их устранению.

Параметры, влияющие на качество продукции 3.5.8.1. Температуру в сушилке С-1000 (TRA-102) необходимо держать 10050С, при низкой температуре происходит слипание катализатора и забивка оборудования, при высокой температуре ухудшается структура и снижается активность катализатора. 3.5.8.2. Скорость вращения распылительного диска в сушилке С-1000 (SI-101) необходимо держать в интервале 6000-9000 об/мин, при понижении оборотов в катализаторе увеличивается содержание крупных частиц, а при повышении увеличивается содержание мелких частиц. 3.5.8.3. Температуру в кальцинаторе С-2800 (TRA-105, TIC-104) необходимо держать: 1 зона - 200-3000С 2 зона - 350-4500С 3 зона - 500-6500С 49 зоны - 650-7000С При низкой температуре недостаточно полно происходит удаление летучих веществ и снижается активность катализатора. При высокой температуре уменьшается поверхность, происходит возгонка молибдена и спекание катализатора и, следовательно, снижается его активность.

5. Остановка на ремонт.

Остановка отделения или отдельных его узлов на ремонт производится по указанию начальника смены на основании распоряжения начальника цеха и по согласованию со старшим диспетчером объединения.