- •Постоянный технологический регламент производства висмут-железо-молибденового катализатора а-112 № 201-
- •3.3.2.1. Стадия нейтрализации, фильтрации и пептизации геля.
- •3.3.2.2. Стадия стабилизации, центрифугирования и концентрирования золя.
- •3.3.3.1. Приготовление раствора гептамолибдата аммония.
- •3.3.3.2. Приготовление раствора нитратов металлов.
- •3.6.1. Порядок остановки узла получения жидкого стекла.
- •3.6.2. Порядок остановки узла получения силиказоля.
- •3.6.2.1. Стадия приготовления, фильтрации и пептизации геля.
- •3.7. Отклонения от нормального технологического режима и методы их устранения.
Утверждаю:
Генеральнный директор ОАО «Полимир»
. . . . . . . . . . . .А.В. Боровский
« . . . . » . . . . . . . . . . . . . . . . . 2003 год
Постоянный технологический регламент производства висмут-железо-молибденового катализатора а-112 № 201-
Согласовано:
Срок действия регламента до
Содержание Стр.
Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень
Характеристика исходного сырья, полупродуктов и готовой продукции
Описание технологической схемы
Энергообеспечение производства
Материальный баланс в приложении №1
Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов
Нормы технологического режима, контроль производства и управления технологическим процессом
Охрана окружающей среды
Безопасная эксплуатация производства
Принципиальная схема производства в приложении №2
Спецификация на основное технологическое оборудование
Общая характеристика производства висмут-железо-молибденового катализатора ( А-112 )
Полное наименование Производство висмут-железо-молибденового производства катализатора ( А-112 )
Год ввода в эксплуатацию 1972
Мощность производства Проектная мощность катализатора -300тн/год.
Достигнутая мощность на 1.01.92 –300 тн/год.
Проектная мощность по жидкому стеклу –
938 тн/год ,по 30%-ному силиказолю- 600 тн/год.
Количество технологических Производство катализатора состоит из трёх
потоков: технологических стадий в одном потоке:
а) стадия получения 24 %-ного жидкого стекла из аэросила или силиката натрия;
б) стадия получения 30 %-ного силиказоля;
в) стадия получения катализатора.
Метод производства: Метод производства висмут-железо-молибденового катализатора состоит в адсорбции солей висмута, железа, калия и молибдена на частицах силиказоля и в последующим конгломерировании окислов этих металлов с силиказолем при высокой температуре.
Генральный проектировщик Гипропласт
Проектировщик технологи- Технологическая часть проекта узлов получ-
ческой части ения силиказоля и катализатора выполнена японской фирмой «Каталист энд Кемикал Индастри Ко Лтд» ,узла получения жидкого стекла –ГосНИИХлорпроектом.
Проектировщик строительной Промстройпроект, ГосНИИХлорпроект.
части
Данные по реконструкции и Производство катализатора подвергалось расширению реконструкции в 1976 году по проекту , разра-
ботанному Гипропластом и ГосНИИХлорпроектом
2.Характеристика производимой продукции
2.1.Техническое название: висмут-железо-молибденовый катализатор ( А-112 ).
Соотношение элементов в катализаторе описывается следующей формулой:
50% масс ( Мо12 Вi4,5 Fe4,5 Nа1,2 К0,05 Р1,0 ост ) 50% масс SiO2
Выпускаемый катализатор А-112 должен отвечать следующим техническим требованиям:
Химический состав:
-
№
Наименование
Содержание,% масс
1
Молибден
17,0-19,0
2
Висмут
13,7-15,7
3
Железо
3,6-4,2
4
Фосфор
0,43-0,53
5
Кремний
22,4-24,4
6
Натрий
0,33-0,53
7
Калий
0,02-0,04
Физические свойства:
1.Гранулометрический состав:
фракция более 90 микрон 2-20% масс
фракция менее 45 микрон 20-40% масс
через сито 20 меш проходит 100% катализатора
2.Удельная поверхность 5,0-10,0 м2/г
3.Насыпной вес (кажущийся ) 0,85-1,10 г/см3
4.Стойкость к истиранию не более 3% масс мелкодисперсной фракции за 5-10 часов испытаний.
5.Каталитическая активность.
Количество пропиленового углерода, превращаемого в акрилонитрил, не менее 70% масс.
Константа скорости реакции (0,6-2,6) *103 час-1
Висмут-железо-молибденовый катализатор представляет собой тонкий свободно текущий порошок, содержащий окислы молибдена, висмута, фосфора, железа, натрия, калия, конгломерированые с окисью кремния, являющейся носителем.
Висмут-железо-молибденовый катализатор применяется для синтеза акрилонитрила из пропилена и аммиака в псевдоожиженном слое.
2.2.Силиказоль - коллоидный раствор двуокиси кремния в воде, выпускается по ТУ 6-09-5521-82 с изм.1,2.используется в качестве носителя для получения различных катализаторов, а также связующего стабилизирующего компонента огнеупорных футировок в металлургической и машиностроительной промышленности.
По физико – химическим показателям силиказоль должен соответствовать нормам:
1.Внешний вид: опалесцирующий раствор молочного цвета
2.Массовая доля двуокиси кремния,%: 28-32
3.рН, в пределах 8-11
4.Плотность при 25оС, г/см3 в пределах 1,14-1,24
Правовая защита
Способ получения висмут-железо-молибденового катализатора и технологический процесс закуплен у японской фирмы «Ассахи Кемикал Индастри Ко Лтд». Способ получения силиказоля закуплен у японской фирмы «Каталист энд Кемикал Индасти Ко Лтд».
Характеристика исходного сырья, полупродуктов и готовой продукции
В отделении применяется следующее сырье:
1. Аэросил, ГОСТ 14922-77 с изменением 13 применяется: марки А-175 для приготовления жидкого стекла; марки А-300 – для приготовления суспензии в силиказоле или силикогидрогеле. Возможно использование А-300 для производства жидкого стекла.
По внешнему виду – рыхлый, голубовато-белый порошок.
Эмпирическая формула SIO2 А-175 А-300
Массовая доля двуокиси кремния в пересчете SIO2
На прокаленное вещество % не менее 99,9 99,9
Массовая доля окиси железа (Fe2O3) в % не более 0,003 0,003
Массовая доля двуокиси титана (TiO2) в % не более 0,03 -
Массовая доля окиси алюминия (Al2O3) в % не более 0,05 0,05
рН суспензии 3,64,3 3,64,3
Массовая доля соляной кислоты HCI в % не более 0,025 0,025
Массовая доля влаги в % не более 2 3
Потери в массе при прокаливании в % не более 2 2
Насыпная плотность г/л неуплотненного 4060 4060
Удельная поверхность в м2/г по методу ВЗТ 17525 30030
Массовая доля крупных частиц в % не более 0,04 0,04
2. Натр едкий очищенный, ГОСТ 11078-78 с изм. 13, применяется для приготовления жидкого стекла, стабилизации силикогидрогеля, щелочной регенерации катионообменных колонок. Представляет собой малоподвижную жидкость.
Эмпирическая формула - NaOH
Молекулярный вес - 89,97
Массовая доля NaOH в % не менее - 45
Массовая доля Na2CO3в % не более - 2,2
Массовая доля железа в пересчете на Fe2О2в %, не более - 0,0009
Массовая доля сульфатов (SO4) в % не более - 0,005
Массовая доля Са в %, не более - 0,0014
Массовая доля кремневой кислоты SiO2в %, не более - 0,003
Массовая доля NaCL в N, не более - 0,01
Массовая доля свинца в %, не более - 0,00002
Массовая доля Al2O3в %, не более - 0,022
Массовая доля ртути в %, не более - 0,00009
Массовая доля Mg в %, не более - 0,0001
Массовая доля NaClO3в %, не более - 0,0001
Массовая доля калия в %, не более - 0,01
3. Натр едкий технический 44%-ный, ГОСТ 2263-79, с изм.1,2, применяется для промывки технологических трубопроводов и аппаратов, нейтрализации кислых стоков.
Массовая доля NaOH в %, не менее - 44
Массовая доля Na2CO3в %, не более - 0,8
Массовая доля NaCl в %, не более - 3,8
Массовая доля Fe в пересчете на Fe2O3в %, не более - 0,02
Примечание:нормы примесей в жидком NaOH даны в пересчете на 100%-ный продукт.
4. Висмут азотнокислый, ГОСТ 4110-75”ЧДА”, с изм.1, применяется для введения в состав катализатора.
Эмпирическая формула Bi(NO3)3x 5H2O
Молекулярный вес - 485,1
Состав: Bi(MO3)3в %, не менее - 99
Нерастворимые в HNO3вещества в %, не более - 0,002
Хлориды в %, не более - 0,001
Железо в %, не более - 0,001
Медь в %, не более - 0,0005
Рв в %, не более - 0,005
Mg в %, не более - 0,0005
Са в %, не более - 0,0005
Na в %, не более - 0,0005
5. Аммоний молибденовокислый, ГОСТ 3765-78, “КЧ” применяется для введения молибдена в состав катализатора.
Бесцветные или слегка окрашенные в зеленоватый или желтоватый цвет кристаллы.
Эмпирическая формула (NH4)6Mo7O24x 4H2O
Молекулярный вес - 1235,86
Состав:
Аммоний молибденовокислый в % - 99101,0
Массовая доля нерастворимых в воде веществ - 0,005
Массовая доля хлоридов в %, не более - 0,0005
Массовая доля фосфатов в %, не более - 0,0002
Массовая доля сульфатов в %, не более - 0,005
Массовая доля тяжелых металлов в %, не более - 0,001
6. Кислота ортофосфорная, ГОСТ 6552-80 “Чистый” с изм.1 применяется для введения фосфора в состав катализатора А-112 и для разделения висмута и молибдена.
По внешнему виду прозрачная сиропообразная бесцветная жидкость или прозрачные бесцветные кристаллы, расплывающиеся в воздухе.
Эмпирическая формула - Н3РО4
Молекулярный вес - 98
Плотность, не менее (при 20С) - 1,685
Состав:
Н3РО4в %, не менее - 85
Хлориды в %, не более - 0,0003
Сульфаты в %, не более - 0,003
Нитраты в %, не более - 0,0005
Железо в %, не более - 0,002
Свинец в %, не более - 0,001
Мышьяк в %, не более - 0,0002
Остаток после прокаливания, не более - 0,2
Летучие кислоты, не более - 0,0015
Аммонийные кислоты, не более - 0,002
7. Кислота азотная, ОСТ 6-03-265-76 с изм. 1,2 применяется для приготовления нитратов железа и висмута, для подкисления раствора молибдата аммония в процессе кристаллизации, кислотной регенерации катионообменных колонок и подкисления очищенного силиказоля.
Эмпирическая формула - НNО3
Молекулярный вес - 63
Состав:
НNО3в %, не менее - 70
Содержание прокаленного осадка в %, не более - 0,01
Хлориды в %, не более - 0,0004
Железо в %, не более - 0,001
Окислы азота в %, не более - 0,2
8. Кислота серная ГОСТ 2184-77, с изм. 1,2,3,4 улучшенная, сорт высший, применяется при приготовлении геля и нейтрализации щелочных стоков.
Массовая доля моногидрата Н2SО4в %, не более - 92,594
Массовая доля железа в %, не более - 0,007
Массовая доля остатка после прокаливания в %,
не более - 0,02
Массовая доля окислов азота в %, не более - 0,00005
Массовая доля мышьяка в %, не более - 0,00003
Массовая доля свинца в %, не более - 0,001
9. Химочищенная вода применяется при приготовлении растворов жидкого стекла, приготовлении и промывке геля, промывке оборудования, приготовления химрастворов, растворов аммиака, азотной кислоты, щелочи NaOH, суспензии.
Кремневая кислота, мкг/л, не более - 40
Содержание солей в пересчете на Na2SО4мкг/л,
не более - 50
Содержание соединеий железа мкг/л, не более - 50
Содержание масла - следы
рН - 78,5
Жесткость мкг/л, не более - 7 мкг/экв/л
Содержание растворенного кислорода должно соответствовать нормам для котлов с естественной циркуляцией 7мкг/экв/л
10. Калий азотнокислый, ГОСТ 4217-77»ЧДА» с изм.1,2 применяется для введения калия в состав катализатора.
Эмпирическая формула - NHO3
Молекулярный вес - 101
Состав:
Массовая доля азотнокислого калия в высушенном
препарате в %, не менее - 99,8
Массовая доля нитратов в %, не более - 0,0005
Массовая доля хлоридов в %, не более - 0,001
Массовая доля фосфатов в %, не более - 0,0003
Массовая доля сульфатов в %, не более - 0,003
Массовая доля аммонийных солей в %, не более - 0,005
11. Натрий азотнокислый, ГОСТ 4168-79»ЧДА» с изменением 1 применяется для введения натрия в состав катализатора.
Эмпирическая формула - NаNO3
Молекулярный вес - 85
Состав:
Массовая доля азотнокислого натрия в высушенном
препарате в %, не менее - 99,8
Массовая доля хлоридов в %, не более - 0,002
Массовая доля фосфатов в %, не более - 0,0005
Массовая доля сульфатов в %, не более - 0,005
Массовая доля аммонийных солей в %, не более - 0,002
Массовая доля тяжелых металлов в пересчете на рН в %,
не более - 0,0003
Массовая доля железа в %, не более - 0,0002
Массовая доля магния в %, не более - 0,002
12. Висмут металлический (Bi) ГОСТ 10928-90 с изм.15 применяется для введения висмута в состав катализатора
Атомный вес - 209
Состав:
Висмут в %, не менее - 99,98
14. Железный порошок ПЖР 3-200-28 ГОСТ 984986 предназначен для восстановления висмута в растворе хлорида висмута и для введения железа в состав катализатора.
Химическая формула - Fe
Молекулярный вес - 55,8
Представляет собой порошок серого цвета, растворяется в соляной кислоте, взаимодействует с влажным воздухом, покрываясь ржавчиной. Железный порошок взрывоопасен (15мг/м3), способен к самовозгоранию при повышенной температуре (600С)
Технические требования:
Содержание железа в %, не менее - 99,1
Содержание углерода в %, не более - -,025
Содержание кремния в %, не более - 0,1
Содержание марганца в %, не более - 0,09
Содержание серы в %, не более - 0,2
Содержание фосфора в %, не более - 0,015
Содержание кислорода в %, не более - 0,45
15. Уголь активированный марки БАУМФ ГОСТ 6217-74 с изм.1,2 предназначен для абсорбции нерастворимой Н2МоО4в процессе растворения гептамолибдата аммония.
Представляет собой порошок черного цвета – продукт обработки древесного березового или букового угля-сырца водяным паром при высокой температуре.
Технические требования:
Внешний вид – зерна черного цвета без механических примесей.
Содержание влаги в %, не более - 10
Адсорбционная активность по йоду в %, не менее - 70
Размер зерен:
От 2,5 до 1,5 мм в %, не более - 25
От 1,5 до 0,5 мм в %, не менее - 70
От 0,5 мм и меньше в %, не более - 5
17. Аммиак ГОСТ 6221-90 с изм.1,2 сорт Б предназначен для приготовления 5% раствора.
Бесцветный газ с удушливым раздражающим запахом.
Эмпирическая формула - NН3
Молекулярный вес - 17
Содержание аммиака в %, не менее - 99,6
Содержание влаги в %, не более - 0,4
Содержание масла в мг/л, не более - 3
Содержание железа в мг/л, не более - 2
Полупродукты:
Жидкое стекло (24% водный раствор силиката натрия)
Исходный продукт для приготовления геля кремниевой кислоты.
Состав:
Содержание SiO2в % - 242
Содержание Al2O3в %, не более - 0,08
Содержание Fe2O3 в %, не более 0,004
Содержание СаМд в %, не более 0,004
Кремнеземный модуль - 2,63,3
Удельный вес при 25С г/см3- 1,330,05
Силиказоль ТУ6-09-5521-82 с изм.№ 1,2, 30%-ный коллоидный раствор двуокиси кремния, носитель активных компонентов катализатора. .
Содержание SiO2в % вес - 2832
Содержание Na2O в % вес - 0,3-0,5
рН - 8.0-11,0
плотность при 25С г/см3 1,14-1,24
Готовая продукция.
Катализатор А-112 – это висмут-железо-молибденовый катализатор, представляющий собой тонкий, свободнотекущий порошок, содержащий окислы молибдена, висмута, фосфора, железа, натрия и калия, конгломерированные с окисью кремния, являющейся носителем.
Соотношение элементов в катализаторе описывается следующей формулой:
50% масс (Мо12Bi4,5Fe4,5Na1,2K0,05P1,0ост.) 50% масс SiO2
Химический состав катализатора:
Молибден - 181% масс
Висмут - 14,71% масс
Железо - 3,90,3 % масс
Фосфор - 0,480,05% масс
Кремний - 23,41% масс
Натрий - 0,431% масс
Калий - 0,031% масс
Физические свойства катализатора:
Гранулометрический состав:
Более 90 микрон - 220% масс
Менее 45 микрон _ 2040% масс
Через сито 20 меж. проходит 100% катализатора
Удельная поверхность - 7,52,5 м2/г
Насыпной вес (кажущийся) - 0,851,10 г/см3
Стойкость к истиранию не более - 3% масс
Мелкодисперсной фракции за 520 часов испытаний.
Каталитическая активность:
Количество пропиленового углеводорода,
превращаемого в акрилонитрил, не менее - 70% вес
Константа скорости реакции - (1,61,0)х103час-1
Описание технологической схемы
2.4.1. Узел получения жидкого стекла.
В качестве сырья для получения жидкого стекла используются аэросил марки А-175 (возможно также использование аэросила марки А-300), 45% очищенная натриевая щелочь, химочищенная вода (далее по тексту – ХОВ).
Аэросил в бумажных мешках со складов объединения автотранспортом завозится на площадку хранения аэросила в корп. 363А, затем подается к загрузочному устройству реактора поз.1.
Щелочь принимается по трубопроводу со складов объединения в мерник поз.2, снабженный змеевиком для обогрева в холодное время года.
В реакторе поз. 1, представляющий из себя вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, снабженный обогревающей (охлаждающей) рубашкой и мешалкой загружается расчетное ХОВ через счетчик FQI-152(190050 л/операц.) затем из мерника поз.2 самотеком подается расчетное количество щелочи (52010 л/операц.) и включается мешалка. Заполняется водой барботажно-вихревой пылеуловитель (БВП) поз. 3а и включается отсасывающий вентилятор поз. 4, после чего через загрузочную камеру поз. 5 загружается аэросил небольшими порциями – 72 мешка/операцию (по 12,5 кг мешок).
Во время загрузки предусмотрена подача пара Р=1,5ати в нижнюю часть реактора поз.1 для предупреждения забивки трубопровода на всасе насоса поз.G-301.
По окончании загрузки аэросила в рубашку реактора поз.1 подается вручную пар для повышения температуры реакционной массы до 7080С.
Реакция образования жидкого стекла выражается следующим уравнением:
2NaOH + SiO2 Na2O x XSiO2+ H2O + Q
Коэффициент Х определяется заданным модулем жидкого стекла:
X = SiO2 / Na2O = 2,63,3
Реакция происходит с выделением тепла, поэтому температура реакционной массы поддерживается равной 7085С с ручной подачей речной воды на рубашку аппарата поз.1.
Подача пара при этом прекращается.
Во время загрузки аэросила в реактор поз.1 в нем поддерживается разряжение равное 510 мм водяного столба, создаваемое вентилятором поз.4. величина разряжения регулируется шибером, установленном на всасе вентилятора. Пылевоздушная смесь проходит через слой воды, заполняющей камеру барботажно-вихревого пылеулавливателя поз.3а, при этом частицы аэросила осаждаются в воде. После завершения варки жидкого стекла этот осадок смывается водой в сборник поз.Д-303.
Пылеулавливатель ФМС поз3 является резервным оборудованием и включается в работу при ремонтах или чистке БВП (поз.3а).
Очищенный воздух после поз.3а (3) сбрасывается в атмосферу.
После завершения реакции получения жидкого стекла (об этом свидетельствует снижение температуры в реакторе 1 ниже 70С), полученное жидкое стекло перемешивается еще 10 минут, затем мешалка останавливается, отбирается проба для измерения удельного веса и оценки прозрачности раствора. Удельный вес должен быть 1,330,05 г/см3при температуре 25С. отбирается проба для полного анализа.
При удовлетворительных результатах анализа, жидкое стекло из реактора 1 через фильтр Д-304, центробежным насосом G-301А подается в емкость Д-201.
Технологическая схема получения жидкого стекла предусматривает получение жидкого стекла из отходов SiO2, поступающих с установок силиказоля и сорбента-носителя в рессивер Д-303.
Предварительно анализируются отходы SiO2 в ресивере Д-303 на содержание SiO2 и Na2O, затем загружаются в реактор 1 насосом G-301В (количество аэросила и щелочи, добавляемых в реактор 1, расчитывается с поправкой по Na2O и SiO2) через дозировочный мерник 2а.
Далее процесс ведется аналогично вышеописанному.
Получение жидкого стекла из некондиционного сорбента аналогично получению жидкого стекла из аэросила.
2.4.2. Установка получения силиказоля.
Процесс получения силиказоля состоит из стадий приготовления гидрогеля кремниевой кислоты, фильтрации, промывки и пептизации геля, стабилизации, центрифугирования и крнцентрации золя.
В качестве сырья для получения геля используется жидкое стекло (24%-ный раствор), 92,594% серная кислота, химочищенная вода, 99,9% газообразный аммиак и едкий натр 45%-ный.
Жидкое стекло из емкости Д-201 насосом G-201 периодически по мере надобности, закачивается в мерник Д-202, снабженный мерным стеклом, часть жидкого стекла из мерника Д-202 сливается в маленький мерник Д-205.
Серная кислота принимается периодически со складов цеха 007 по трубопроводу в емкость Д-203 в соответствии с требованиями потребления. Из емкости Д-203 серная кислота закачивается насосом G-202 в мерник Д-204.
Химочищеная вода с установки генерации пара цеха НАК поступает на приемный коллектор химочищенной воды отделения катализатора и затем разводится по корпусу 363А.
Газообразный аммиак из цеха 201 периодически по мере надобности поступает в емкость приготовления 5%-ной аммиачной воды Д-209, Д-209А.
44%-ный едкий натр технический с отделения ректификации НАК периодически принимается в емкость Д-220.
45%-ный едкий натр очищенный поступает по трубопроводу со склада цеха 007 в емкость поз.Д-221.
А) Приготовление гидрогеля.
Процесс получения силиказоля начинается с приготовления гидрогеля кремниевой кислоты путем нейтрализации жидкого стекла серной кислотой. Этот процесс можно представить следующей схемой:
H2O + Na2O x XSiO2x H2O + H2SO4 Na2SO4+ H2SiO3x (X – 1)SiO2x H2O + H2ONa2SO4+ XH2SiO3x H2O + H2O
В емкость приготовления гидрогеля К-201А, снабженную мешалкой, загружается химочищенная вода (328832 л/опер.) по показаниям прибора FQI-151, предварительно охлажденная в емкости Д-224 до температуры 1020С за счет подачи хладоагента в змеевик аппарата, включается мешалка и из мерника Д-204 по мерному стеклу к ней постепенно приливается серная кислота в количестве 802,5 л/опер.
К приготовленной таким образом разбавленной серной кислоте из мерника Д-202 в емкость К-201А приливается жидкое стекло (90050) л/опер. по показаниям мерного стекла до получения рН раствора 23,5, а затем из мерника Д-205 медленно загружается остальное стекло (3040л), тщательно подгоняя рН до величины (45).
Выделившаяся при нейтрализации кремневая кислота переходит в коллоидное состояние – силикагидрогель.
Полученный раствор оставляют вызревать без перемешивания в течение 0,53,0 час. степень созревания гидрогеля определяется с помощью деревянной рейки. Более точно степень созревания гидрогеля определяется измерением силы пускового тока эл.дв.мешалки. требуемая величина силы тока находится эмпирически.
После взрыхления гидрогеля кратковременным включением мешалки в емкость К-201А насосом G-212 из сборника Д-214, для разбавления заливается фильтрат около 5 м3, содержащий некоторое количество проскочившего через фильтр гидрогеля (1% вес), а также до 0,6% вес. сульфата натрия.
При первоначальном пуске и когда нет фильтрата, разбавление осуществляется химочищенной водой.
После достижения общего объема жидкости в апп.К-201А до 8,59 м3(по мерной рейке) гель оставляют в таком виде для дозревания дополнительно в течение 5 часов, после чего включается мешалка и перемешивается в течение 2050 минут, а затем насосом G-203 передается в емкость К-201В.
В емкости К-201В происходит дополнительное размешивание геля рамной мешалкой, которая работает непрерывно. Гидрогель, направляемый на промывку, не должен содержать отвердевших комков, что можно проверить разминанием в руках отобранной пробы из емкости К-201В.
От качества получаемого в этом процессе силикагидрогеля, зависит не только качество готового силиказоля, но и работа барабанного вакуум-фильтра К-202 (качество фильтрации и отмывка).
Качество получаемого силикагидрогеля зависит: от рН раствора, концентрации жидкого стекла (по содержанию SiO2), температуры, от содержания примесей в сырье.
При работе установки получения сорбент-носителя ИКТ-04-7 отмытый гидрогель из репульпатора поз.К-203 поступает в сборник поз.К-204, при этом предварительная обработка гидрогеля растворами NaOH и NH4OH прекращается. Гидрогель не содержащий ионов Na+и NH4+периодически насосом поз.G-207 закачивается в емкость накопитель поз.09.
Б) Фильтрация, промывка и пептизация геля.
Удаление сульфата натрия, содержащегося в гидрогеле, осуществляется путем промывки осадка силикагидрогеля на непрерывно работающем барабанном вакуум-фильтре К-202 химочищенной водой.
Разбавленный гидрогель из емкости К-201В подается в фильтровальную ванну К-202 центробежным насосом G-204.
Барабанный вакуум-фильтр К-202 с поверхностью фильтрации 14м2, представляет собой барабан, разделенный на 12 секций, которые при вращении поочередно бывают в трех положениях: фильтрации, промывке и продувке осадка за счет подключения через неподвижную переходную цапфу к соответствующим секциям вакуума и сжатого воздуха.
Сверху на фильтр из форсунок разбрызгивается химочищенная вода под давлением 1,82,2 кг/см2(PI-160) для промывки осадка геля, уровень геля в чаше фильтра поддерживается таким образом, чтобы барабан фильтра погружался в гель на 2030 мм. давление ХОВ регулируется автоматически клапаном прибора поз.FRC-153.
Толщина осадка на фильтре меняется в зависимости от качества промывки.
Вакуум в зоне фильтрации создает вакуум-насос G-205 м регулируется вручную в пределах 160560 мм рт.ст. (PI-156).
Осадок геля на фильтре отдувается сжатым воздухом давлением 0,50,8 ати (прибор PI-181), срезается ножом и подается в репульпатор К-203.
Фильтрат из аппарата К-202 поступает в сепаратор Д-208, снабженный уровнемерным стеклом, где происходит отделение жидкости от воздуха. Жидкость (фильтрат) насосом G-206 подается в сборник фильтрата Д-214, снабженный скребковой мешалкой, а воздух, отсасываемый вакуум-насосом G-205, через глушитель Д-207 сбрасыавются в атмосферу.
Часть осветленного фильтрата из сборника Д-214 непрерывно по переливу сбрасывается в канализацию, а другая (отстой) из нижней части насосом G-212 периодически направляется в емкость приготовления геля К-201А для разбавления. Схемой предусмотрена также подача фильтрата снова в фильтровальную чашу К-202 для использования проскочившего через фильтр гидрогеля, а также в аппарат К-201В для разбавления гидрогеля.
После фильтрации и отмывки гидрогеля от сульфата натрия, он поступает в репульпатор К-203, где тщательно измельчается.
Репульпатор представляет собой ванну, в которой вращается вал с лопатками, перемешивающими содержимое и подающими пульпу в аппарат К-204. Концентрация кремнезема в осадке после фильтра К-202 на выходе из репульпатора К-203 составляет 1,53% масс. Если эта концентрация выше 3% масс, то в репульпаторе подается химочищенная вода, чтобы получить концентрацию кремнезема в пульпе на входе в емкость К-204 1,53% масс, что является оптимальным условием для последующих стадий пептизации геля, стабилизации и центрифугирования силиказоля. Для контроля качества промывки геля от сульфатов на выходе из репульпатора пульпа проходит через датчик кондуктометра (QI-151), показания которого регистрируется на самопишущем приборе QRA-151 (по месту).
При нормальной промывке осадка на фильтре К-202 проводимость пульпы должна быть в пределах 100300 мкс/см, что соответствует содержанию сульфатов не более 0,004% масс.
Пульпа силикагидрогеля из репульпатора К-203 самотеком поступает в сборник К-204, снабженный сигнализатором верхнего уровня (LA-151). Из мерника Д-209 или Д-209А в сборник К-204 через ротаметр непрерывно подается 5%-ный раствор аммиака (пептизирующий агент) в количестве от 57 до 113 л/час, что контролируется по уровнемерному стеклу.
В) Стабилизация, центрифугирование и концентрирование золя.
В качестве стабилизирующего агента используется 4%-ный раствор щелочи, который готовится в мернике Д-221 и непрерывно подается в аппарат Д-213 в количестве 0,0050,5% масс.
Из сборника К-204 силикагидрогель с дабавкой пептизатора насосом G-207/1,2 подается через подогреватель Е-207, где нагревается до 80100С (TR-151-5, TR-151-8) подачей пара 1,5 кг/см2 в змеевики.
Паровой конденсат после отстойников К-207А,В через конденсационные горшки поступает в конденсатор Е-203, в котором орошается речной водой и сбрасывается в лоток производственной канализации и далее в бассейн нейтрализации СW-1000.
Из отстойника К-207В силикагидрогель поступает самотеком в емкость Д-212, снабженную сигнализаторами верхнего (LA-153) и нижнего (LA-154) уровней.
Силикагидрогель выдерживается в отстойниках К-207А,Б примерно 20 часов под воздействием пептизатора и температуры. В течение этого времени силикогидрогель превращается в силиказоль.
Периодически накопившийся осадок дренируется из отстойников К-207А,В в сборник Д-217.
В сборнике Д-217 происходит отстаивание силиказоля, после чего хороший золь, проскочивший вместе с осадком, с верхней части аппарата Д-217 насосом G-210 возвращается в аппарат К-207А, а непептизированные частицы насосом G-210 направляются в сборник Д-303 и используются для приготовления жидкого стекла.
Из емкости Д-212 силиказоль насосом G-208 через подогреватель Е-201, в котором золь нагревается до температуры 120150С (TR-151-4) паром давлением 8 кг/см2, подается в автоклав Д-210.
Для обеспечения лучшего механического перемешивания и поддержания температуры 130200С в автоклав Д-210 предусмотрена подача острого пара давлением 8 кг/см2.
Температура регулируется и регистрируется прибором TRC-153.
Из автоклава Д-210 силиказоль за счет разности давлений вытесняется в испаритель Д-211, в котором вследствие эффекта дросселирования из золя испаряется часть воды и почти полностью аммиак.
Уровень в автоклаве Д-210 поддерживается в заданных пределах регулятором LIC-151.
Испаритель Д-211 снабжен сигнализатором мах и мин уровня LIA-152. Водноаммиачные пары, выделившиеся в испарителе Д-211, поступают в конденсатор Е-202, где охлаждаются речной водой, конденсируются и направляются самотеком в емкость Д-209А или в бассейн нейтрализации СW-1000.
После удаления аммиака из золя в испарителе Д-211 частично стабилизированный силиказоль самотеком поступает в одну из двух поочередно работающих цинтрифуг К-208А,В, в которых происходит очистка золя от непептизированных частиц, затрудняющих ведение технологического процесса на последующих этапах получения катализатора.
По опытным данным содержание таких частиц в золе составляет от 0,3 до 30%. Периодически они выводятся из центрифуги через промежуток времени в зависимости от установленного цикла работы.
Управление работой центрифуги автоматизировано, но при необходимости может выполняться вручную.
Под действием центробежной силы, возникающей при вращении барабана центрифуги, взвешенные непептизированные частицы SiO2, содержащиеся в золе, отбрасываются к перифирии барабана и циклически сбрасываются в канализацию.
В золе, очищенном на центрифугах К-208А,В должно содержаться не более 0,1% масс осадка.
Золь, поступающий из испарительной емкости Д-211, должен иметь температуру 80100С (TR-151-7) так как с понижением температуры питания повышается вязкость сепарируемого раствора, что отрицательно сказывается на работу центрифуг.
Из центрифуг очищенный золь самотеком поступает в сборник Д-213, снабженный сигнализатором уровня (максимального LA-155 и минимального LA-156), сблокированного пуском насоса G-211, подающего золь из емкости Д-213 на концентрирование через регулятор расхода FRC-151.
В емкость Д-213 непрерывно подается 4%-ный раствор щелочи из мерника Д-221, для стабилизации силиказоля.
Система выпарки состоит из испарителя Д-216, циркуляционного пропеллерного насоса G-213 и подогревателя Е-204, обогреваемого паром 1,5 кгс/см2.
Процесс концентрирования осуществляется циклически, т.е. подача питания в систему выпарки осуществляется непрерывно и составляет 11,5 м3/час раствора силиказоля во время всего цикла выпарки.
В теплообменнике Е-204 золь, проходящий в трубном пространстве, нагревается до 6680С за счет тепла пара давлением 1,5 кг/см2, подаваемого в межтрубное пространство теплообменника Е-204, через увлажнитель пара Д-222, снабженный регулятором температуры TIC-154, через регулятор расхода FRC-152.
Конденсатор пара из теплообменника Е-204, а также теплообменника Е-207, паровой рубашки суспензаторов 0161,2, емкости СF-10, а также избыток конденсатора из емкости CU-10 поступает в сборник конденсатора Д-225, откуда насосом G-216 откачивается в аппарат U-4000 отделения генерации пара.
После пуска циркуляционного насоса G-213 уровень золя в испарителе Д-216 доводится до рабочей отметки между верхним и нижним смотровыми стеклами и затем в течение всего времени уровень поддерживается на заданной величине регулятором расхода FRC-151.
Для снижения температуры и инденсификации процесса концентрирования система выпарки работает под вакуумом, создаваемым паровым эжектором К-209 и барометрическим конденсатором Е-205.
Водяные пары из испарителя Д-216 поступают, после отделения увеличенных с ним мелких капель золя в ловушке Д-218, в барометрический конденсатор Е-205, в котором они охлаждаются речной водой, конденсируются и выводятся в канализацию.
Совместная работа барометрического конденсатора Е-205 и парового эжектора К-209 дает возможность получить в системе выпарки остаточное давление 180280 мм.рт.ст.
Эжектор К-209 работает за счет подаваемого в него пара давлением 8 кгс/см2. Отработанный пар поступает в конденсатор Е-206, смешивается с подаваемой на орошение речной водой, конденсируется и самотеком выводится в канализацию.
При достижении концентрации золя 301% получения удовлетворительных результатов полного лабораторного анализа, готовый продукт перекачивается насосом G-214 в емкости для хранения силиказоля Д-219А,В, до полного опорожнения системы выпарки, после чего процесс концентрирования повторяется.
2.4.3. Узел приготовления растворов нитратов металлов, раствора гептпмолибдена аммония, катализаторной пасты (апп.CF-10, CF-20, CM-10, CM-20, CX-40A,B).
Исходными веществами служат: кристаллические соли нитратов висмута, железа, натрия, калия, металлический висмут, железный порошок, 70%-ная азотная кислота, гептпмолибдат аммония, 85%-ная фосфорная кислота, 30%-ный силиказоль и химочищенная вода.
Сырье должно соответствовать ГОСТу.
1) Приготовление растворов нитратов металлов.
В аппарат CF-10 подается химочищенная вода, количество которой замеряется прибором FQ IS-105. Включается мешалка CF-19. Затем из мерника Д-101А в апп.CF-10 загружается 70% азотная кислота. Азотная кислота в мерник Д-101А подается насосом 04/2 из емкости 03.
В бункере V-101 взвешивается кристаллический нитрат висмута и с помощью электротали подается к аппарату CF-10, затем при непрерывно работающей мешалке висмута постепенно загружается в аппарат СF-10, в котором поддерживается температура 60С подачей пара давлением 1,5 кгс/см2в рубашку аппарата и периодической подачей речной воды с помощью регулятора температуры ТРС-823.
После этого в апп.CF-10 постепенно загружается нитрат железа и нитрат калия: нитрат натрия. Смесь должна перемешиваться до полного растворения кристаллов при температуре 60С. после этого отключантся мешалка поз.CF-19 и прекращается подача пара.
Из аппарата CF-10 растворы металлов сливаются в аппарат CF-20, в котором поддерживается температура 50С. перемешивание и подача пара 1,5 кгс/см2осуществляется по мере надобности.
Приготовление раствора нитратов металлов на основе металлического железа и висмута производится следующим образом:
В аппарат CF-10 загрузить расчетное количество х.о. воды и азотной кислоты. Температура в апп.CF-10 поддерживается при подаче пара 1,5 кгс/см2или охлаждающей воды (в ходе реакции) с помощью регулятора температуры TRC-823.
Загрузить в бункер дозатора CF-10A расчетное количество металлического порошка железа. При работающей мешалке CF-19 производится постепенная загрузка порошка железа, с помощью дозатора CF-10А. Реакция растворения железа экзотермична, поэтому для съема тепла необходимо подать в рубашку апп.CF-10 воду на охлаждение, поддерживая температуру в аппарате 505С.
После растворения железа производить постепенную загрузку металлического висмута при темепратуре 50С. затем загружается расчетное количество нитратов калия и натрия. По окончании растворения нитратов металлов раствор сливается в аппарат СF-20.
Отходящие газы и аппаратов 03, Д-101А, СF-10, CF-20 воздуходувкой СN-31 отсасываются с выбросом в скруббер С-200.
Для срабатывания мертвого остатка раствора нитратов металлов в емкость СF-10 перед остановкой узла на ремонт предусмотрен сброс от емкости СF-10 в линию насоса СF-21. Перед срабатыванием остатков линия продувается сжатым воздухом.
2) Приготовление раствора гептамолибдата аммония.
В аппарат СМ-10 загружается химочищенная вода, количество которой замеряется прибором FQIS-105. Затем включается мешалка СМ-19 и в рубашку емкости подается пар 1,5 кгс/см2, поддерживается температура 5560С по показаниям прибора ТР-А113.
Гептамолибдат аммония взвешивается в бункере V-102 и электроталью подается к емкости СМ-10. Загрузка кристаллического гептамолибдата аммония осуществляется постепенно. После окончания растворения анализируется удельный вес раствора. Для улучшения адсорбции и фильтрации нерастворимого осадка к смеси добавляется 100 г активированного угля. Затем мешалка выключается и раствор отстаивается в течение 8 часов.
После этого при помощи циркуляционного насоса СМ-11 производится фильтрация раствора гептамолибдата аммония через фильтр СМ-10F. Фильтрация производится в течение часа и после визуального анализа цвета, раствор направляется в аппарат СМ-20. В аппарате СМ-20 поддерживается температура 505С (TR-151-2). Длительное перемешивание раствора нежелательно, поэтому мешалку СМ-29 включают два раза в сутки на несколько секунд. После каждой операции фильтрации пресс-фильтр СМ-10F разбирается для промывки ткани в горячей воде.
3) Приготовление катализаторной пасты.
Приготовление катализаторной пасты осуществляется в двух смесителях СХ-40А,В, работающих поочередно.
В мерник СS-30 загружается 30% силиказоль. Насосом СМ-21 из аппарата СМ-20 раствор гептамолибдата аммония подается в мерник СМ-30. Насосом СF-21 из аппарата СF-20 смесь растворов нитратов металлов направляется в мерник СF-30.
После этого в смеситель СХ-40 загружается 30% раствор силиказоля. Включается мешалка СХ-40. Из мерного цилиндра в смеситель загружается 85% фосфорная кислота.
После загрузки фосфорной кислоты в СХ-40 немедленно при непрерывном перемешивании подается раствор гептамолибдата аммония.
Сразу же после этого из мерника CF-30 в смеситель подается раствор металлов.
Во избежание возможного осаждения полученная смесь должна тщательно перемешиваться пи температуре 35С до тех пор пока не будет получена однородная масса.
Готовая катализаторная паста имеет удельный вес около 1,315 г/см3и вязкость 520 сп.
Для обогрева аппаратов СМ-20, СF-20, а также для теплоспутников технологических трубопроводов применяется горячая вода, которая готовится в аппарате СV-10, на основе пара 1,5 кг/см2и химочищенной воды. Температура в аппарате СV-10 за счет авторегулирования поддерживается 605С.
С помощью насоса CV-11 горячая вода циркулирует через рубашки аппаратов СМ-20, СF-20, а также обогревает линии раствора гептпмолибдата аммония. Для промывки аппаратов СХ-40А,В от отсатков катализаторной пасты, используется химочищенная вода.
2.4.4. Узел формовки, сушки, прокаливания катализатора и нейтрализация промстоков.
1) Формовка и сушка катализатора.
Готовая катализаторная паста из смесителя СХ-40А насосом СХ-41А,В подается в верхнюю часть распылительной сушилки С-1000.
Попадая на вращающийся диск, катализаторная паста под действием центробежной силы дробиться на частицы требуемой величины.
За счет горячего воздуха (температура 150С), подаваемого в камеру распылительной сушилки происходит испарение влаги из частиц катализаторной пасты.
На основные свойства продукта, получаемого на стадии сушки (насыпной вес, размер частиц и содержание влаги) влияют следующие параметры:
Температура горячего воздуза на входе; увеличение ее на входе влечет за собой уменьшение насыпного веса и почти не влияет на содержание влаги в полученном продукте;
Температура горячего воздуха на выходе, увеличение ее влечет за собой уменьшение насыпного веса и уменьшение содержания влаги;
Скорость распыления, увеличение скорости влечет за собой уменьшение размера частиц.
Правильность работы распылителя определяется главным образом по состоянию стенок камеры. Если стенки загрязнены слишком сильно – это свидетельствует о том, что скорость подачи питания слишком высока.
Большая часть высушенного продукта (приблизительно 60%) под действием силы тяжести спускается на дно распылительной сушилки.
Атмосферный воздух, подогретый в воздухоподогревателе С-1700 паровым конденсатом, засасывается вентилятором С-1004 и подается в циклон II ступени С-1200. Этим воздухом переносятся твердые частицы, осевшие на дно распылительной сушилки. После отделения в циклоне II ступени они через заслонку С-1209 направляются во вращающийся кальцинатор С-2800. Воздух возвращается в среднюю часть распылительной сушилки.
Остальная часть высушенного катализатора вместе с воздухом при температуре не менее 95С засасывается эксгаустером С-1002 в циклон I ступени С-1100А,В. отдельные в циклоне I ступени твердые частицы направляются в циклон II ступени С-1200, а воздух эксгаустером С-1002 направляется в нижнюю часть скруббера С-201, орошаемого речной водой. Количество воздуха, подаваемого в скруббер не замеряется. Воздух, выходящий из скруббера, выбрасывается в атмосферу. Для предупреждения налипания катализатора на стенки циклонов С-1100А,В предусмотрены механические встряхиватели С-1107А,В.
Воздух, необходимый для высушивания катализаторной пасты, подается в верхнюю часть камеры распылительной сушилки воздуходувкой С-1001 через подогреватель С-1800 (обогреваемый паром 8 кг/см2) и электроподогреватель С-1900. Для охлаждения распылителя предусмотрен вентилятор С-1003. Имеется возможность подать горячий воздух после подогревателя С-1900 на вход циклона С-2100.
2) Прокаливание катализатоа и нейтрализация промстоков.
Высушенный порошкообразный катализатор из циклона С-1200 через заслонку С-1209 непрерывно поступает во вращающийся кальцнатор С-2800, где при температуре 200700С происходит прокаливание катализатора и удаление с его поверхности окислов азота и прочих адсорбированных веществ, которые воздуходувкой С-2002 направляются в скруббер С-200. Частицы катализатора захваченные этим потоком, отделяются в циклоне С-2100 и через клапан С-2109 возвращается в кальцинатор. Обогрев вращающегося кальцинатора осуществляется электричеством, температура поддерживается при помощи регулятора TRA-105.
Прокаленный катализатор, выйдя из кальцинатора, проходит через сито и вращающийся клапан С-2809, а затем пневмотранспортом направляется через рукавный фильтр С-3000 в бункер катализатора Д-104, откуда затаривается в бочки с полиэтиленовыми мешками.
Имеется возможость подать катализатор из кальцинатора С-2800 пневмотранспортом в отделение синтеза в апп.1100А,В.
Скорость вращения барабана кальцинатора регулируется в пределах 28 об/мин.
Газы, выходящие из вращающегося кальцинатора и со стадии приготовления катализаторной пасты, воздуходувкой С-2002 и CN-31 направляются в нижнюю часть скруббера С-200, орошаемого слабым раствором NaOH в количестве 1015 м3/час. количество газов, подаваемых из скруббера , выбрасываются в атмосферу.
Сточные воды из скруббера С-200, С-201 вместе с водами от промывки оборудования и смывки полов направляются в бассейн для отстаивания CW-1000, в котором производится нейтрализация сточных вод раствором NaOH. Из бассейна сточные воды с рН 6,59,5 подаются в химзагрязненную канализацию.
Щелочные стоки после промывки оборудования поступают в щелочную часть бассейна СW-1000, где нейтрализуются серной кислотой из мерника Д-109.
2.4.6. Узел рафинирования висмута.
Металлический висмут на узел рафинирования периодически завозится со складов объединения в виде слитков по 425 кг каждый.
Рафинирование производится в апп. поз. ДF-302, представляющий собой горизонтальную печь, со встроенной металлической ванной. В качестве теплоносителя используются дымовые газы, образующиеся при сжигании топливного газа в топке печи.
В ванну печи для рафинирования загружается 15025 кг слитков. С помощью запальника разжигается горелка печи. Давление топливного газа регулируется вручную и поддерживается равным 12 кгс/см2, по показаниям прибора поз.PISA-958.
Для поддержания горения в топку подается технологический воздух из заводской сети.
При погасании пламени (прибор поз.BSA-955) или снижении давления топливного газа ниже 0,5 кгс/см2срабатывает отсечной клапан (поз.ВРЗN956), установленный на подаче топливного газа.
По достижении температуры расплава в ванне печи поз.ДF-302 450500С печь тушат. Температура расплава контролируется по месту прибором поз.TI-738 и дистанционно на ЦПУ прибором поз.TRA-105012. Образующийся на поверхности расплава шлак снимается вручную шумовкой, а расплав остужается до t = 37010С, после чего фильерное устройство сливается в ванну ВД-324 с проточной водой. При этом образуются чешуйки висмута.
Чешуированный висмут насыпается в противень, который устанавливается в сушилку ДМ-301 для удаления поверхностной влаги.
Сушка производится воздухом, нагреваемым в сушилке паром Р=6кгс/см2.
Высушенный висмут складывается в мешки и транспортируется в узел приготовления химрастворов.
7.Спецификация на основное технологическое оборудование
Условные обозначения:
L - длина, мм
H - высота, мм
в - ширина, мм
Д - диаметр, мм
V - объем, м3
F - площадь, м2
Q - производительность, м3/час
Н - напор насоса м. вод. ст.
N - мощность электродвигателя, квт
п - число оборотов в минуту
Р - давление, кгс/см2
Т - температура, С
м - масса, т
|
Наименование оборудования и его назначение |
Позиция |
Кол-во |
Материал |
Краткая характеристика |
Габариты |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
2.2.1. Узел получения жидкого стекла | |||||
|
1.Реактор, емкость с мешалкой для получения жидкого стекла из аэросила и щелочи |
1 |
1 |
Ст. двухслойная Ст.3+Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, с рубашкой, снабжен мешалкой V – 3,2м3 Nэл.дв. – 7,5 п – 270, Р – атм. Рруб. – 1,5 |
Двн. – 1400мм Lобщ. – 5410мм |
|
2.Мерник щелочи для приема и дозировки 44%-го раствора едкого натра |
2 |
1 |
Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический аппарат с плоской разъемной крышкой, плоским днищем. Снабжен змеевиком для подогрева и уровнемерным стеклом. V – 1, Р – налив Рзм. – 1,5 Т – 20 F.теплообмена змеевика – 1,5 |
Двн. – 1100мм Hц.ч – 1715 Дтр.зм. 20х2 Lтр. – 27340 |
|
3.Мерник для дозирования отходов силиказоля, подаваемого в реактор № 1 для варки жидкого стекла |
2а |
1 |
Ст.3 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с плоской разъемной крышкой, плоским днищем. V – 1, Р – атм. Т – окр. среды |
Двн -1000 H – 1200 |
|
4.Пылеуловитель для улавливания пыли аэросила, загружаемого в реактор № 1 |
3а |
1 |
12Х18Н10Т |
Барбатажно-вихревой пылеуловитель |
L –910 В – 1000 H – 1845 |
|
5.Пылеуловитель для улавливания пыли аэросила, загружаемого в реактор № 1 |
3 |
1 |
Ст.углеродистая, хлориновая ткань, сукно вигоневое |
Рукавный фильтр с ручным встряхиванием |
Марка ФМС F– 12,75 К-во рукавов – 12шт. |
|
6.Вентилятор для создания разряжения в реакторе № 1 при загрузке аэросила |
4 |
1 |
12Х18Н10Т |
Центробежный вентилятор высокого давления марки ВВД-9Н Q - 200012000 H - 100600 N – 22 П – 1450 |
|
|
7.Камера для загрузки аэросила предназначена для предотвращения выделения аэросила в воздушную среду при загрузке его в реактор № 1. |
5 |
1 |
Ст.10 |
Бункер в виде усеченной пирамиды |
H - 1500 L - 800 В - 1000 |
|
8.Контейнер для подъема аэросила и транспортировки к загрузочной камере |
9 |
2 |
Ст.углеродистая |
Снабжен приспособлением для подъема электротельфером. |
H – 800 L – 1000 В – 1000 |
|
9.Насос для перекачки жидкого стекла из реактора в емкость Д-201 |
G-301А,В |
2 |
Ст. углеродистая |
Вихревой марки ВКС-5/24 Q – 18 H – 24 N – 5,5 П – 2960 |
|
|
10.Рессивер для сбора отходов силиказоля из аппарата Д-217 |
Д-303 |
1 |
Ст. углеродистая |
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим приварным днищем и плоской приварной крышкой. V – 15 Р – атм. |
Д –3000 H – 3550 |
|
11.Фильтр для очистки жидкого стекла от грубых механических примесей |
Д-304 |
1 |
Ст. углеродистая |
Корзиничного типа V – 0,12 F фильтр. – 0,2 Фильтрующий элемент сетка № 25 Р – 0,3 |
Д – 500 H – 612 |
|
12.Электротельфер для подъема и транспортировки сырья |
- |
1 |
сборный |
Марка ТЭ-3-521 Грузоподъемнсть – 3,2т Скорость подъема – 8м/мин Скорость передв. – 20м/мин |
|
|
13.Отопительно-рециркуляционный аппарат |
ОРА-1 ОРА-2 ОРА-3 ОРА-4 ОРА-5 |
5 |
Ст.3 |
Тип – АПВС-110-80 |
|
|
14.Вентсистемы для создания тепловой завесы у ворот к.363а |
ВЗ-1 ВЗ-3 |
2 |
сборный |
Тип – центробежный Q – 1400 Эл.дв.марки АО-2-52-6 N – 7,5, п – 970 |
|
|
15.Вентсистемы для подачи воздуха в к.363а |
П-1 П-1а |
2 |
сборный |
Тип – ЦЧ-70 Q – 2000 Эл.дв.марки АО-52-4 Н – 50кг/м2 N – 7 П – 600 |
|
|
16.Вентсистема для подачи воздуха в помещение сушки катализатора |
ПУ-4р |
1 |
сборный |
Тип – центробежный Q – 8050 Номер вентилятора – 6 Эл.дв.марки АО-42-4 N –5,5 П – 1440 |
|
|
2.2.2. Установка получения силиказоля. | |||||
|
1.Емкость для приема и хранения жидкого стекла |
Д-201 |
1 |
Ст.углеродистая SS41 |
Вертикальный цилиндрический с уровнемерным стеклом V – 15, Р- налив |
Д – 2600 Н – 2800 |
|
2.Емкость для хранения 92,5%-ной H2SO4 |
Д-203 |
1 |
Ст.углеродистая |
Вертикальный цилиндрический гумированный изнутри аппарат с уровнемерным стеклом V – 3,3, Р- налив |
Д – 1600 Н – 2600 |
|
3.Мерник для дозировки серной кислоты в емк.К-201А |
Д-204 |
1 |
Ст.углеродистая SS41 |
Вертикальный цилиндрический с уровнемерным стеклом V – 0,28, Р- налив |
Д – 600 Н – 1000 |
|
4.Мерник для дозировки жидкого стекла в емк.К-201А |
Д-202 |
1 |
Ст.углеродистая SS41 |
Вертикальный цилиндрический с уровнемерным стеклом V – 3,5, Р- налив |
Д – 1500 Н – 2000 |
|
5.Мерник для точной доводки рН гидрогеля в емк.К-201А |
Д-205 |
1 |
Ст.углеродистая SPC, SS41 |
Вертикальный цилиндрический с уровнемерным стеклом V – 0,05, Р- налив |
Д – 300 Н – 700 |
|
6.Емкость приготовления гидрогеля |
К-201А |
1 |
Дерево, штуцера из нержавеющей стали SUS32 |
Вертикальный цилиндрический с лопастной мешалкой, циклоредуктором типа ВУМ-15-58 V – 15, N – 11 П – 50, Р - налив |
Д – 2500 Н – 3100 |
|
7.Емкость питания вакуум-фильтра К-202 |
К-202В |
1 |
Дерево, штуцера из нержавеющей стали SUS27 |
Вертикальный цилиндрический с рамной мешалкой, циклоредуктором типа ЕУАМ-5-606 V – 15,N – 3,7 П – 8, Р - налив |
Д – 2500 Н – 3100 |
|
8.Барабанный вакуум-фильтр для фильтрации и промывки геля с целью удаления сульфатов натрия |
К-202 |
1 |
Разный |
Барабанный фильтр Сливеро, имеет промывочное устройство, мешалку, вариатор Байера типа ЕКВI –531ДН для привода барабана, щетку и вариатор для привода щетки типа ВМВ-1-531М Fфильтрующей поверхности – 14 П барабана – 0,30,9 Р - 200400мм рт.ст. Nмешалки – 1,5 Nбарабана – 0,75 П эл.дв.бар. - 1750 |
Д – 1800 П – 2400 |
|
9.Репульпатор для размешивания и транспортировки промытого геля с водой с барабана К-202 в сборник К-204 |
К-203 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Транспортер шнековы снабжен циклоредуктором типа 15 L шнека – 3900 Лопастей – 50 П шнека – 100 N – 2,2 Р – атмосферное |
L – 4670 В – 430 |
|
10.Расширитель для уменьшения шума на выбросе вакуум-насоса G-205 и для разделения воздушно-жидкостной смеси. |
Д-207 |
1 |
Ст.угл. SPC SS41 |
Вертикальный цилиндрический V – 1,7 Р – атмосферное |
Д – 700 Н – 1130 |
|
11.Сепаратор для разделения воздушно-жидкостной смеси, поступающей с фильтра К-202 |
Д-208 |
1 |
Ст.нерж. |
Вертикальный цилиндрический V – 0,11 Р – 200 мм рт.ст. |
Д – 400 Н – 900 |
|
12.Сборник фильтра для осаждения SiO2, уносимого вместе с промывной водой после фильтра К-202 |
Д-214 |
1 |
Ст.нерж. |
Вертикальный цилиндрический с коническим днищем, снабжен рамной мешалкой и циклоредуктором типа ЕУДМ-1-587 V – 15, N – 0,75 П мешалки – 0,4 П эл.дв. – 1500 Р – налив |
Д – 3050 Н – 3000 |
|
13.Насос для подачи жидкого стекла из емк. Д-201 в мерник Д-202 |
G-201 |
1 |
чугун |
Центробежный Q – 3,3, H – 8,5 N эл.дв. – 3,7 П эл.дв. – 1450 |
|
|
14.Насос для подачи серной кислоты из емк. Д-203 в мерник Д-204 |
G-202 |
1 |
чугун |
Бессальниковый центробежный, марка СА-2КЕ-IРI G – 2, H – 7 N эл.дв. – 3,05 П эл.дв. – 3000 |
|
|
15.Насос для перекачки геля из емк. Д-201А в емк. К-201В. |
G-203 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный Q – 18, H – 6 N эл.дв. – 1,5 П эл.дв. – 1450 |
|
|
16.Насос для перекачки геля из емк. Д-201В в ванну фильтра К-202. |
G-204 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный Q – 1,8 H – 8,3 |
|
|
17.Насос для создания вакуума в фильтре К-202 |
G-205 |
1 |
чугун |
Водокольцевой Q – 1200 Р абс. – 710 мм рт.ст N эл.дв. – 37 П эл.дв. – 750 |
|
|
18.Насос для перекачки фильтрата из сепаратора Д-208 в сборник Д-214. |
G-206 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный Q – 8,4, H – 20 N эл.дв. – 1,5 П эл.дв. – 2900 |
|
|
19.Насос для подачи фильтрата из емк. Д-214 в ванну фильтра К-202, емк.К-201А,В. |
G-212 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный Q – 1,2, H – 20 N эл.дв. – 2,2 П эл.дв. – 2900 |
|
|
20.Мерник для приготовления и дозировки в емк. К-204 5%-ной аммиачной воды |
Д-209 |
1 |
Ст.углер. SS41 |
Вертикальный цилиндрический с плоскими крышкой и днищем, с мерным стеклом и барбатером.V – 0,7, Р – атм |
Д – 800 Н – 1200 |
|
21.Емкость для приема аммиачной воды из апп.Е-202 |
Д-209А |
1 |
SS41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат, V – 1, Р – атм |
Д – 1000 Н – 1250 |
|
22.Емкость для приготовления и дозировки 4%-ного раствора щелочи NaOH в емк.К-204 или Д-213. |
Д-221 |
1 |
Ст.нерж. |
Вертикальный цилиндрический с плоскими крышкой и днищем. V – 0,47, Р – налив |
Д – 830 Н – 950 |
|
23. Сборник для приема пульпы из репульпатора К-203, пептизации и стабилизации геля, питания гелем отстойника К-207 |
Д-204 |
1 |
Ст.нерж. |
Вертикальный цилиндрический с плоской крышкой и элептическим днищем с сигнализатором уровня. V – 2,5, Р – налив |
Д – 1500 Н – 1200 |
|
24. Емкость для приема и хранения водного раствора щелочи |
Д-220 |
1 |
Ст.углер.
|
Вертикальный цилиндрический с конической крышкой и плоским днищем, с мерным стеклом V – 6, Р – налив |
Д – 1800 Н – 2600 |
|
25.Насос для подачи щелочи из емк. Д-220 в отделение приготовления катализатора |
G-209 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный горизонтальный Q – 2 H – 30 N эл.дв. – 1,7 П эл.дв. – 2890 |
|
|
26. Теплообменник для подогрева геля перед отстойниками К-207А,В |
Е-207 |
1 |
Кожух из ст.углер. SS41 Трубки –ст.нерж. SUS27 |
Горизонтальный кожухотрубный теплообменный аппарт погружного типа, теплоизолирован F теплопередачи – 7 Т трубок 25,4х2400 – 37шт. F тр. – 4 Р межтр. – атмосф. Т раб. – 100 |
Д – 900 |
|
27. Отстойники для сбора и выдержки силиказоля во времени под воздействием пептизатора и температуры |
К-207А,В |
2 |
Корпус – ст.нерж. Змеевик – ст.углер. |
Вертикальный цилиндрический с плоской крышкой и коническим днищем, снабжен приварным к наружной поверхности днища паровым змеевиком. V – 10, Р – налив Р зм. – 1,5 |
Д – 2600 Н – 2800 |
|
28. Насос для подачи гидрогеля из сборника К-204 в т/о Е-207 |
G-207 |
1 |
Ст.нерж. |
Диафрагменный с двумя плунжерами. Q – 1,4, Н - 40 N эл.дв. – 2,2 П эл.дв. – 1450 Число ходов поршня в минуту – 81 |
|
|
29. Сборник для золя из отстойников К-207А,В и питания насосов G-208 |
Д-212 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Горизонтальный цилиндрический аппарат со сферическими крышками. V – 0,47, Р – налив Т – 100 |
Д – 690 Н – 1050 |
|
30. Насос для передачи силикизоля из емк. Д-212 в т/о Е-201 |
G-208 |
1 |
Ст.нерж. |
Диафрагменный Q – 1,5, Н - 300 N эл.дв. – 5,5 П эл.дв. – 1450 Число ходов поршня в минуту – 45 |
|
|
31. Теплообменник для подогрева золя перед автоклавной обработкой |
Е-201 |
1 |
Ст.нерж. |
Кожухотрубный многоходовой теплообменник F теплообмена – 3,4 Трубки 34х2500 Число ходов – 14 Р межтр. – 8 Р тр. – 30 |
Д – 700 |
|
32. Автоклав для обработки силиказоля |
Д-210 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с элиптической крышкой и днищем, снабжен центральной трубой. V – 5,9 Р – 48 Т – 200 |
Д – 1500 Н – 2850 |
|
33. Испаритель для удаления из золя пептизатора-аммиака |
Д-211 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Вертикальный цилиндрический со сферической крышкой и днищем и расположенным тангенциально штуцером ввода жидкости, Р – 0,2 |
Д – 600 Н – 1000 |
|
34. Конденсатор отработанного пара из т/о Е-207, для приема и охлаждения конденсата от отстойников К-207А,В, охлаждения конденсата из линии пара 8атм, из подогревателя Е-201 и умягчителя пара Д-222 |
Е-203 |
1 |
Ст.углер. SS41, SPC |
Конденсатор смешения. Вертикальный цилиндрический аппарат Р – 0,1 |
Д – 250 |
|
35. Конденсатор для конденсации водно-аммиачных паров после испарителя Д-211 |
Е-202 |
1 |
М.тр.пр-во STPC 38, Тр.пр-во STB35 |
Горизонтальный кожухотрубный многоходовой теплообменник F теплообмена – 7,5 Трубки 25,4х2500 Число ходов – 6 Т межтр. – 80100 Т тр. – 25 |
Д – 300 |
|
36. Сборник непептезированого геля из отстойника К-207А,В и осадка после центрифуги К-208А,В |
Д-217 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с плоским днищем и крышкой Р- налив |
Д – 1200 Н – 1500 |
|
37. Насос для освобождения отстойников К-207А,В от продукта при остановках узла на ремонт, для перекачивания щелочного раствора при промывке аппаратов и откачке золя из емк.Д-217 в емк.Д-303 |
G-210 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Центробежный Q – 2 Н - 6 N эл.дв. – 0,75 П эл.дв. – 1450
|
|
|
38. Центрифуги для очистки золя от непептизированных частиц |
К-208А,В |
2 |
Разный |
Промышленный сепаратор центробежного типа с блоком автоматического управления. V резервуара – 7л Q – 1800л/час N эл.дв. – 8 П эл.дв. – 1490 Т – 100 |
|
|
39. Емкость для создания постоянного напора х.о.воды в системе гидравлического управления центрифугой. |
Д-206 |
1 |
SUS27 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с плоскими крышкой и днищем. V – 0,04, Р – налив |
Д – 300 Н – 600 |
|
40. Сборник очищенного золя после центрифуг и питания системы концентрирования и емк.09 |
Д-213 |
1 |
SUS27 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с плоским приварным днищем и плоской крышкой с сигнализаторами верхнего и нижнего уровня. V – 2, Р – налив |
Д – 1500 Н – 1200 |
|
41. Теплообменник для нагрева циркулируемого золя на стадии концентрирования. |
Е-204 |
1 |
Корпус из ст.углер. Тр.пр-во SUS27 М.тр.пр-во SS41 |
Рекуперативный вертикальный одноходовой, кожухотрубный с приварной решеткой. Подача теплоносителя (пар 1,5кг/см2) осуществляется в межтрубное пространство. Трубки 550х31,6х1,2 – 90шт. F т/о – 43 Р тр. – 180200 мм рт.ст.(абс) Р м.тр. - 500560 мм рт.ст.(абс.) Т тр. – 6280 |
Д – 500 Н – 5498 |
|
42. Выпарной аппарат для концентрирования золя. |
Д-216 |
1 |
SUS27 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем и сферической крышкой. V – 3,2, Т - 7080 Р - 180280 мм рт.ст.(абс.) |
Д – 1200 Н – 4200 |
|
43. Ловушка для улавливания капель жидкого силиказоля и возврата в циркуляционную систему. |
Д-218 |
1 |
SUS27 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с плоским днищем и сферической крышкой. |
Д – 965 Н – 1190 |
|
44. Емкость для создания постоянного напора воды на уплотнение сальников циркуляционного насоса G-213 и на промывку центрифуг К-208А,В |
Д-215 |
1 |
SUS27 |
Вертикальный цилиндрический с плоским приварным днищем и крышкой, снабжен уровнемерным стеклом. V – 0,08, Р – налив |
Д – 400 Н – 650 |
|
45. Барометрический конденсатор для конденсации паров воды, удаленной из силиказоля в апп.Д-216 |
Е-205 |
1 |
Ст.угл. SS41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат смешивающего типа с противоточным движением пара и охлаждающей воды. Р - 180280 мм рт.ст. |
Д – 600 Н – 2776 |
|
46. Паровой конденсатор для конденсации отработанного пара, поступающего из эжектора К-209 |
Е-206 |
1 |
Ст.угл. SCP, SS41 |
Вертикальный цилиндрический смешивающего типа с сегментными тарелками и противоточным движением пара и охлаждающей воды. Р – атмосферное |
Д – 200 Н – 950 |
|
47. Паровой эжектор для создания разряжения и отсоса испаряющейся воды из аппарата Д-216 |
К-209 |
1 |
Спецсталь и чугун SUS27 |
Пароструйный эжектор сечения 25х50х500мм Р пара – 8 Q пара – 130кг/час |
L – 500 |
|
48. Сборник для приема, хранения готового золя, питания золем узла приготовления пасты и отгрузки потребителю |
Д-219А,В |
2 |
SUS27 |
Вертикальный цилиндрический с плоским приварным днищем и крышкой, снабжен уровнемерным стеклом. Р – налив |
Д – 2600 Н – 2800 |
|
49. Увлажнитель пара для увлажнения пара 1,5кг/см2 |
Д-222 |
1 |
Ст.угл. SPC, SS41 |
Вертикальный цилиндрический со сферическим приварным днищем и крышкой. |
Д – 700 Н – 1130 |
|
50. Насос подачи силиказоля из Д-213 в систему концентрирования |
G-211 |
1 |
Спецст. SUS27 |
Центробежный Q – 2, Н - 20 N эл.дв. – 2,2 П эл.дв. – 2900 |
|
|
51. Насос для циркуляции силиказоля в системе выпарки |
G-213 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Центробежный Q – 400, Н - 4 N эл.дв. – 11 П эл.дв. – 1350 |
|
|
52. Насос для перекачивания готового силиказоля из системы выпарки в емк.Д-219А,В |
G-214 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Центробежный Q – 2, Н - 20 N эл.дв. – 2,2 П эл.дв. – 1450 |
|
|
53. Насос для циркуляции и подачи золя в апп.CS-30, для отгрузки золя потребителю |
G-215 |
1 |
Ст.нерж. SUS27 |
Центробежный “Эбара” Q – 2, Н - 15 N эл.дв. – 1,5 |
|
|
54. Насос для циркуляции и подачи золя в апп.CS-30, для отгрузки золя потребителю |
014 |
1 |
Проточн. Часть ст.нерж. |
Центробежный КР IН-25/100 Q – 310, Н - 2028 N эл.дв. – 2,9 П эл.дв. – 2880 |
|
|
55. Насос для откачки парового конденсата из т/о Е-204 в емк. U-4000 отд. НАК |
G-216 |
1 |
Чугун,FС |
Центробежный Q – 2, Н - 20 N эл.дв. – 2,2 П эл.дв. – 1450 |
|
|
56. Вентсистема для подачи воздуха в лабораторию, помещение опытного реактора |
ПУ-1р |
1 |
Сборн. |
Центробежный вентилятор № 3 с электродвигателем АОЛ 2-21 Q – 2000 N эл.дв. – 1,5 П раб.колеса – 2850 |
|
|
57. Вентсистема для подачи воздуха в катализаторную лабораторию |
ПУ-2р |
2 |
Сборн. |
Центробежный вентилятор № 2,5 с электродвигателем АОЛ 22-1, Q – 600 N эл.дв. – 0,6 П раб.колеса – 2300 |
|
|
58. Вентсистема для подачи воздуха в операторную |
ПУ-3р |
2 |
Сборн. |
Центробежный вентилятор № 2,5 с электродвигателем марки АОЛ 22-2 Q – 1300 N эл.дв. – 0,6 П раб.колеса – 2800 |
|
|
59. Вентсистема для отсоса вредных газов из реакторного помещения лаборатории |
ВУ-1р |
2 |
Сборн. |
Центробежный вентилятор № 3,2 с электродвигателем марки ВА 022-2 Q – 22000 N – 0,6, П – 2750 |
|
|
60. Вентсистема для отсоса вредных газов из помещения катализаторной лаборатории |
ВУ-2р |
1 |
Сборн. |
Центробежный вентилятор № 2,5 с электродвигателем марки ВАС 072-2 Q – 1100, N. – 0,6 П раб.колеса – 2750 |
|
|
61. Вентсистема для отсоса вредных паров воды, кислоты и аммиака из апп. К-201, К-202, Д212 и колодца горячих стоков |
В-2 |
1 |
Сборн. |
Центробежный серии Ц-4-70 с электродвигателем марки ВАО 52-4 П– 1440 Q – 3150, N. – 7 п раб.колеса – 720 |
|
2.2,3. Узел приготовления растворов нитратов металлов, раствора гептамолибдата аммония, катализаторной пасты.
|
Емкость для приготовления водного раствора гептамолибдата аммония |
СМ-10 |
1 |
Корпус SUS304 Рубашка SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с пропеллерной мешалкой СМ-19 и паровой рубашкой. V – 2,21, Р – налив, Рр-1,5,N-0,75, п-300 |
Д – 1100 Н – 2123 |
|
Емкость для промежуточного хранения раствора гептамолибдата аммония |
СМ-20 |
1 |
Корпус SUS304 Рубашка SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с пропеллерной мешалкой СМ-29 и водяной рубашкой. V – 3,5, Р – налив, Рр-1,5,N-0,75, п-300 |
Д – 1500 Н – 2215 |
|
Емкость для дозировки раствора гептамолибдата аммония в апп. СХ-40А,В |
СМ-30 |
1 |
Корпус SUS304 Рубашка SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с водяной рубашкой. V – 0,23, Р – налив, Рр-1,5, |
Д – 610 Н – 760 |
|
Емкость для растворения железа и висмута в азотной кислоте |
СF-10 |
1 |
Корпус SUS304 Рубашка SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с пропеллерной мешалкой СF-19 и водяной рубашкой. V – 175, Р – налив, Рр-1,5,N-0,75, п-300 |
Д – 1000 Н – 2110 |
|
Емкость для промежуточного хранения раствора нитратов желеха и висмутаnf |
СF-20 |
1 |
Корпус SUS304 Рубашка SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с пропеллерной мешалкой СF-19 V – 2,35, Р – налив, Рр-1,5,N-0,75, п-300 |
Д – 1000 Н – 2110 |
|
Мерник для дозировки раствора нитратов железа и висмута в апп. СХ-40А,В |
СF-30 |
1 |
SUS304
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем. V – 0,188, Р – налив, |
Д – 610 Н – 610 |
|
Мерник для дозировки раствора нитратов железа и висмута в апп. СХ-40А,В |
СS-30 |
1 |
SUS304
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем. V – 0,32, Р – налив, |
Д – 731 Н – 731 |
|
Мерник для дозировки азотной к-ты в апп, СF-10 |
Д-101А |
1 |
Х18Н10Т
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем. V – 0,63, Р – налив, |
Д – 800 Н – 2090 |
|
Емкость для приготовления и хранения горячей воды |
СU-10 |
1 |
SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат V – 1,41, Р – налив, Рр-1,5,N-0,75, п-300 |
Д – 1100 Н – 1300 |
|
Смеситель для приготовления катализаторной пасты |
СХ-40АВ |
2 |
Корпус SUS304 Рубашка SS 41 |
Вертикальный цилиндрический аппарат с пропеллерной мешалкой СМ-19 и водяной паровой рубашкой. V – 0,72, Р – налив, Рр-1,5,N-0,75, п-300 |
Д – 1000 Н – 760 |
|
Фильтр-пресс для фильтрации раствора гептамолибдата аммония |
СМ-10F |
1 |
SСS13, SS 41 |
Рамный, секционный F-фильтр.-2,4 К-во секций-10 |
|
|
Насос для передачи раствора гептамолибдата аммония из апп. СМ-10 через фильтр –пресс СМ-10Fв мерник СМ-20 |
СМ-11 |
1 |
SСS14
|
Центробежный Q –2, Н-26,N-3,7 П-1450 |
|
|
Насос для подачи раствора гептамолибдата аммония из апп. СМ-20 в мерник СМ-30 |
СМ-21 |
1 |
SСS14
|
Центробежный Q –2, Н-35,N-3,7 П-1450 |
|
|
Насос для подачи раствора нитратов железа и висмута в мерник СF-30 |
СF-21 |
1 |
SСS14
|
Центробежный Q –2, Н-35,N-3,7 П-1450 |
|
|
Насос для подачи горячей воды из апп. СU-10 в рубашки апп. СМ-20, СF-20, СМ-30, а также в теплоспутники |
СU-11 |
1 |
FС-10
|
Центробежный Q –5, Н-30,N-3,7 П-2950 |
|
|
Насос для подачи катализаторной пасты из апп. СХ-40АВ на диск распылительной сушилки С-1000 |
СХ-41А,В |
2 |
Алюминиевый сплав АСЧА-F
|
Кулачковый Q –125л/м, Н-15,N-0,2 П-0-250 |
|
|
2,2.4. Узел формовки, сушки, прокаливания катализатора и нейтрализации стоков.
| |||||
|
Распылительная сушилка для сушки катализатора |
С-1000 |
1 |
SUS304
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем и встряхивающим устройством С-1007А,В. Р – 10 мм вод. ст. |
|
|
Распылитель сушилка для распыления катализаторной пасты в сушилке С-1000 |
С-1009А |
1 |
сборный
|
Тип - дисковый Q –330л/м, п-диска 6200-15300,N-3,7
|
|
|
Насос масляный для циркуляции масла в редукторе распылителя С-1009А |
С-1009В |
1 |
Чугун FС25
|
Центробежный Q –2,1л/м, Н-50,N-0,075 П-1400 |
|
|
Подъемник для подъема и опускания распылителя |
С-1009С |
1 |
сборный |
Скорость подъема- 0,05м/сек, N-0.4 |
|
|
Холодильник для охлаждения циркулирующего масла в редукторе распылителя С-1009А |
С-1009Д |
|
Корпус SS41 Трубки СиТ |
F - 025 |
|
|
Вентилятор для охлаждения распылителя С-1009А |
С-1003 |
1 |
SS41
|
Центробежный Q–6, Н-25мм вод. ст.,N-0,4 |
|
|
Воздуходувка для подачи воздуха в сушилку С-1000 |
С-1001 |
1 |
сборный |
Центробежный Q –8160, Н-620мм вод. ст.,N-30 П-1400 |
|
|
Воздухоподогреватель для нагрева воздуха, подающегося в сушилку С-1000 |
С-1800 |
1 |
SS41
|
F-74,8 |
L-1430 В-750 h-740 |
|
Электроподогреватель для нагрева воздуха, подающегося в сушилку С-1000 |
С-1900 |
1 |
кожухSТКрамаSРС
|
К-во нагр.-60шт |
L-322 В-300 h-535 |
|
Циклон 1 ступени для отделения катализатора от воздуха из сушилки С-1000 |
С-1100АВ |
2 |
SUS304
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, с питателем С-1109 и встряхивающим устройством С-1007А,В. |
Д-733 h-2250 |
|
Циклон 2 ступени для отделения катализатора от воздуха из сушилки С-1000 |
С-1200 |
1 |
SUS304
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, с питателем С-1209 |
Д-253 h-1100 |
|
Вентилятор для подачи воздуха из линии пневмотранспорта к-ра в циклон С-1200 |
С-1004 |
1 |
SUS304
|
Центробежный Q – 12,6 Н – 450мм вод. ст. N эл.дв. – 3,6 п-2400 |
|
|
Бункер для загрузки к-ра в кальцинатор С-2800 |
С-1004 |
1 |
SUS304
|
Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, с вращающимся клапаном С-2209, N эл.дв. – 0,4 V-0,34 |
|
|
Кальцинатор для прокаливания к-ра |
С-2800 |
1 |
SUS310
|
Горизонтальный цилиндрический аппарат с шестеренчатым приводом, с вращающимся дозатором С-2809, N нагр.-168, N эл.дв. дозатора – 0,4 N эл.дв. – 3,7 П –бараб.-2-8 |
L-5000 h-2200 в-3950 |
|
Воздуходувка для отсоса газов из кальцинатора С-2800 и подачи их в колонну С-200 |
С-2002 |
1 |
SUS27 |
Центробежный Q –420, Н-170мм вод. ст.,N-0,75 П-2860 |
|
|
Эксгаустер для отсоса воздуха и газов из циклонов С-1100АВ и подачи их в скруббер С-201 |
С-1002 |
1 |
SUS27 |
Центробежный Q –13200, Н-340мм вод. ст.,N-30 П-900 |
|
|
Скруббер |
С-201 |
1 |
12Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический насадочный аппарат |
Д-1500 Н-4000 |
|
Скруббер для очистки газов из кальцинатора С-2800 |
С-200 |
1 |
12Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический насадочный аппарат |
Д-1500 Н-4000 |
|
Бассейн нейтрализации щелочных и кислых стоков |
CW-1000 |
1 |
SUS27 SUS32 |
Заглубленный бассейн, разделенный на три отсека со съемной крышкой 1. для нейтрализации кислых стоков 3000х1400х800 2. для нейтрализации щелочных стоков 2500х1400х260 3. для смешения нейтрализованных щелочных и кислых стоков (центральный отсек) Р-атм. Т-30 |
|
|
Мерник для хранения и дозировки серной к-ты, для нейтрализации щелочных стоков |
Д-109 |
1 |
Ст.3 |
Вертикальный цилиндрический аппарат, V-0,65 Р-атм. |
Д-650
|
|
Насос для циркуляции и передачи в центральный отсек бассейна CW-1000 щелочных стоков |
CW-1001 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный Q – 30, Н – 75 N эл.дв. – 1,5
|
|
|
Вентсистема для отсоса окислов азота и паров аммиака из кислотного отсека бассейна нейтрализации СW-1000 |
В-4 |
1 |
|
Центробежный серии П9– 57 с электродвигателем серии АО-32-4 Q – 330 H – 50кг/см2 П колеса – 1410 КПД – 0,47 N эл.дв. – 1,0 П эл.дв. – 1410 |
|
|
Вентсистема для отсоса окислов азота и пыли катализатора из помещения сушки катализатора |
ВУ-3р |
1 |
|
Центробежный № 6 с электродвигателем серии АЛ-Л-42-4 Q – 8050 П колеса – 1440 N эл.дв. – 5,5 |
|
|
Бункер для взвешивания висмута |
V-101A,B |
2 |
Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический. V – 0,222 |
Д – 600 Н – 1150 |
|
Бункер для взвешивания ГМА |
V-102 |
1 |
Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический V – 0,134 |
Д – 500 Н – 1000 |
|
Весы платформенные для взвешивания железа, висмута, ГМА |
|
1 |
|
Платформа 1500х1500 Марка РП-ЗГ-13 |
|
|
Электроталь для подъема и транспортировки железа, висмута и ГМА от весов до рабочих аппаратов |
|
1 |
|
Грузоподъемность – 0,5т Высота подъема – 12м Скорость подъема – 8м/мин Скорость передвижения – 20м/мин |
|
|
Воздуходувка для отсоса паров азотной кислоты из аппаратов Д-101А, 03, СF-20, CF-10, CF-30, CХ-40, 013, 05 с последующей подачей в кол. С-200 |
CN-31 |
1 |
Ст.нерж. |
Центробежный Q – 300 H – 100мм вод.ст. N эл.дв. – 0,4
|
|
|
Дозатор для загрузки порошка железа в апп.CF-10 |
CF-10A |
1 |
|
N эл.дв. – 0,75 П эл.дв. – 950 |
|
|
Вентсистема для отсоса паров с узла химрастворов |
В-5 |
1 |
|
Центробежный серии Ц-Ч-70 с электродвигателем серии АО-2-32-4 П эл.дв. – 980 N эл.дв. – 2,2 |
|
|
Емкость приема и хранения азотной кислоты |
03 |
1 |
12Х18Н10Т |
Вертикальный цилиндрический с пъезоуровнем V – 6,3, Р – налив |
Д – 1600 |
|
Вент система для подачи теплого воздуха в операторную катализаторного отделения |
ПУ-6 |
1 |
Разный |
Приточная вент система с калорифером, установленным на всасе, серия ЦЧ-70. Q – 6500 H – 73кгс/м2 N.– 3, П.– 955 |
|
|
2.2.7. Оборудование узла рафинирования висмута | |||||
|
Печь для рафинирования висмута от примесей |
ДF-302 |
1 |
Ванна Х18Н10Т |
Печь с огневым обогревом с сигнализатором погасания пламени. Ванна:
|
L – 1100 В – 700 Н – 870
L – 600 В – 200 Н - 300 |
Нормы технологического режима, контроль производства и управления технологическим процессом
2.5.1. Технологический контроль.
|
Наименование стадии процесса, места измерения параметра |
Контролируемый параметр или показатель ед. измерения |
Частота и способ контроля |
Кто контролирует |
Нормы и технические показатели |
Критические параметры, влияющие на безопасность процесса |
Предельные значения, при которых срабатывают |
Наименование прибора, предел измерения, класс точности |
Документ, в котором регистрируются результаты | |
|
сигнализация |
блокировка | ||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
Ввод энергетических средств Установка приготовления катализатора А-112 | |||||||||
|
Вход пара на установку корп.363А |
Давление кгс/см2 |
Непрерывные показания по месту |
Апп-к |
162 |
- |
- |
- |
PI-102. Показывающий, кл.т.1, шк.025 кгс/см2. Работает в комплекте с датчиком давления кл.т.1, шк.025 кг/см2 |
|
|
Температура С |
Непрерывная регистрация |
Апп-к |
180 260 |
|
|
|
TR-151-1, самапишущий потенциометр кл.т.1, шк.0300С работает в комплекте преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
| |
|
Расход т/час |
непрерывно |
Апп-к |
1,2 3,0 |
|
|
|
)FQI-107. Bi информация на ПЭВМ через преобразователь кл.т.1, шк.0,21 кгс/см2(420тн) датчик расхода кл.т.1, шкала 05 т/час. диафрагма инфирмы. |
ПЭВМ | |
|
Пар среднего давления |
Давление кгс/см2 |
Периодические показания по месту |
Апп-к |
7,51 |
|
|
|
PIC-101. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.1, шк.015 кгс/см2(инфирмы) |
|
|
Пар низкого давления |
Давление кгс/см2 |
Периодические показания по месту |
Апп-к |
1,5 0,5 |
|
|
|
PC-104. Регулирующий прибор кл.т.1,5 шк.04 кгс/см2 |
|
|
Ввод речной воды |
Расход м3/час |
Непрерывно |
Апп-к |
До 190 |
|
|
|
)FQI-102. Bi информация на ПЭВМ чеерз преобразователь кл.т.1, шк.0,21 кгс/см2(420тн). Датчик расхода кл.т.1, шк.0200 м3/час, диафрагма инфирмы. |
ПЭВМ |
|
Ввод химочищенной воды |
Расход м3/час |
Непрерывно |
Апп-к |
69 |
|
|
|
FR-103. Самопишущий прибор кл.т.1, шк.025 м3/час в комплекте с датчиком расхода кл.т.1, шк.0400 м3/час |
Диаграмма |
|
Давление кгс/см2 |
Непрерывные показания по месту |
Апп-к |
37 |
|
|
|
PI-122. Показывающий, кл.т.1, шк.08 кгс/см2. Работает в комплекте с датчиком давления кл.т.1, шк.08 кг/см2 |
| |
|
Ввод сжатого воздуха |
Давление кгс/см2 |
Непрерывные показания по месту |
Апп-к |
47 |
|
|
|
PI-129. Показывающий, кл.т.1,6 шк.010 кгс/см2. |
|
|
Периодические процессы Получение жидкого стекла | |||||||||
|
Реактор поз.1 |
Расход ХОВ л/операц. |
При каждой операции приготовления ж/стекла |
Апп-к |
1900 50 |
|
|
|
FQI-152. Показывающий суммирующий шестеренчатый счетчик, кл.т.1 |
Рабочий журнал |
|
Расход раствора NaOH л/операц. |
При каждой операции приготовления ж/стекла |
Апп-к |
520 10 |
|
|
|
Мерное колиброванное стекло емк.поз.2 с санетиметровой шкалой 2098 см, цена деления – 20л |
Рабочий журнал | |
|
Кол-во аэросила при загрузке кг/операц. |
При каждой операции приготовления ж/стекла |
Апп-к |
72 мешка (по 12,5 кг каждый) |
|
|
|
А-175 расфасовка в мешки по 12,5 кг |
Рабочий журнал | |
|
Разрежение мм.вод.ст. |
При каждой операции загрузки по месту |
Апп-к |
510 |
|
|
|
PI-35. Показывающий прибор кл.т.2,5 шк.0,50+0,50КПа |
| |
|
Время перемешивания мин |
При каждой операции загрузки по месту |
Апп-к |
2040 |
|
|
|
Часы |
| |
|
Температура С |
При каждой операции загрузки по месту |
Апп-к |
7085 |
|
|
|
TI-143, манометрический термометр, кл.т.2,5, шк.0100С |
| |
|
Получение силиказоля | |||||||||
|
Приготовление силикогидрогеля апп.К-201А |
Загрузка ХОВ л/операц. |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
3288 32 |
|
|
|
FQI-151. Шестеренчатый счетчик инофирмы, кл.т.1,0, шк.0100л, ц.д.1л |
Рабочий журнал |
|
Загрузка серной кислоты л/операц. |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
80 2,5 |
|
|
|
Мерное стекло колиброванное емк.поз.Д-204 с сантиметровой шкалой 090 см ц.д.1см2,55 л
|
Рабочий журнал | |
|
Загрузка жидкого стекла л/операц. |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
900 50 |
|
|
|
Мерное стекло колиброванное емк.поз.Д-202 с сантиметровой шкалой 20427 см 1м=1800 л
|
Рабочий журнал | |
|
Дозирование жидкого стекла л/операц. |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
30 40 |
|
|
|
Мерное стекло колиброванное емк.поз.Д-205 шкала 035 см 10см=7,5 л
|
Рабочий журнал | |
|
Температура С |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
1030 |
|
|
|
TI-151. Показывающий прибор, кл.т.2,5, шк.040С |
Рабочий журнал | |
|
Загрузка фильтрата м3/операц. |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
50,5 |
|
|
|
Мерная рейка с 10 см шкалой =5м 1м =486л |
Рабочий журнал | |
|
|
РН при загрузке ж/стекла из апп.Д-202 |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
23,5 |
|
|
|
Поз.QI-150 РН-340 лабораторный РН-метр, показывающий прибор, кл.т.1, шк.114 |
Рабочий журнал |
|
РН при дозировке ж/стекла из апп.Д-205 |
При каждой операции приготовления с записью в журнале |
Апп-к |
45 |
|
|
|
Поз.QI-150 РН-340 лабораторный РН-метр, показывающий прибор, кл.т.1, шк.114 |
Рабочий журнал | |
|
Созревание силикогидрогеля |
Визуально при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
0,53 |
|
|
|
С помощью деревяной рейки или эмпирически по пусковому току эл.двигателя мешалки |
Рабочий журнал | |
|
Перемешивание разбавленного гидрогеля, мин |
Визуально при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
2050 |
|
|
|
Часы |
Рабочий журнал | |
|
Приготовление катализатора А) Приготовление растворов нитратов на основе нитратов металлов | |||||||||
|
Приготовление растворов в апп. поз.СF-10 |
ХОВ л/операц. |
Периодически при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
400 600 |
|
|
|
FQI-105. Шестеренчатый счетчик-дозатор ин.фирмы, кл.т.1,5 шк.07000 л/час |
Рабочий журнал |
|
Загрузка компонентов |
70% HNO3л/операц. |
Периодически при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
100 150 |
|
|
|
По уровнемерному стеклу мерника Д-101А со шкалой 0140 см Ц.д.1см=4,85л |
Рабочий журнал |
|
Нитрата висмута кг/операц. |
Периодически при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
700 750 |
|
|
|
Весы циферблатные шк.0600 кг Ц.д.0,2кг погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Нитрата железа кг/операц. |
Периодически при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
600 650 |
|
|
|
Весы циферблатные шк.0600 кг Ц.д.0,2кг погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Нитрата калия кг/операц. |
Периодически при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
1,5 2,5 |
|
|
|
Весы настольные циферблатные шк.010 кг Ц.д.5кг погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Нитрата натрия кг/операц. |
Периодически при каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
Расчет по содержанию в силиказоле до 3 |
|
|
|
Весы настольные циферблатные шк.010 кг Ц.д.5кг погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Уровень % |
Визуально периодически |
Апп-к |
Не более 80 |
|
|
|
LI-29 Показывающий прибор кл.т.1,0, шкала 0100%, работает в комплекте с датчиком уровня шк.0100% (02м), кл.т.1,0 |
| |
|
Температура С |
Постоянная регистрация при проведении операции |
Апп-к |
605 |
|
|
|
TRC-823. Показывающий самопишущий регулирующий прибор шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23, клапан ВО, у=25мм |
Диаграмма | |
|
Б) Приготовление растворов нитратов на основе металлов | |||||||||
|
Приготовление растворов в апп. поз. СF-10 |
ХОВ л/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
460 470 |
|
|
|
FQIS-105. Шестеренчатый счетчик-дозатор ин.фирмы кл.т.1,5, шк.07000 л/час |
Рабочий журнал |
|
Загрузка компонентов |
70% азотная кислота л/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
460 490 |
|
|
|
Мерное стекло мерника Д-101А с сантиметровой шкалой 0140 см Ц.д. 1см=4,85л |
Рабочий журнал |
|
Порошок железа кг/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
804
|
|
|
|
Весы циферблатные шк.0600 кг Ц.д.0,2кг погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Скорость подачи порошка железа об/мин |
Визуально периодически |
Апп-к |
0,2 0,4 |
|
|
|
Вариатор дозатора поз.СF-10F |
| |
|
Перемешивание мин |
Визуально периодически |
Апп-к |
До полного растворения не менее 1часа |
|
|
|
часы |
| |
|
70% азотная кислота л/операц. |
Загрузка порциями в 9 приемов визуально |
Апп-к |
3225 |
|
|
|
Мерное стекло мерника Д-101А |
Рабочий журнал | |
|
Металлический висмут кг/операц. |
Загрузка порциями в 9 приемов после загрузки HNO3с записью в журнале |
Апп-к |
2855 |
|
|
|
Весы циферблатные шк.0600 кг, Ц.д.0,2 кг, погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Температура при загрузке и перемешивании С |
Постоянная регистрация при проведении операции |
Апп-к |
505 |
|
|
|
TRC-823. Показывающий регистрирующий регулирующий прибор кл.т.1,5, шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23, клапан ВО, у=25мм |
| |
|
Нитрат калия кг/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
1,5 2,5 |
|
|
|
Весы настольные циферблатные, шк.010 кг, Ц.д.5г погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Нитрат натрия кг/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
По расчету на содержание натрия в силиказоле 0,5 2,5 |
|
|
|
Весы настольные циферблатные, шк.010 кг, Ц.д.5г погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
|
Выдерживание температуры после последней загрузки висмута С |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
601 в течение 1 часа |
|
|
|
TRC-823. Показывающий регистрирующий прибор, кл.т.1,5, шк.0100С. работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23 |
Рабочий журнал |
|
Плотность приготовленного раствора |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
1,610,01 |
|
|
|
Ареометр, шкала 1,21,8 г/см3 |
Рабочий журнал | |
|
В) Приготовление раствора ГМА | |||||||||
|
Приготовление раствора ГМА в апп. поз. СМ-10 |
ХОВ л/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
1400 1500 |
|
|
|
FQIS-105. Шестеренчатый счетчик, дозатор ин.фирмы, кл.т.1,5, шк.07000 л/час |
Рабочий журнал |
|
Загрузка компонентов |
ГМА кг/операц. (при перемешивании) |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
700 800 |
|
|
|
Весы платформенные шк.0600 кг Ц.д. – 0,2 кг, погрешность 1% |
Рабочий журнал |
|
РН раствора |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
5,56 |
|
|
|
Поз. 150, рН-340, лабораторный показывающий прибор, кл.т.1, шк.114 |
Рабочий журнал | |
|
Активированный уголь г/операц. |
При каждой операции с записью в журнале |
Апп-к |
1005 |
|
|
|
Весы настольгые циферблатные шк.010 кг, Ц.д. 5г, погрешность 1% |
Рабочий журнал | |
|
Температура С |
Визуально при каждой операции приготовления |
Апп-к |
5560 |
|
|
|
TI-121. Манометрический термоометр, кл.т.2,5, шк.0100С TR-А113. Регистрирующий прибор, кл.т.1, шк.0100С работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.50М |
| |
|
Время созревания раствора при отключенной мешалки, час |
Визуально при каждой операции приготовления |
Апп-к |
8 |
|
|
|
Часы |
| |
|
Поз. СF-20 |
Время фильтрации раствора ГМА через СF-20, час |
Визуально при каждой операции приготовления |
Апп-к |
1 |
|
|
|
Часы |
|
|
Температура С |
Непрерывно с записью в журнале через 2 часа |
Апп-к |
505 |
|
|
|
TR-151-3. Регистрирующий прибор, кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим градуировки ХА |
Рабочий журнал | |
|
Уровень % |
Непрерывно с записью в журнале через 2 часа |
Апп-к |
Не более 80% (1,6м) |
|
|
|
LR-30F. Регистрирующий прибор, кл.т.1, шк.0100%, работает в комплекте с датчиком уровня кл.т.1, шк.02м |
Рабочий журнал | |
|
Поз. СМ-20 |
Температура С |
Непрерывно с записью в журнале через 2 часа |
Апп-к |
505 |
|
|
|
TR-151-2. Регистрирующий прибор, кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим градуировки ХА |
Рабочий журнал |
|
Уровень % |
Непрерывно с записью в журнале через 2 часа |
Апп-к |
Не более 80% (1,6м) |
|
|
|
LR-30М. Регистрирующий прибор, кл.т.1, шк.0100%, работает в комплекте с датчиком уровня кл.т.1, шк.02м |
Рабочий журнал | |
|
Поз. СU-10 |
Температура С |
Непрерывные показания |
Апп-к |
|
|
|
|
TIC-106. Показывающий регулирующий прибор, кл.т.2,5, шк.0100С, работающий в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23, клапан 150, ду-25 мм |
|
|
Г) Приготовление катализаторной пасты | |||||||||
|
СХ-40А,В Загрузка компонентов |
30% силиказоль л/операц. |
При каждой операции |
Апп-к |
230 280 л/операц. |
|
|
|
Мерник СS-30 с регулируемой высотой линии перелива. |
|
|
Н3РО4л/операц. |
При каждой операции |
Апп-к |
1,8 2,2 |
|
|
|
Мерный цилиндр |
| |
|
Раствор ГМА л/операц. |
При каждой операции приготовления |
Апп-к |
100 150 |
|
|
|
Мерник СМ-30 с регулируемой высотой линии перелива |
| |
|
Раствор нитратов металлов л/операц. |
При каждой операции приготовления |
Апп-к |
90 120 |
|
|
|
Мерник СF-30 с регулируемой высотой линии перелива |
| |
|
Удельный вес пасты г/см3 |
После приготовления |
Апп-к |
1,3150,01 |
|
|
|
Ареометр шк.1,21,4 г/см3 |
| |
|
Температура С |
При каждой операции |
Апп-к |
35С |
|
|
|
TI-123А,В, манометрический термометр кл.т.2,5 |
| |
|
Д) Получение сорбентов-носителей | |||||||||
|
1. Катионитная очистка на колонках поз.013 |
Расход: А) золя л/час (для ИКТ-04-6) |
Периодическая запись в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
150 200 |
|
|
|
FI-22, показывающий прибор кл.т.1, шкала 0400 л/час, работает с датчиком расхода кл.т.1,5, шкала 0400 л/час |
Рабочий журнал |
|
Б) ХОВ |
Периодическая запись в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
150 200 |
|
|
|
FI-22, показывающий прибор кл.т.1, шкала 0400 л/час, работает с датчиком расхода кл.т.1,5, шкала 0400 л/час |
Рабочий журнал | |
|
В) рН золя на выходе из колонки рН |
Периодическая запись в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
3,5 |
|
|
|
QI-150, показывающий прибор, кл.т.1, шкала 05РН с чувствительным элементом НМ-5м |
Рабочий журнал | |
|
Г) рН ХОВ на выходе из колонки рН |
Периодическая запись в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
3,5 |
|
|
|
QI-150, показывающий прибор, кл.т.1, шкала 05РН с чувствительным элементом НМ-5м |
Рабочий журнал | |
|
Емкость поз. 0261,2 |
Уровень, % |
Периодическая запись в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
5025 |
|
Н/м 20 Н/б 80 |
|
LIA-7, показывающий, сигнализирующий прибор кл.т.1,5, шкала 0100%, работает с датчиком уровня кл.т.1,5, с диапазоном измерения 02,5 м |
Рабочий журнал |
|
Регенерация 10% раствором NаОН |
Расход раствора щелочи л/операц. |
Периодически при приготовлении раствора |
Апп-к |
150 200 |
|
|
|
По мерному стеклу емкость поз. 07 1см=10л |
Рабочий журнал |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
Емкость поз. 03 |
Уровень % |
Запись в журнале при приеме кислоты и по мере расхода, % |
Апп-к |
Не более 80 |
|
80 |
|
LA-30, показывающий, сигнализирующий прибор кл.т.1,5, шкала 0100%, работает в комплекте с датчиком уровня с диапазоном измерения 04 м |
Рабочий журнал |
|
Е) Рафинирование висмута в ДF-302 | |||||||||
|
Рафинирование в ДF-302 |
Количество загружаемого висмута в слитках кг/операц. |
Периодически при каждой операции |
Апп-к |
150 25 |
|
|
|
Весы циферблатные, платформенные, шк.0150 кг, Ц.д. 0,2 кг |
|
|
Температура С |
Периодически при каждой операции |
Апп-к |
450 500 |
|
|
|
TI-352. Показывающий прибор кл.т.1, шк.01000, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
| |
|
Температура С |
Периодически при каждой операции |
Апп-к |
450 500 |
|
|
|
TRA-105-12. Регистрирующий многоточечный прибор, кл.т.1,0, шк.0800С. работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА. |
| |
|
Давление топливного газа |
Непрерывно |
Апп-к |
Не менее 0,5 |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
PISA-95-6. Показывающий, сигнализирующий, блокирующий прибор, кл.т.1,5, шк.010 кг/см2 |
| |
|
| |||||||||
|
Непрерывные процессы Приготовление силиказоля | |||||||||
|
1. Фильтрация и репульпация К-202 |
Остаточное давление в фильтрующей зоне мм.рт.ст. |
Визуально периодически |
Апп-к |
160 560 |
|
|
|
PI-157. Показывающий прибор кл.т.2,5, шк. -11кгс/см2 |
|
|
Давление воздуха на отдувку кгс/см2 |
Визуально периодически |
Апп-к |
0,5 0,8 |
|
|
|
PI-181. Показывающий прибор кл.т.2,5, шк. 06кгс/см2 |
| |
|
Давление ХОВ кгс/см2 |
Визуально периодически |
Апп-к |
1,8 2,2 |
|
|
|
PRC-153. Регистрирующий, регулирующий прибор кл.т.1,0, шк.04, регулирующий клапан ВО, Ду=25мм |
| |
|
К-203 |
Электропроводность м/см |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
100 300 |
|
|
|
LRA-151. Регистрирующий прибор кл.т.2, шк.0500 м/сек в комплекте с датчиком-кондуктометром кл.т.2, шк.0500 м/сек |
|
|
2. Пептизация и стабилизация Е-207 |
Температура С |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
80 100 |
|
|
|
TR-151-9. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал |
|
К-207А,Б |
Температура С |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
80 100 |
|
|
|
TR-151-5,8. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал |
|
Е-201 |
Температура С |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
120 150 |
|
|
|
TR-151-4. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал |
|
Д-210 |
Давление кгс/см2 |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
48 |
|
|
|
РR-151. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.010 кгс/см2работает в комплекте с датчиком давления кл.т.1,5, шк.010 кгс/см2 |
Рабочий журнал |
|
Температура С |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
130 200 |
|
|
|
TRС-153. Регистрирующий, регулирующий прибор кл.т.1,0 шк.0250С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал | |
|
Температура С |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
130 200 |
|
|
|
TR-151-6. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал | |
|
Уровень % |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
|
|
|
|
LIC-151. Показывающий прибор кл.т.1,0 шк.0100%, работает в комплекте с показывающим регулирующим прибором кл.т.2,5, шк. 0100% (00,5м) |
Рабочий журнал | |
|
Д-211 |
Температура С |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
80 100 |
|
|
|
TR-151-7. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0300С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал |
|
Уровень % |
Непрерывная регистрация с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
2080 |
|
Менее 20 |
|
LIА-152. Показывающий, сигнализирующий прибор кл.т.1,5 шк.0100%, работает в комплекте с показывающим прибором кл.т.2,5, шк. 0100%, диапазон измерения 00,5м |
Рабочий журнал | |
|
Е-202 |
Температура С |
Периодически с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
Н/б 40 |
|
|
|
TI-158. Показывающий прибор кл.т.2,5, шк.0100С |
Рабочий журнал |
|
Концентрирование золя в Д-216 |
Расход золя м3/час |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
1,0 1,5 |
|
|
|
FRC-151. Регистрирующий, регулирующий прибор кл.т.1,0 шк.0100%, работает в комплекте с датчиком расхода кл.т.1,0, шк. 02 т/час |
Рабочий журнал |
|
Е-201 |
Расход пара т/час |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза смену |
Апп-к |
0,9 1,2 |
|
|
|
FRC-152. Регистрирующий, регулирующий прибор кл.т.1,0 шк.0100%, работает в комплекте с датчиком расхода кл.т.1,0, шк. 01,4 т/час |
Рабочий журнал |
|
Остаточное давление мм.рт.ст |
периодически |
Апп-к |
500 600 мм.рт.ст. |
|
|
|
PI-175. Показывающий прибор кл.т.1,6, шк.01 кг/см2 |
Рабочий журнал | |
|
Д-216 |
Остаточное давление мм.рт.ст. |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
100 260 |
|
|
|
PRC-152. Регистрирующий, регулирующий прибор, кл.т.1,0, шк.0300 мм.рт.ст., работает с датчиком давления кл.т.1, шк.0300 мм рт.ст. рабочий журнал |
|
|
Уровень % |
периодически |
Апп-к |
2080 |
|
|
|
По смотровым фонарям расположенным на апп. поз.Д-216 |
| |
|
Д-221 |
Температура увлажненного пара С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
123 129 |
|
|
|
TIC-154. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.2, шк.0100С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.23 |
Рабочий журнал |
|
Е-204 |
Температура золя после Е-204 С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
6680
|
|
|
|
TR-152-2. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23 |
|
|
Температура золя перед Е-204 С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
|
|
|
|
TR-152-5. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23 |
| |
|
Д-216 |
Температура на входе в Д-216 С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
7486
|
|
|
|
TR-152-1. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23 |
|
|
Температура низа Д-216 С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
6676
|
|
|
|
TR-152-3. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23 |
| |
|
Е-205 |
Температура воды С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
Н/б 45
|
|
|
|
TR-152-4. Регистрирующий прибор кл.т.1, шк.0100С, работает в комплекте с преобразователем сопротивления гр.23 |
|
|
Установка получения катализатора | |||||||||
|
Распылительная сушилка С-1000 |
Расход воздуха, м3/час |
Периодически с записью в журнале 2 раза в смену |
Авпп-к |
4900 5100 |
|
|
|
FI-104. Показывающий прибор кл.т.1,0, шк.06000 м3/час, диафрагма инфирмы |
Рабочий журнал |
|
Температура воздуха на входе С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
Н/м 150 |
|
|
|
TIC-103. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.1,0 шк.0250С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал | |
|
Температура воздуха на входе С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
Н/м 150 |
|
|
|
TR-102-1. Регистрирующий прибор кл.т.0,5 шк.0250С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.Pt-100 |
Рабочий журнал | |
|
Температура верха С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
1005 |
|
|
Менее 95 Более 105 |
TRА-102-4. Регистрирующий, сигнализирующий прибор кл.т.0,5 шк.0250С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.Pt-100 |
Рабочий журнал | |
|
Температура середины С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
1005 |
|
|
|
TR-102-3. Регистрирующий прибор кл.т.0,5 шк.0250С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.Pt-100 |
Рабочий журнал | |
|
|
Температура низа С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
1005 |
|
|
|
TR-102-2. Регистрирующий прибор кл.т.0,5 шк.0250С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.Pt-100 |
Рабочий журнал |
|
С-1100А,Б |
Температура на входе С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
90 100 |
|
|
|
TR-102-5. Регистрирующий прибор кл.т.0,5 шк.0250С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.Pt-100 |
Рабочий журнал |
|
С-1200 |
Температура на входе С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
Н/м 80 |
|
|
|
TR-102-6. Регистрирующий прибор кл.т.0,5 шк.0250С, работает в комплекте с термопреобразователем сопротивления гр.Pt-100 |
Рабочий журнал |
|
Скорость вращения распылительного диска, об/мин |
Периодичность с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
6000 9000 |
|
|
|
SI-101. Показывающий прибор, кл.т.2,5, шк.015000 об/мин |
Рабочий журнал | |
|
Кальцинация (прокаливание) катализатора С-2800 |
Температура внутри барабана по зонам С |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
|
|
|
|
TRА-105. Регистрирующий многоточечный, сигнализирующий прибор кл.т.1,0 шк.0800С, работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал |
|
I зона |
|
|
200 300 |
|
|
|
TRA-105-1 |
| |
|
II зона |
|
|
350 450 |
|
|
|
TRA-105-2 |
| |
|
III зона |
|
|
500 650 |
|
|
|
TRA-105-3 |
| |
|
IV-IX зона |
|
|
650 700 |
|
Более 700 |
|
TRA-105-49 |
| |
|
Температура нагревателя, С: |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
|
|
|
|
|
| |
|
II зона |
|
|
350 450 |
|
|
|
TRA-105-10 |
Рабочий журнал | |
|
IV зона |
|
|
650 700 |
|
Более 700 |
|
TRA-105-11 |
Рабочий журнал | |
|
Температура обогревающих блоков, С |
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
Блок № 1 |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
200 300 |
|
|
|
TIC-104-1. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.1, шк. 0800С. работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал | |
|
|
Блок № 2 |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
350 450 |
|
|
|
TIC-104-2. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.1, шк. 0800С. работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал |
|
Блок № 3 |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
500 650 |
|
|
|
TIC-104-3. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.1, шк. 0800С. работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал | |
|
Блок № 49 |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
650 750 |
|
|
|
TIC-104-49. Показывающий, регулирующий прибор кл.т.1, шк. 0800С. работает в комплекте с преобразователем термоэлектрическим гр.ХА |
Рабочий журнал | |
|
Скорость вращения кальцинатора, об/мин |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
28 |
|
|
|
SI-102. Показывающий прибор кл.т.2,5, шк.010 об/мин. работает в комплекте с тахометрическим датчиком числа оборотов |
Рабочий журнал | |
|
Скруббер поз.С-200 |
Расход воды на орошение м3/час |
Периодически с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
1015 |
|
|
|
FI-109, показывающий прибор, кл.т.2,5, шк. 020 м3/час |
Рабочий журнал |
|
Бассейн-нейтрализатор СW-1000 |
Подача едкого натра, рН |
Непрерывно с записью в журнале 2 раза в смену |
Апп-к |
6,5 9,5
|
|
Менее 6,5 |
|
QRCA-101, регистрирующий, регулирующий, сигнализирующий прибор, кл.т.4, шк. 014 рН |
Рабочий журнал |
2.5.2. Аналитический контроль
|
Что контролируется |
Стадия процесса |
Нормы и технологические показатели |
Частота и способ контроля |
Методы испытаний |
Кто контролирует |
Документ, в котором регистрируется показатель | ||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 | ||||||||||
|
1. Жидкое стекло: |
реактор № 1 |
|
|
|
|
| ||||||||||
|
А) SiO2 |
|
242% масс |
От каждой партии Титрование |
Методика 10-2М-8 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
Б) мольное соотношение SiO2Na2O |
|
2,63,3% масс |
От каждой партии Титрование |
Методика 10-2М-8 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
В) Al2O3 |
|
Не более 0,08% масс |
1 раз в месяц титрование |
Методика 10-2М-27 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
Г) Fe2O3 |
|
Не более 0,004% масс |
1 раз в месяц колориметрический |
Методика 10-2М-30 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
Д) цвет |
|
Бесцветный р-р (допускается легкая желтизна) |
После каждой варки Визуально |
Визуально |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
Е) прозрачность |
|
Отсутствие мути |
После каждой варки визуально |
Визуально |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
Ж) плотность |
|
1,330,05 г/см3при 1=25С |
После каждой варки ареометром |
ГОСТ 18995.1-73 п.1 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
И) Ca и Mg (CaO) |
|
Не более 0,04% масс |
По требованию титрование |
Методика 10-2М-29 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
2. Жидкое стекло: |
Сборники Д-201, Д-203 |
|
|
|
|
| ||||||||||
|
А) SiO2 |
|
242% масс |
По требованию титрование |
Методика 10-2М-8 |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Б) мольное соотношение SiO2: NaO2 |
|
2,63,3 |
По требованию титрование |
Методика 10-2М-8 |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
В) плотность |
|
1,330,05 г/см3 |
По требованию, с помощью ареометра |
ГОСТ 18995.1-73 |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Анализ воздушной среды | ||||||||||||||||
|
3. Пыль аэросила в воздухе |
Помещение приготовления жидкого стекла |
Не более 1мг/м3 |
По требованию (весовой анализ) |
Методика МУ1719-77 |
Лаборант санитарной лаборатории |
| ||||||||||
|
4. Пыль аэросила |
Барбатажно-пылевой пылеуловитель |
|
|
|
|
| ||||||||||
|
А) на входе |
|
Не более 0,28г/сек |
1 раз в квартал |
МУ2391-81 |
Лаборант санитарной лаборатории |
| ||||||||||
|
Б) на выходе |
|
Не более 0,014г/сек |
1 раз в квартал |
МУ2391-81 |
Лаборант санитарной лаборатории |
| ||||||||||
|
Получение силиказоля | ||||||||||||||||
|
1. рН |
Емкость приготовления гидрогеля |
45 рН |
При приготовлении каждой партии потенциометрический метод |
Инструкция 604-Ц-30 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
2. рН |
Линия питания фильтра К-202 |
Более 4,5 рН |
1 раз в смену потенциометрический метод |
Инструкция 604-Ц-30 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
3. SiO2 |
Линия питания фильтра К-202 |
1,53,0% масс |
1 раз в смену гравиметрический метод |
Методика 10-2М-14 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
4. SO4 |
Гидрогель после К-203 |
Не более 0,004% масс |
По требованию Метрический |
Методика 10-2М-107 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
5. SiO2 |
Гидрогель после К-203 |
1,53,0% масс |
1 раз в сутки, гравиметрический метод |
Методика 10-2М-14 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
6. Плотность раствора аммиачной воды |
Аммиачный раствор в Д-209, 209А |
Не более 0,975 |
При приготовлении раствора |
ареометр |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
7. Плотность NaOH |
Р-р в Д-221 г/см3 |
-1,0421,044 |
При приготовлении раствора |
ареометр |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
8. рН |
Гидрогель после репульпатора К-203 |
5,26,2 |
По требованию метод потенциометрический |
Инструкция 604-Ц-30 |
аппаратчик |
| ||||||||||
|
9. рН |
Линия нагнетания насоса G-207 |
9,010,5 |
По требованию метод потенциометрический |
Инструкция 604-Ц-30 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
10. Степень пептизации |
Линия нагнетания насоса G-207 |
Не менее 80% масс |
1 раз в смену химанализ |
Методика 10-2М-15 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
11. NH3 |
Линия нагнетания насоса G-207 |
0,250,5% масс |
1 раз в смену химанализ |
Методика 10-2М-32 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
12. рН |
Линия выхода из испарителя Д-211 |
9,010,5 |
1 раз в смену, потенциометрический |
Инструкция 604-Ц-30 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
13. SiO2 |
Линия выхода из испарителя Д-211 |
1,53,0% масс |
1 раз в сутки, гравиметрический |
Методика 10-2М-14 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
14. SiO2 |
Золь после центрифуг Д-213 |
1,53,0% масс |
1 раз в сутки, гравиметрический |
Методика 10-2М-14 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
15. Вязкость |
Золь после центрифуг Д-213 |
Н/б 3 спз при 1=25С |
По требованию |
ГОСТ 33-82 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
16. Удельная поверхность |
Золь после центрифуг Д-213 |
120190 м2/г |
1 раз в смену, титрование |
Методика 10-2М-20 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
17. рН |
Золь после центрифуг Д-213 |
9,011,0 |
1 раз в смену, потенциометрический |
Инструкция 604-Ц-30 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
18. Содержание тяжелых фракций (осадок) |
Золь после центрифуг Д-213 |
Н/б 0,1% масс |
1 раз в смену, центрифугирование |
Методика 10-2М-23 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
19. Na2O |
Золь после центрифуг Д-213 |
0,0050,05% масс |
1 раз в смену пламенофотометрический, потенциометрический |
Методика 10-2М-17 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
20. Плотность |
Приготовление 5% аммиачной воды в апп.Д-209 |
0,980,005г/см 3 при t=25С |
При каждой операции приготовления ареометром |
ГОСТ 18996-1-73 п.1 |
аппаратчик |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
21. Плотность |
Выпарной аппарат Д-216 |
1,01,21г/см3при t=25С |
Каждые 4 часа ареометром |
ГОСТ 18996-1-73 п.1 |
аппаратчик |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
22. Концентрация SiO2 |
Выпарной аппарат Д-216 |
301% масс |
После окончания концентрирования, графический метод |
ТУ 6-09-5521-82 |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
23. Плотность |
Выпарной аппарат Д-216 |
1,210,03г/см3при t=25С |
После каждой операции ареометром |
ГОСТ 18995.1-73 п.1 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
24. Концентрация Na2O |
Выпарной аппарат Д-216 |
0,30,5% масс |
После каждой операции концентрирования пламенно-фотометрический, потенциометрический методы |
Методики 10-2М-17 10-2М-17А |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
25. рН |
Выпарной аппарат Д-216 |
9,010,6 |
После каждой операции концентрирования, потенциометрический |
|
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
26. Удельная поверхность |
Выпарной аппарат Д-216 |
120190м2/г |
После каждой операции концентрирования метод титрования |
Методика 10-2М-20 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
27. Вязкость |
Выпарной аппарат Д-216 |
Н/б 30 спа |
После каждой операции концентрирования метод вискозиметрический |
ГОСТ 33-82 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
28. Содержание тяжелых фракций (осадок) |
Выпарной аппарат Д-216 |
Н/б 3% масс |
После каждой операции концентрирования метод центрифугирования |
Методика 10-2М-23 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
29. SO4 |
Выпарной аппарат Д-216 |
Н/б 0,1% масс |
После каждой операции концентрирования турбидиметрический метод |
Методика
|
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
30. SiO2 |
Д-219А,В Готовый золь |
302% масс |
По требованию химанализ |
ТУ-6-09-5521-82 |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
31. Na2O |
Д-219А,В Готовый золь |
0,30,5% масс |
По требованию химанализ |
Методики 10-2М-17 10-2М-17А |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
32. рН |
Д-219А,В Готовый золь |
8,011,0 |
По требованию химанализ |
ТУ-6-09-5521-82 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
33. Плотность |
Д-219А,В Готовый золь |
1,141,24г/см3 |
По требованию ареометр |
ТУ-6-09-5521-82 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
Анализ воздушной среды | ||||||||||||||||
|
34. Аммиак |
После В-2 |
Н/б 0,025г/сек |
2 раза в год |
Инструкция к газоанализатору УГ-2 |
Лаборант ц.007 |
| ||||||||||
|
Получение катализатора | ||||||||||||||||
|
1. рН |
СМ-10 р-р гептамолибдата аммония |
5,56,0 |
По требованию потенциометрический метод |
Инструкция 604-Ц-30 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
2. Плотность |
СМ-10 р-р гептамолибдата аммония |
1,290,01г/см3при t=25С |
Каждая операция ареометр |
ГОСТ 18995.1-73п.1 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
3. Плотность |
СF-10 смесь растворов нитратов металлов |
1,600,01г/см3при t=25С |
Каждая операция ареометр |
ГОСТ 18995.1-73п.1 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
4. Плотность |
Азотная кислота Д-101А |
1,4150,01г/см3при t=25С |
Каждая операция ареометр |
ГОСТ 18995.1-73п.1 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
5. Плотность |
СХ-40А,В приготовленная катализаторная паста |
1,3150,01г/см3при t=25С |
Каждая операция ареометр |
ГОСТ 18995.1-73п.1 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
6. Вязкость |
СХ-40А,В катализаторная паста |
520 спз Т=25С |
По требованию вискозиметрический |
ГОСТ 33-82 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
7. Плотность |
|
1,20,01г/см3при t=25С |
По требованиюареометр |
ГОСТ 1899.1-73п.1 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
8. Плотность |
СМ-30 раствор ГМА |
1,290,01г/см3при t=25С |
По требованию ареометр |
ГОСТ 1899.1-73п.1 |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
9. Фракционный состав |
С-2800 готовый продукт |
|
По требованию ситовой анализ |
Методика 10-2М-3 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
А) через сита 20 меш. |
С-2800 готовый продукт |
100% |
По требованию ситовой анализ |
Методика 10-2М-3 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
Б) 90 мк |
С-2800 готовый продукт |
202% масс |
По требованию ситовой анализ |
Методика 10-2М-3 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
В) 45 мк |
С-2800 готовый продукт |
2040% масс |
По требованию ситовой анализ |
Методика 10-2М-3 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
10. Площадь поверхности |
С-2800 готовый продукт |
7,52,5м2/г |
По требованию химанализ |
Методика 10-2М-2 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
11. Насыпная плотность |
С-2800 готовый продукт |
0,851,10г/см3 |
По требованию химанализ |
Методика 10-2М-6 |
Лаборант |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
12. Сопротивление к истиранию |
С-2800 готовый продукт |
Н/б 3% вес мелкодиспертной фракции за 520 час. |
По требованию истирание в воздушном потоке |
Методика 10-2М-4 |
Лаборант |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
13. Слеживаемость |
С-2800 готовый продукт |
Должен “течь” свободно не образуя комков |
По требованию визуально |
Методика 10-2М-4 |
Лаборант |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
14. Химический состав |
С-2800 готовый продукт |
|
По требованию рентгеноспектральный анализ |
Методика 10-2М-4 |
Лаборант |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
А) Мо % масс |
|
18,01,0 |
|
|
|
| ||||||||||
|
Б) В % масс |
|
14,71,0 |
|
|
|
| ||||||||||
|
В) Fe % масс |
|
3,90,3 |
|
|
|
| ||||||||||
|
Г) Р % масс |
|
0,480,05 |
|
|
|
| ||||||||||
|
Д) Na % масс |
|
0,430,1 |
|
|
|
| ||||||||||
|
Е) К % масс |
|
0,030,01 |
|
|
|
| ||||||||||
|
Ж) % масс |
|
23,41,0 |
|
|
|
| ||||||||||
|
15. Констата скорости реакции |
Готовый продукт |
(1,61)-1х 103час |
По требованию опытнорасчетным методом |
Инструкция 10-Ц-50 Методика 10-2М-147 |
Лаборант ц.010 |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
16. Показатель каталитической активности |
Готовый продукт |
Кол-во пропилена превращенного в НАК не более 70% масс |
По требованию опытнорасчетным методом |
Инструкция 10-Ц-26 Методика 10-2М-147 |
Лаборант ц.010 |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Анализ воздушной среды и сточных вод | ||||||||||||||||
|
17. Пыль катализатора |
В-3 |
Н/б 0,001г/сек |
1 раз в год |
методика |
Лаборант санитарной лаборатории |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
18. Окислы азота |
В воздухе помещения, узел кальцинации |
н/б 2мг/м3в пересчете на Na2O5 |
1 раз в месяц линейноколористический метод |
По инструкции к прибору УГ-2 |
Лаборант санитарной лаборатории |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
19. Сточные воды |
СW-1000 |
|
|
|
|
| ||||||||||
|
А) рН |
|
6,59,5 |
1 раз в сутки |
Инструкция 604-Ц-30 |
Лаборант ОТК |
| ||||||||||
|
Б) Bi |
|
Н/б 10мг/дм3 |
2 раза в месяц колометрический метод |
Методика 10-М-169 |
Лаборант ц.л.о. |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
В) Fe |
|
Н/б 4мг/дм3 |
2 раза в месяц колометрический метод |
Методика 10-М-169 |
Лаборант ц.л.о. |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Г) Mo |
|
Н/б 15мг/дм3 |
2 раза в месяц колометрический метод |
Методика 10-М-169 |
Лаборант ц.л.о. |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
20. Окислы азота |
Абгазы сушкилки С-1000 |
0,0067 г/сек |
1 раз в год |
Методика № 29 ”Сборник методик” |
Лаборант ц.л.о. |
| ||||||||||
|
21. Окислы азота: А) на входе |
Скруббер С-200 |
0,0135 г/сек |
2 раза в год |
Методика № 6 ”Сборник методик” |
Лаборант ц.608 |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Б) на выходе |
|
0,0054 г/сек |
2 раза в год |
Методика № 6 ”Сборник методик” |
Лаборант ц.608 |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
22. Окислы азота |
Узел химрастворов В-5 |
0,02 г/сек |
1 раз в год |
Методика № 6 ”Сборник методик” |
Лаборант ц.608 |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
23. Пыль |
Верх сушилки С-1000, В-3р |
0,0067 г/сек |
1 раз в год |
Методика № 6 ”Сборник методик” |
Лаборант ц.608 |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
24. Горючие |
Сварочные, газоопасные работы и подготовка оборудования к ремонту |
отсутствие |
По требованию |
По инструкции к прибору ПГФ-2М |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Анализ воздушной среды и сточные воды | ||||||||||||||||
|
Горючие |
При подготовке оборудования к ремонту, сварочные и газоопасные работы |
отсутствие |
По требованию ПГФ-2М |
Методика 10-М-184 |
Лаборант санитарной лаборатории |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Сырье: Азотная кислота |
Прием сырья |
Показатели согласно разделу настоящей инструкции |
От каждой партии |
ОСТ 6-03-265-76 СИЗМ 13 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
Едкий натр |
Прием сырья |
Показатели согласно разделу настоящей инструкции |
От каждой партии |
ГОСТ 11078-78 СИЗМ 13 |
Лаборант |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
Аэросил |
Прием сырья |
Показатели согласно разделу настоящей инструкции |
От каждой партии |
ГОСТ 14922-77 СИЗМ 13 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
Химочищенная вода |
Прием сырья |
Показатели согласно разделу настоящей инструкции |
От каждой партии |
Инструкция 011-Ц-6 |
Лаборант |
| ||||||||||
|
Концентрация 10% едкого натра |
Емк. 07 |
101% |
При приготовлении ареометр |
Справочные данные |
Аппаратчик |
| ||||||||||
|
SiO2 |
Воздух производственных помещений |
Н/б 1 мг/м3 |
|
МУ 2391-81 |
Лаборант сан.лаборатории |
| ||||||||||
|
Горючие компоненты |
Воздух помещения или наружной установки при подготовке к проведению огневых работ |
отсутствие |
По требованию |
Прибор ПГФ |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
|
рН |
Сточных вод |
81,5 |
1 раз в сутки, потенциометрический |
604-Ц-30 |
Лаборант ОТК |
Рабочий журнал | ||||||||||
2.5.3. Перечень сигнализации и блокировок
|
Параметры |
Позиция прибора |
Причина действия |
Ед. измерения |
Величина измеряемого параметра |
Выдержка времени |
Результат действия системы |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Уровень в емкости Д-212 |
LA-153 |
высокий |
% |
80 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
LA-154 |
низкий |
% |
20 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая | |
|
Уровень в емкости Д-211 |
LA-152 |
высокий |
% |
80 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
LA-152 |
низкий |
% |
20 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая | |
|
Уровень в сборнике золя Д-213 |
LA-155 |
высокий |
% |
80 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
LA-156 |
низкий |
% |
20 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая | |
|
Уровень в сборнике К-204 |
LA-151 |
высокий |
% |
80 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
Уровень в аппарате Д-216 |
LA-216 |
Высокий |
мм |
1700 от цилиндрической части |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
LA-216 |
низкий |
Мм |
1300 от цилиндрической части |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая | |
|
Узел получения катализатора | ||||||
|
Уровень в смесителях СХ-40А,В |
LA-101А,В |
низкий |
% |
10 |
Мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая, блокировка мешалок |
|
Температура в сушилке С-1000 |
TRA-102-4 |
Низкая |
С |
95 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
TRA-102-4 |
Высокая |
С |
105 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая | |
|
Температура в барабане кальцинатора С-2800 |
TRA-106 |
Высокая |
С |
700 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
РН стоков в бассейне С-1000
|
QRCA-101 |
Низкая |
рН |
6,5 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
Уровень в емкости 03 |
LIA-30 |
высокий |
% |
80 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
|
Узел рафинирования висмута | ||||||
|
Погасание пламени в печи ДF-302 |
BSA-955 |
|
|
|
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая, блокировка на останов печи |
|
Давление топливного газа на печь ДF-302 |
PISA-956 |
низкое |
кг/см2 |
0,5 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая, блокировка на останов печи |
|
Давление воздуха КИП |
РА-613Н |
низкое |
кг/см2 |
1,26 |
мгновенно |
Сигнализация световая и звуковая |
2.5.4. Перечень предохранительных устройств
|
Место установки предохранительного клапана |
Тип клапана |
Давления срабатывания, кгс/см2 |
Куда направляется выброс из клапана |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1. Автоклав Д-210 |
-154 имп.№ 2306 |
27,8 |
На свечу |
|
2. Теплообменник Е-201 |
-153 имп.№ 2307 |
8,0 |
На свечу |
|
3. Линия пара Р=8кгс/см2 |
-103 имп.№ 2303 |
8,73 |
На свечу |
|
4. Линия пара Р=1,5кгс/см2 |
-104 имп.№ 2304 |
2,8 |
На свечу |
|
5. Линия воздуха |
-105 имп.№ 2305 |
0,7 |
На свечу |
|
6. Воздух КИПиА на Т-43/1,2 |
СППК-4-50-16 № 2444 |
0,7 |
На свечу |
|
35. Коллектор пара |
СППК-4-50-16 № 2097 |
3,7 |
На свечу |
|
36. Коллектор пара |
СППК-4-50-16 № 2098 |
3,7 |
На свечу |
|
37. Коллектор пара |
СППК-4-80-16 № 2310 |
4,2 |
На свечу |
|
38. Кол-тор сжатого воздуха |
ППК-4-50-16 № 2418 |
6,3 |
На свечу |
3. Правила работы
3.1. Порядок подготовки и пуска отделения.
3.1.1. Перед пуском рабочие места должны быть приведены в надлежащий порядок.
Необходимо проверить:
Исправность вентиляционных систем поз. П-1, П-1а, В-2, В-3, В-4, В-5 корпус 363а: В-1, П-1А, П-1В, П-2А, П-2В, АВ-1 – корпус 311.
Наличие пожарного инвентаря, средства первичного пожаротушения, защитных средств, предусмотренных правилами техники безопасности и газобезопасности.
Наличие сырья и вспомогательных материалов и соответствие их ГОСТам, наличие сжатого воздуха.
Произвести подготовку всех агрегатов к пуску согласно инструкции по обслуживанию отдельных агрегатов.
При подготовке отделения к пуску неоюходимо принять речную, химочищенную воду, пар Р=16кгс/см2, пар Р=1,5кгс/см2, пар Р=10кгс/см2, топливный газ.
3.1.2. Прием речной воды в корпус 363а.
Открыть арматуру № 2 на коллекторе речной воды.
Через спускник № 3 стравить воздух, при проявлении воды воздушник закрыть.
Открыть арматуру № 4 на коллекторе речной ды после счетчика.
Доложить начальнику смены о приеме речной воды.
Прием химочищенной воды в корпус 363а.
Убедиться в закрытии арматуры № 380а на перемычке к линии ХОВ в аппарат U-4000 (отделение синтеза).
Открыть арматуру № 10 на коллекторе химочищенной воды.
Открыть арматуру № 11 на коллекторе химочищенной воды после счетчика.
Доложить начальнику смены о приеме химочищенной воды.
Примечание: в случае снятия счетчика на речной или химочищенной воде для проверки, подачу воды производить по шунтам, для чего открыть арматуру № 5 или № 12 соответственно, закрыть арматуру № 2, 4 или 10,11.
Прием пара Р=16 кгс/см2в корпус 363а.
1.Предварительно необходимо подать речной воду на расширители Е-101, для чего:
а) открыть арматуру № 31 и 32 на сливе расширителей;
б) приоткрыть арматуру № 29 и 30 на линии промышленной воды на расширителе Е-101.
2.Приоткрыть арматуру № 22 на шунте конденсационного горшка и сдренировать паровой конденсат с коллектора 16 ати пара в расширитель Е-101
При этом необходимо проверить температуру воды, выходящей из расширителя, если вода идет горячая, увеличить подачу речной воды в расширители. После прогрева коллектора, включить в работу конденсационный горшок, открыть арматуру № 20 и 21 и закрыть арматуру № 22.
3. Очень медленно приоткрыть арматуру № 13 на коллекторе 16 атм. пара, набрать давление в коллекторе, следя по манометру (РI-101), после чего арматуру № 13 открыть полностью.
4.Потребовать от дежурного слесаря КИП включения приборов давления(РТ-102) и расхода 16 атм. пара (FQI-107)
3.1.5. Прием пара Р=8 кгс/см2в корпус 363а.
Открыть арматуру № 14 на коллекторе пара.
Очень медленно открыть арматуру № 25 на шунте конденсационного горшка и сдренировать паровой конденсат с трубопровода.
Прповерить рукой на ощупь температуру выходящей из расширителя воды, в случае повышения – увеличить подачу речной воды.
После прогрева трубопровода включить в работу конденсационный горшок, открыв арматуру № 23, 24 и закрыв арматуру № 25.
Приоткрыть арматуру № 16 и медленно набрать давление в коллекторе, следя за давлением по манометру (поз.PI-103), после чего арматуру № 16 открыть полностью.
С помощью дежурного слесаря КИП включить в работу регулятор давления, открыть арматуру № 15.
Прием пара Р=3,5 кгс/см2
Открыть арматуру № 17 на коллекторе пара.
Медленно приоткрыть арматуру № 28 на шунте. Проверить наощупь рукой температуру воды, выходящей из расширителя, в случае завышения, увеличить подачу речной воды на расширитель.
После прогрева трубопровода включить в работу конденсационный горшок, открыв арматуру № 26, 27, закрыв арматуру № 28.
Приоткрыть арматуру № 19 и медленно набрать давление в коллекторе, следя за давлением по манометру (поз. PI-104).
С помощью дежурного слесаря КИП включить в работу регулятор давления (поз. РС-104), открыть арматуру № 18.
Доложить о готовности к пуску начальника смены.
Подготовка к пуску узла получения жидкого стекла.
Производится по указанию начальника смены. Перед пуском рабочее место должно быть приведено в надлежащий порядок.
Необходимо проверить:
Исправность технологического оборудования, КИП, арматуры, трубопроводов, предохранительных клапанов, электрооборудования и его заземления.
Исправность лестниц и площадок для обслуживания аппаратов, наличие защитных ограждений.
Наличие химочищенной, речной воды, ртутной щелочи, аэросила на складе и их соответствие техническим условиям, наличие пара Р=8 кгс/см2, Р=1,5 кгс/см2, электроэнергии.
Убедиться, что заглушки на трубопроводах сняты, а запорная арматура, кроме вентелей рабочих маномеров, закрыта.
Доложить о готовности узла к пуску начальнику смены.
Подготовка к пуску узла получения силиказоля.
На стадии приготовления, фильтрации и пептизации гидрогеля кремневой кислоты необходимо проверить:
Исправность технологического оборудования, КИП, арматуры, трубопроводов, электрооборудования и его заземления.
Исправность лестниц, площадок для обслуживания аппаратов, наличие защитных ограждений.
Убедиться по журналу “Установки и снятие заглушек” и визуальным осмотром, что заглушки на трубопроводах сняты, а запорная арматура, кроме манометров, закрыта.
Убедиться в наличии жидкого стекла в емкости Д-201 на узле жидкого стекла.
Убедиться в наличии аммиака, щелочи и серной кислоты, соответствии их требованиям ГОСТ.
Приготовить 5%-ную аммиачную воду, для чего необходимо:
А) согласовать прием аммиака с аппаратчиком выделения НАК;
Б) открыть арматуру № 285 на линии подачи химочищенной воды и залить 500 л воды в мерник Д-209, после чего указанную арматуру закрыть;
В) открыть арматуру № 280 и 284 на линии подачи газообразного аммиака и подать газ через барбатер в мерник Д-209;
Г) периодически, через 2030 минут, проверять удельный вес приготовленного раствора.
Отбор производить в мерный цилиндр до 2/3 его полного объема, открывая арматуру № 287 на пробоотборнике, после чего арматуру закрыть;
Д) при достижении 5%-ной концентрации аммиака в воде (плотность 0,98 г/см3 ) арматуру № 280, 284 на линии подачи аммиака закрыть.
Приготовить 4%-ный раствор щелочи, для чего необходимо:
А) слегка приоткрыть арматуру № 276 на линии подачи щелочи, из сети загрузить 20 литров 45%-ной щелочи в мерник Д-221 (следить по уровнемерному стеклу), после чего арматуру № 276 закрыть;
Б) открыть арматуру № 275 и залить 270 л химочищенной воды, после чего арматуру закрыть, подать в емкость Д-221 воздух для интенсивного перемешивания раствора щелочи, открыв арматуру № 276а.
Емкость К-201А,В освободить от воды (если они были заполнены во избежание растрескивания), для чего открыть арматуру № 232, 233 на сливе воды в канализацию из емк. К-201А и арматуру № 238, 239 на сливе из емк. К-201В. После освобождения емкостей, вышеуказанную арматуру закрыть.
Доложить начальнику смены о готовности к пуску.
На стадии стабилизации, центрифугирования и концентрирования золя:
Убедиться, что:
А) ранее установленные заглушки сняты. Проверку производить по журналу «Установки и снятие заглушек» и визуально;
Б) запорная арматура, кроме вентилей рабочих манометров, закрыта.
Выполнить опрессовку вакуумной системы, для чего необходимо:
А) соединить вакуумную систему линией сжатого воздуха с помощью гибкого шланга, закрепив его накидной гайкой на штуцере пробоотборника, расположенного в нижней части циркуляционной трубы, арматурой 376;
Б) создать давление в системе 1 атм;
В) проверить систему на герметичность путем обмыливания;
Г) при обнаружении пропусков арматуру № 376 на пробоотборнике закрыть, давление в системе стравить через воздушку теплообменника Е-204, открыв на ней арматуру № 375, неисправность устранить, арматуру № 376 закрыть и вновь опрессовать систему в вышеизложенном порядке;
Д) поставить систему на график;
Е) при положительных результатах испытания давление стравить, после чего закрыть арматуру № 375 на воздушке т/о Е-204.
Проверить наличие обрабатываемого продукта, химочищенной воды, пара Р=3,5 кгс/см2и 8 кгс/см2, электроэнергии и речной воды.
Примечание: осмотр перед пуском центрифуг К-208А,В производить в соответствии с инструкцией 201-Ц-65.
Потребовать от слесаря КИП включения всех приборов в рабочее положение.
3.1.9. Подготовка к пуску узла приготовления катализаторной пасты, растворов нитратов металлов, раствора гептамолибдата аммония.
При подготовке к пуску необходимо убедиться в исправности:
Технологического оборудования, КИПиА, арматуры, трубопроводов, предохранительных клапанов, электрооборудования и его заземления.
Проверить исправность лестниц и площадок для обслуживания аппаратов, наличие защитных ограждений.
Поставить в известность аппаратчика, обслуживающего стадию кальцинации катализатора о необходимости подготовки к пуску газодувки CN-31.
Проверить наличие нитрата висмута, металлического висмута, нитрата калия, нитрата натрия, (нитрата) железа, активированного угля, гептамолибдата аммония, азотной и фосфорной кислот; 30%-ного силиказоля, электроэнергии. Проверить соответствие всех материалов требованиям ГОСТ.
Убедиться, что заглушки на трубопроводах сняты, а запорная арматура, кроме вентилей и манометров, закрыта.
Убедиться, что фильтр-пресс СМ-10F заряжен фильтрующей тканью.
3.1.10. Подготовка к пуску узла формовки, сушки, прокаливания катализатора и нейтрализации промстоков.
А) формовка и сушка катализатора.
При подготовке к пуску необходимо убедиться в наличии:
Электроэнергии;
Обогревающей воды;
Воздуха для пневмотранспорта;
Пара давлением 8 кгс/см2;
речной воды.
Проверить закрытие смотровых люков на камере распылительной сушилки.
Проверить наличие масла в редукторе распылителя С-1009А.
Включить в работу приборы КИП.
Включением двигателя С-1009С поднять распылитель С-1009А и закрыть люк сушилки С-1000 специальной крышкой.
Б) Прокаливание катализатора и нейтрализация промстоков.
Перед пуском рабочее место должно быть приведено в надлежащий порядок.
Необходимо проверить: наличие речной, обогревающей воды, сжатого воздуха, электроэнергии, серной кислоты в мернике Д-109, если кислота отсутствует, то принять ее в мерник.
Убедиться визуально и по журналу «Установки и снятие заглушек», что заглушки на трубопроводах сняты, а запорная арматура, кроме вентилей рабочих манометров, закрыта.
Подготовить кальцинатор к пуску согласно инструкции 201-Ц-58.
С началом пуска стадии приготовления химрастворов катализаторной пасты, включить в работу скруббер С-200 и бассейн нейтрализации.
Включить в работу приборы КИП.
3.1.11. Подготовка к пуску узла подачи пропилена на синтез.
Производится по указанию начальника смены на основании распоряжения начальника цеха и по согласованию со старшим диспетчером объединения.
Внешним осмотром убедиться в исправности аппаратов, трубопроводов, запорной и предохранительной арматуры, КИПиА.
Убедиться в снятии заглушек, в закрытии всей запорной арматуры, кроме вентилей к технологическим манометрам и мерным стеклам.
Проверить наличие пожаро-хозяйственной воды, электроэнергии, воздуха КИП, азота, пара.
Предупредить аппаратчиков цехов № 101, 104, 011, 007 о пуске узла в работу.
Проверить на герметичность и продуть аппараты Е-11,2,3, Е-21,2,3и трубопроводы азотом, для чего необходимо:
А) открыть арматуру № 3218, 322В, 335В, 336В на линии из емкостей Е-1, Е-2 к насосам Н-1;
Б) открыть арматуру № 320В, 232В на уравнительных линиях из емкостей Е-1, Е-2;
В) снять обратный клапан на линии входа пропилена в одну из емкостей Е-1 или Е-2 и поставить вместо его «катушку»;
Г) открыть арматуру № 311В, 327В на входе пропилена в емкость Е-1, Е-2;
Д) открыть арматуру № 312В, 323В, 345В на линии от насоса Н-1 в емкость Е-1 и Е-2 и арматуру № 346 на линии подачи пропилена в испаритель 340;
Е) предупредить аппаратчика узла синтеза НАК об опрессовке;
Ж) дать азот в систему по гибкому шлангу через спускник № 313 на линии ввода пропилена в емкость Е-1, набрать давление 16 кгс/см2, после чего прекратить подачу азота и закрыть спускник № 313В.
Обмылить все фланцевые соединения, обнаруженные пропуски устранить, стравив давление.
З) при отсутствии пропусков поставить систему на 4-х часовой график, испытание считается положительным, если падение давления в системе не превышает 0,5% в час.
Примечание: линия пропилена с ТСБ до задвижки с электроприводом № 310В и линии пропилена из цеха № 101 до задвижки № 300В ц.104 до задвижки № 301В опрессовывается и продувается азотом аппаратчиками соответствующих цехов.
При положительных результатах опрессовки стравить давление в системе в атмосферу и продуть систему азотом, для чего:
А) потребовать от аппаратчика узла синтеза НАК открыть спускную арматуру на линии пропилена в испаритель 340;
Б) открыть арматуру № 340В, 341В на линии всаса насоса Н-1;
В) открыть арматуру № 319В, 333В на линии из емкостей Е-1, Е-2 в сепаратор Е-5;
Г) дать азот в систему по гибкому шлангу через спускник 313В на линии входа пропилена в емкость Е-1;
Д) продолжать продувку системы до содержания кислорода в отходящем газе не более 2% объемных, анализ отбирать через спускники № 341В, на линии всаса насосов Н-1, спускник № 405 на сепараторе Е-5 и через спускник на линии пропилена в испаритель 340;
Е) по окончании продувки закрыть всю ранее открытую арматуру, отсоединить гибкий шланг на линии подачи азота в емкость Е-1 и вместо «катушки» поставить ранее снятый клапан на линии входа пропилена в емкость Е-1 или Е-2.
Потребовать от слесаря КИП включить все приборы в рабочее положение.
Принять пар 4,5 кгс/см2в коллектор пара, для чего:
А) открыть арматуру № 361В на линии к конденсационному горшку;
Б) потребовать от начальника смены цеха 011 подать пар в коллектор;
В) после прогрева коллектора пара включить в работу конденсационный горшок, открыв арматуру № 365В, 366В, 407В на линии конденсата;
Г) закрыть спускник 370В.
Дать пар в змеевик сепаратора Е-4, для чего:
А) открыть арматуру № 363В, 385В на входе пара в змеевик и спускник 386В на линии конденсата;
Б) открыть арматуру № 363В на коллекторе пара и медленно открывая арматуру № 363В прогреть коллектор пара и змеевик сепаратора Е-4, открыв арматуру № 364В на линии сброса конденсата на коллекторе пара;
В) после прогрева змеевика сепаратора Е-4 включить конденсационный горшок, открыв арматуру № 387В, 388В, 391В на линии конденсата, закрыть спускники № 386В.
Примечание: давление в паровом коллекторе поддерживать равным 3 кгс/см2, за счет открытия арматуры № 362В.
Дать пар в змеевик сепаратора Е-5, для чего:
А) открыть арматуру № 396В на входе пара в змеевик;
Б) открыть спускник № 398 на линии конденсата;
В) прогреть змеевик, медленно открыв арматуру № 394 на линии пара;
Г) включить конденсационный горшок, открыв арматуру № 399В, 400В, 402В на линии конденсата, закрыть спускник № 398В.
В холодное время года включить теплоспутники:
А) на линии факела Е-4;
Б) на обогреве линий лафетных стволов.
2. Исправность лестниц, площадок для обслуживания аппаратов, наличие защитных ограждений.
3. Убедиться по журналу «Установка и снятие заглушек» и визуальным осмотром, что заглушки на трубопроводах сняты, а запорная арматура, кроме вентилей рабочих манометров, закрыта.
4. Убедиться в наличии речной, химочищенной воды, пара 40 кгс/см2, 1,5 кгс/см2, сжатого воздуха, воздуха КИП, электроэнергии.
5. Принять 70%-ную азотную кислоту и приготовить 4%-ный раствор, для чего необходимо:
а) через начальника смены согласовать со старшим диспетчером объединения прием азотной кислоты со склада кислот;
б) открыть арматуру № 01 на линии подачи кислоты в емкость поз.03, принять кислоту, заполнив емкость на 70-80% ее объема, после чего указанную арматуру закрыть;
в) открыть арматуру № 02 на всасе насоса 042, включить в работу насос в соответствии с инструкцией 201-Ц-28 и открыв арматуру № -4 на линии подачи азотной кислоты в мерник Д-101А, заполнить мерник на 70% объема, после чего указанную арматуру закрыть, насос 042остановить;
г) залить в емкость К-101А 2750-2900 л химочищенной воды через счетчик FQI-105, открыв арматуру № 014 и 016 на всасе насоса поз.041включить в работу насос в соответствии с инструкцией 201-Ц-28, открыть арматуру № 020 на нагнетании насоса и начать циркуляцию жидкости через К-101А;
д) открыть арматуру № 07, 08 на выходе из мерника Д-101А и постепенно слить азотную кислоту в емкость К-101А при работающем насосе поз.041в количестве 1204л (= 1,0200,003) после чего указанную арматуру закрыть;
е) перемешивание продолжать 30 минут, после чего указанную арматуру закрыть, насос 041остановить в соответствии с инструкцией;
ж) заполнить 4%-м раствором азотной кислоты на 0,7 объема емкость поз.05, для чего необходимо:
Открыть арматуру № 014 на выходе из емкости К-101А и арматуру № 016 на всасе насоса 041,включить в работу насос 041в соответствии с инструкцией 201-Ц-28, после набора давления открыть арматуру № 020, 023 на нагнетании насоса;
После заполнения емкости 05 указанную арматуру закрыть, насос 041остановить в соответствии с инструкцией 201-Ц-28;
з) заполнить 4% раствором мерник 015, для чего необходимо:
Открыть арматуру № 014 на выходе из емкости К-101А и арматуру № 016 на всасе насоса 041,включить в работу насос в соответствии с инструкцией 201-Ц-28, после набора давления открыть арматуру № 020, 022 на нагнетании насоса 041и арматуру 136 на линии подачи 4% азотной кислоты в мерник 015;
После заполнения мерника 015, указанную арматуру закрыть, насос 041остановить в соответствии с инструкцией 201-Ц-28;
6. Приготовить 10% раствор щелочи NaOH, для чего необходимо:
а) открыть арматуру № 025 на линии химочищенной воды и залить в емкость поз.07 176010 л ХОВ, после чего указанную арматуру закрыть (следить по мерному стеклу);
б) открыть арматуру № 026 на линии 45%-ной щелочи и залить в емкость 38010 л щелочиNaOH, после чего указанную арматуру закрыть;
в) открыть арматуру № 029 на всасе насоса поз.08, включить в работу насос в соответствии с рабочей инструкцией 201-Ц-54, после набора давления открыть арматуру № 030, 032 на нагнетании насоса;
г) перемешивание продолжать 30-40 минут, после чего указанную арматуру закрыть, насос остановить в соответствии с инструкцией;
д) отобрать пробу 10%-ного раствора щелочи, для чего открыть арматуру № 028, определить концентрацию раствора щелочи по удельному весу (= 1,11,2 г/см3при 20С). При необходимости довести корректировку добавлением в емкость поз.07 45% щелочиNaOH, либо химочищенной воды, как описано выше.
7. Провести опрессовку вакуумной системы, для чего необходимо:
а) соединить вакуумную систему апп.01614, 019, 020 с линией сжатого воздуха с помощью гибкого шланга, закрепив его накидной гайкой на штуцере арматуры № 178;
б) открыть арматуры № 178, 180, 147 на линиях вакуума;
в) создать давление в системе 1 кгс/см2, арматуру № 178 закрыть;
г) проверить систему на герметичность путем обмыливания;
д) при обнаружении пропусков, давление в системе стравить через воздушку апп. 01614, для чего открыть арматуру, закрыть арматуру № 142АД на воздушках и вновь опрессовать систему в вышеизложенном порядке;
е) поставить систему на график;
ж) при положительных результатах испытания, давление стравить, открыв арматуру № 142АД на воздушках апп.016/14.
8. Потребовать от слесаря КИП включения всех приборов в рабочее положение.
9. Подготовить сушилку Т-431,2к работе, для чего:
Залить масло в ЦРМ;
Принять в шатер химочищенную воду, открыв арматуру № 057 (зимой и № 059) и речную воду, открыв арматуру № 052, 053 в холодное время года подключить теплоспутник (в холодное время года приоткрыть арматуру № 054, создав проток прямой оборотной воды в обратную).
Заполнить катионнообменной смолой КУ-2-8 катионовые колонки 013/16, для чего необходимо:
А) разболтить верхнюю крышку колонки 013;
Б) загрузить в колонки 013/16 катионнообменную смолу КУ-2-8, заполнить на 0,8 объема, после чего заболтить верхнюю крышку колонки.
Доложить начальнику смены о готовности узла к пуску.
Подготовка к пуску узла рафинирования висмута.
Подготовить вспомогательный инструмент для обслуживания печи ДF-302.
По согласованию с начальником смены принять топливный газ.
Потребовать от слесаря КИП подачи напряжения на блок приборов печи ДF-302.
Доложить начальнику смены о готовности узла к работе.
3.2. Подготовка отделения получения катализатора к пуску после кратковременной остановки.
После кратковременной остановки отделения или отдельной технологической стадии, подготовка к пуску производится в порядке, описанном в пунктах 3.1.13.1.13 раздела 3.1 настоящей инструкции.
В каждом конкретном случае при подготовке отделения к пуску действовать по указанию начальника смены.
3.3. Пуск в работу после ремонта.
Пуск в работу после ремонта производится по указанию начальника смены, на основании распоряжения начальника цеха и по согласованию со старшим диспетчером объединения.
3.3.1. Узел получения жидкого стекла.
Для пуска необходимо:
Поместить мешки с аэросилом в контейнер № 9, переместить контейнер с аэросилом электротельфером из склада к загрузочной камере № 5.
Заполнить мерник № 2 щелочью, для чего открыть арматуру № 37 на линии щелочи. Заполнить мерник № 2 до 0,8% его объема, после чего арматуру № 37 закрыть.
Открыть арматуру № 73, 76, 50 на линии химочищенной воды и залить в реактор № 1 химочищенную воду. После чего арматуру № 73, 76, 50 закрыть.
Примечание:в случае, если варка жидкого стекла производится из отходов, необходимо открыть арматуру № 63, включить насосG-301В в соответствии с инструкцией 201-Ц-62, открыть арматуру № 65, 65а на линии нагнетания насоса, закачать в мерник поз.2а из реактора Д-303 расчетное количество отходов, после чего насос остановить, указанную арматуру закрыть. Отходы заливают в реактор № 1 открытием арматуры № 84а на линии слива.
Открыть арматуру № 38 и 49 на линии щелочи из мерника № 2 в реактор № 1 и залить 45%-ную щелочь в расчетном количестве в реактор № 1, после чего арматуру закрыть, включить мешалку в соответствии с инструкцией 201-Ц-72.
Открыть арматуру № 51А на линии пара в нижнюю часть реактора № 1.
Открыть арматуру № 77б на линии ХОВ и заполнить водой бак-отстойник пылеуловителя поз.3а, после чего указанную арматуру закрыть.
Включить отсасывающий вентилятор поз.4 согласно инструкции 201-Ц-71 и приступить к загрузке аэросила из мешков в реактор № 1 через загрузочную камеру № 5, для чего вскрыть ножом кромку каждого бумажного мешка и постепенно засыпать его содержимое в реактор. После загрузки аэросила вентилятор № 4 отключить.
Открыть арматуру № 49а на линии к сборнику Д-303 и арматуру № 77б на линии ХОВ и смыть осадок аэросила из камеры пылеуловителя поз. 3а в сборник Д-303, после чего указанную арматуру закрыть.
Так как процесс образования силиката натрия идет с выделением тепла, рабочую температуру (7085С по термометру поз.TI-143) в реакторе № 1 после загрузки аэросила поддерживать подачей в рубашку аппарата речной воды, для чего в момент повышения температуры более 85С арматуру № 51а на линии пара Р=1,5 ати и № 55, 56 на конденсатопроводе закрыть, открыть арматуру № 53 и № 52 на линии промводы, отрегулировать подачу воды, обеспечивающую заданную температуру.
После завершения реакции образования силиката натрия, о чем судят по падению температуры ниже 70С на контрольном термометре поз.143 арматуру № 52, 53 на линии речной закрыть. Продолжить перемешивание еще в течение 10 минут, затем в соответствии с инструкцией 201-Ц-72, мешалку реактора № 1 остановить.
Отобрать пробу жидкого стекла, открыв арматуру № 58 на трубосборнике реактора № 1 и определить по удельному весу (уд.вес = 1,330,05 г/см3при 25С) концентрацию жидкого стекла и визуально – прозрачность раствора и сдать на полный анализ в лабораторию.
При удовлетворительных результатах проверки открыть арматуру № 57, 62, 68 на линии питания фильтра Д-304, включить насос G-301А в соответствии с инструкцией 201-Ц-62 и постепенно открывая арматуру № 64 на линии нагнетания насоса, подать 24%-ное жидкое стекло в емкость Д-201.
После освобождения реактора № 1 от продукта закрыть арматуру № 64, остановить насос G-301А, закрыть арматуру № 57, 62, 68.
3.3.2. Узел получения силиказоля.