Общеинженерная практика / Карболит (Орехово Зуево) / Irma Dyon - 2007 / Отчёт по Карболиту

Российский Химико-Технологический Университет

им. Д.И. Менделеева

Кафедра Процессов и Аппаратов химической технологии

Отчёт по производственной практике

на ОАО «Карболит»

г. Орехово-Зуево

с 02.04. по 03.04.

Руководитель: Поливанов Р. В.

Исполнитель: Irma Dyon

Группа: X-XX

Москва-2007

Введение

Каких только не высказывалось предположений по поводу того, в чём сущность и полезность «производственной практики» и какие будут последствия для нас. Что это за такой восьмой предмет нашей программы 6го семестра. Такой жизненный. Реалистичный. Необычный. Увлекательный. Непредсказуемый. Краткосрочный – со школьных лет не вспоминается предмета, который длился бы всего 2 дня. И, в то же время, в какой-то степени судьбоносный. Кто ещё, кроме нас, решит, стоит ли нам работать на производстве, будет ли это нам интересно и есть ли у нас вообще склонность к этой среде науки и технологии, способность в ней работать и получать от собственной деятельности удовольствие?

Кто-то ужасался, что «ехать в Орехово-Зуево 5 часов, и весь день на заводе». Предполагали, что в качестве практики студентам предложат делать какую-нибудь чёрную работу в помощь предприятию. Некоторые робко спрашивали, правда ли, что после ознакомления со структурой завода придётся писать контрольную работу по всему новоувиденному, прямо не уезжая с предприятия. А оптимисты полагали, что общая картина всего оборудования и аппаратуры завода окажет им колоссальную помощь в постижении предмета «процессы и аппараты» - пусть даже такие распространённые аппараты, как насосы и фильтры, уже выучены, начерчены и сданы на экзамене. Что окажется правдой из этих надуманных мыслей, нам предстояло узнать 2-го и 3-го апреля.

А было так. Студенты группы О-33 на ногах уже в 5 утра. Встреча в 7:40 на Курской. Далее главное – не потерять друг друга на немаленьком Курском вокзале, получить бесплатный магнитный билет на электричку и очутиться на перроне. Насчёт 5 часов езды явно преувеличено – в поезде места заняли в 8:12, а прибыли на место уже около 9:50. От вокзала до завода – на маршрутке. Не успели как следует по сторонам в окна автобуса посмотреть, как перед нами уже предстали высокие трубы и невзрачные здания ОАО «Карболит».

День 1

Сферы деятельности, структура предприятия

Нас повели сначала в музей, посвящённый истории завода. Сразу же информировали, что наша практика оформлена в виде ряда экскурсий по цехам завода, а первая экскурсия связана с историей «Карболита». Началась она с приятного сообщения. Оказалось, что очень многие работники предприятия были студентами РХТУ, работают у них, занимают высокие посты. Поэтому «Карболит» с глубоким уважением относится к нашему университету, считают его одним из лучших химических вузов и всегда рады видеть на практике студентов нашего университета.

В музее нам представили макет ОАО «Карболит». Такое название он носит с 1992 г., ранее – завод Карболит, АО Карболит. Территория предприятия около 80 га. Объединяет в себе как химические предприятия, так и цеха переработки. В прошлом году завод отметил 90 лет. В былые годы под именем «Карболит» работало очень много химических предприятий, потом цеха из-за нерентабельности, устаревание технологий приходилось закрывать, переходить на другие виды пластмасс и т.п.. Поэтому какая-то часть завода закрыта, часть отдана в аренду. Ранее, в пик расцвета предприятия, на нём работало около 7 тыс. человек, сейчас трудится 2100-2200.

Основным химическим цехом, дающим наибольшую прибыль, на который делает ставку руководство, - это цех феноло-формальдегидных смол (5-й). Цеху 5 - 36 лет.

Второе по значимости - производство формалина (цех 10). До 1966 года формалин закупался «Карболитом» у их поставщиков сырья, теперь производится на месте. Планируется новая технология получения этого продукта, ввод новых мощностей; уже ведётся соответствующая стройка. Ещё химические цеха – по производству слоистых пластиков, фенопластов и пресс-порошков, полиамида (его синтез закрыт уже много лет, т.к. после распада СССР завод остался без сырья, теперь этот цех отдан в аренду), производство трёхкомпонентного сополимера стирола (после распада СССР остался без потребителя, законсервирован). Цех 6 – производство текстолита. Сырьё для него – так же смола, как и для пресс-порошков, различные марки хлопчатобумажных тканей. Ткань пропитывается, режется, полученные листы прессуются в многотоннажных прессах, и получается текстолит и стеклотекстолит различных марок различной толщины. Производство пресс-порошков действует для изготовления изделий радиопромышленности, так как это хорошие изоляторы. Основное сырьё – смола из 5-го цеха. Из них делают штепсельные розетки, выключатели, распределительные коробки в автомобилях...

Основные перерабатывающие цеха: по переработке изделий из термопластов и по переработке реактопластов (пресс-порошков). Существует также целая сеть вспомогательных производств. Одно из основных – котельная (цех 15), которая обеспечивает паром, горячей и холодной водой все технологические линии, а также посёлок Карболит. Также – цех водоканализации и водоснабжения: он обеспечивает предприятие сжатым воздухом, водой; в его ведоме очистительные сооружения, трубопроводы. Инструментальный (11-й цех) выполняет оснастку, пресс-формы, литьевые формы. Ремонтомеханический – все ремонты по подразделениям, такелажные и сварочные работы. Автотранспортный обладает рядом машин (грузовых, подъёмных, кранов, автобусы, легковые...). Раньше был свой строительный цех, теперь он отделился, называется «Метастрой» и по договорам осуществляет Карболиту все строительные работы. Имеется своё материально-складское хозяйство, которое обеспечивает сырьём все основные цеха. Поступление сырья – двумя путями: железнодорожным и автотранспортом. Имеется своя научно-техническая лаборатория, занимающаяся разработкой новых видов марок смол, пресс-порошков, текстолитов.

Продукция «Карболита» имеет широкий спектр применения: от машино-, приборо- и авиастроения до товаров народного потребления.

Также см. схему в конце отчёта.

История «Карболита»

Началась она с XX века, 1910 г. На месте посёлка Карболит стояли шелкоткацкие фабрики, которыми владели братья Брашнины. Один из них, Михаил Никитич, владел небольшим заводом производства формалина в Москве, который приносил ему малую прибыль. Поэтому он поручил своим инженерам-химикам, Листьеву В.И. и Тарасову К.И., заниматься опытами по внедрению формалина, чтобы его использовать как можно больше. В 1911 году они получили первую смолу, названную таралит (название – по первым буквам имён создателей). Она не проводила электрический ток. Однако, способ получения был длительный, нужно было его ускорить. На помощь инженерам пришёл молодой перспективный инженер-химик Петров Г.С. (был профессором нашего университета). Он предложил выделенные из нефти сульфокислоты использовать как инициатор реакции между фенолом и формалином. В результате этой реакции было получено ещё более уникальное вещество, названное карболит, тоже являющееся прекрасным диэлектриком; он не растворялся в кислотах, в щелочах, поддавался механической обработке. Как раз в эти дни шла электрификация, а значит, можно было получать изоляторы. Первой продукцией были изоляторы для высоковольтных проводов.

Заказы поступали, и постепенно производство начинало разрастаться. Уже к началу 1916 года необходимо было послать московскому губернатору прошение об открытии завода по производству этого материала. В октябре 1916 года было получено свидетельство об открытии завода по производству карболита.

Первыми работниками были в основном мужчины, так как труд был очень тяжёлым, вся работа производилась только вручную, в присутствии вредных паров смолы. «Карболит» может похвастаться целыми династиями работников, фотографии которых нам были представлены в музее.

К 50-летию завод награждён Орденом Трудового Красного Знамени, которое хранится в музее вместе с множеством других почётных наград.

С 1981 года генеральным директором «Карболита» является Ветлов А.Н.. В 2005 г. контрольный пакет акций предприятия был выкуплен крупнейшим химическим предприятием – губахинским «Метафраксом» (Пермская обл.), которые на мировом рынке являются поставщиками метанола, с той целью, чтобы специально развиваться в области смол. Они сейчас строят совместное предприятие вместе с «Карболитом», которое получило название «Карбадин».

В дальнейшем «Карболит» разветвлялся от смол на различные виды производств. В ванных варилась смола, затем её разливали в формы, и вручную можно было получать изоляторы. К 30-м годам начали вводить аппаратурное оформление. Начиная с 1928 г., был выстроен корпус по производству смол с аппаратурным оформлением, так как перечень получаемых смол был уже достаточно велик. Но и его не хватило для производства смол такого спектра, поэтому в 1970 году выстроен и пущен в действие новый корпус. Он работает с 1972 года, в нём и действует новое производство смол «Карбадин».

Производства асбомасс, аминопластов и волокнистых материалов демонтированы и остались как раритеты на фотографиях.

Как история остался цех К4 (09) по производству оргстекла. Он был создан в годы войны, эвакуирован из Ленинграда в Орехово-Зуево. Оргстекло производили до 1946 года, потом отдали производство в Дзержинск. Потом начали производить ацетилцеллюлозный итрол; в 50х гг. запущен синтез двойного, затем тройного сополимера полистирола. Этот цех совмещал брашнинские постройки (шелкоткацкие здания) и современные постройки. Теперь этот синтез закрыли и заменили полистирол другими пластмассами. Он использовался для облицовки холодильников изнутри; из него делали слуховые аппараты, детские игрушки, подфарники в автомобилях... В музее целый зал отведён для изобилия предметов, производимых из полистирола. Там можно было найти всё – от изящных узорчатых пудрениц до сидений для стадиона.

Для цеха полиамидных смол всё оборудование привозилось из Германии. Но после распада СССР сырьё оказалось на Украине, а там заводы закрылись, и синтез пришлось прекратить. Работало только стеклонаполнение различными добавками, которое сейчас отдано в аренду.

В годы войны завод работал на оборонную продукцию. Когда немцы подступили к Москве, был получен приказ эвакуировать предприятие на восток. В 1942 году на восток потянулись эшелоны с оборудованием. Через 2 месяца, как немцы отступили, эвакуацию необходимо было приостановить, и завод снова начал работать на оборону. Те эшелоны, что ушли на восток, остановились в городе Кемерове и остались в нём; теперь там завод, работающий на оборону. После войны это предприятие получило своё развитие и, соответственно, название «Карболит».

Как раритеты в музее представлена продукция «Карболита» 16-20х гг.:первые проходные изоляторы из карболита. Не забыта была и продукция переработки того времени: работали сначала на ручных прессах, потом на гидравлических. Полученную смолу измельчали до мелкодисперсного состояния, добавляли различные добавки и прессовали изделия технического, бытового назначения: будильники, карболитовые лампы, пудреница, игрушки, подшипники...

Литьевое производство появилось в 40 гг. Появились первые литьевые автоматы, которые стали лить изделия из термопласта. Много заказов было от автомобильных предприятий.

Цех 5: производство фенольно-формальдегидных смол.

Впечатлённые обилием предметов, которые когда-то делали из полистирола для простых советских граждан, мы направились непосредственно на завод. Преодолев проходную и, соответственно, паспортный контроль, выйдя на маленькую аллею ёлочек и ранних весенних цветов, которую со всех сторон обступили высокие здания с множеством окон... мы вдохнули до боли знакомый приятный запах. Детства. Гуашевой краски. «Это так фенол пахнет», - сообщил кто-то в толпе. Тот самый фенол, токсичный ароматический углеводород, который когда-то запретили добавлять в материал для стен домов – именно из-за ущерба здоровью. Как всегда – что приятно, то неполезно.

Нас направили мимо бесчисленных зданий предприятия и пустующих полей оголённой прошлогодней травы по разбитой асфальтовой дороге. Прежде чем запустить в главный цех – пятый, который оказался красным четырёхэтажным зданием, нас остановили возле него на продуваемой всеми ветрами площадке, чтобы описать в общих чертах структуру производства фенольно-формальдегидных смол.

Сами смолы получаются реакцией поликонденсации. Основное сырьё – фенол и формалин в присутствии катализатора. В зависимости от последнего получают смолы резольного и новолачного типов. Производство смол - периодического типа: в одном и том же реакторе и загрузка, и реакция поликонденсации, и отгонка надсмольной воды, и охлаждение, а готовая смола сливается в ёмкости или затаривается в мешки. Резольные смолы – термореактивные: под действием температуры реакция поликонденсации быстро протекает дальше, и с течением времени смолы превращаются в твёрдое неплавкое состояние. Для новолачных смол – кислотный катализатор, а для резольных – щелочной. Новолачные смолы - термопластичные: под действием температуры они расплавляются, и, чтоб отвердить их для дальнейшей переработки, используются отвердители различного типа. Помимо производства смол, есть производство пресс-порошков на основе новолачных или резольных смол. Цех 5 служит не только для производства фенольно-формальдегидных, но и карбамидо-формальдегидных смол (вместо формалина – карбамид; смолы резольного типа). Они используются для производства ДСП, в строительстве и в мебели. Сзади цеха 5 – отделение подготовки сырья, т.к. сырьё в основном привозное: фенол, щёлочь (NaOH 40%), вода, аммиачная вода, различные добавки (фурфурол, фурфуриловый спирт). К зданию подготовки примыкают железнодорожные пути. Фенол доставляется в кристаллическом виде. Чтобы его транспортировать, его разогревают паром, опуская внутрь цистерны шланг с паром, и вакуум-насосами подают в большие ёмкости, и с влагой 5-10% через трубопроводы подают в цех. Щёлочь – также в твёрдом виде; её разогревают через рубашку цистерны и подают на склад подготовки сырья, в «тепляк». Эти замерзающие жидкости подаются через трубопроводы со спутниковым сопровождением: основная труба – сырьё, а рядом паровая труба.

Производственный комплекс включает несколько десятков установок на базе вакуум-варочных аппаратов емкостью от 1 до 32 м³. Универсальная обвязка аппаратов, наличие развитого сырьевого хозяйства, склада готовой продукции, установки термического обезвреживания отходов позволяют выпускать широкий ассортимент твердых, жидких, лаковых смол и связующих на основе фенола, формальдегида, карбамида, меламина, фурфурилового спирта для всех отраслей промышленности, в короткие сроки осваивать производство новых марок. Общая мощность комплекса в зависимости от марочного ассортимента 50-80 тысяч тонн в год.

В чём мы и убедились, посетив 5-й цех. Поначалу мы не могли привыкнуть к невероятному машинному шуму. Зайдя в котельную, а затем осмотрев несколько огромных помещений, заполненных непривычногигантскими теплообменниками, котлами, насосами, мы были ознакомлены с основными этапами и аппаратами производства фенолоформальдегидных и карбамидных смол. На их примере мы получили представление о технологических этапах процесса получения различных соединений в химической технологии: доставка сырья, его очистка, загрузка в реактор, проведение реакции, выделение, очистка и переработка полученного продукта.

Устройство градирни, насосная станция, охлаждение воды для теплообменников.

Ещё перед посещением цеха 5 кто-то из группы спросил, что это за деревянные конструкции справа от нас, напоминающие деревенские домики. Одно удивительно: внутри «домиков» каскадом спадала вода, и мелкие брызги летели во все стороны. Нам вкратце рассказали в ответ о назначении этих «домиков», называемых градирнями.

Градирни используются для охлаждения воды. В производстве ФФС используется очень много воды: она подаётся в рубашки для охлаждения, в теплообменники для охлаждения отходящих газов. Тёплая вода, использованная в производстве, насосами подаётся вверх и через рассекатели (включается вентилятор, когда нужно) разбрызгивается, под собственным весом падает и охлаждается. Собирается в ваннах под градирней (25-26⁰С) и подаётся снова в цех.

До ближайшего рассмотрения мы оставили градирни на более позднее время, так как нам предстоял 5-й цех. Зато после шума машин мы вышли на улицу и с удовольствием прислушались к шуму «водопада».

Нам рассказали об устройстве градирен, мы посетили насосную станцию (шум от 8 насосов был настолько невыносим, что говорить в помещении не представлялось возможным), и мы почти полностью воочию видели процесс охлаждения многотоннажной воды для предприятия.

Первая стадия процесса охлаждения воды – её попадание в камеру гашения. Тёплая вода собирается со всего цеха и под давлением приходит в неё. При этом давление в трубопроводе пропадает (поэтому «гашения»), и вода идёт в подготовительный резервуар самотёком. Поступает в резервуар (бассейн на улице возле насосной станции недалеко от градирни, вода загрязнена жёлтой пеной) через 4 патрубка (800 мм). Она там не застаивается, а движется, вращается, поскольку под водой находится ещё 4 патрубка (800 мм), связанные напрямую с линиями насосов. Помимо 4 насосов тёплой воды, качающих тёплую воду на градирню, на этой же насосной станции расположены 4 насоса холодной воды, подающие холодную воду на процесс. То есть, процесс как бы закольцован. С другой стороны насосной станции – резервуар холодной воды (аналогичный бассейн), где собирается вода после охлаждения в градирне (самотёком). Насосную станцию останавливают на 3 дня в году (майские праздники), чтобы отремонтировать крупногабаритное оборудование; в обычное время она работает круглый год под регулярным дежурством. Насосы тёплой воды немного меньше, их Q=1500 м³/час (в целом вся система, начиная с трубопроводов, идущих из цеха, вмещает 2500 м³). Их производительность меньше, чем у холодных насосов, так как высота градирни 10 м, и большое давление не нужно. Их марка – 16НДН (16 дюймов – диаметр напорного патрубка, Н - насос, Д - двустороннего всасывания, Н - низкого давления; до 4 атм.). Насосы холодной воды мощнее: их Q=2500 м³/час, а диаметр напорного патрубка 18 дюйм, по габаритам они больше. Считаются насосами среднего давления (6 атм.): 18НДС. Давление больше, так как верхняя точка варочного аппарата для жидких смол находится на высоте 24 м.

Каждый насос на входе и выходе оборудован задвижками (Д/У 800 и 600 мм соотв. для заборной и напорной). Они расположены по ходу движения воды. Эти задвижки оборудованы электроприводами и управляются пультами. С помощью пультов можно также регулировать давление и уровень воды. И при этом идёт почасовая запись в рабочий журнал.

Станция заглублена на 4,5 м, все трубопроводы находятся под землёй. Из станции выходят 2 трубопровода, соединённые общим коллектором, но каждый идёт раздельно на свою градирню. (Одна из двух градирен ремонтируется.) На поверхности земли видны 4 напорных стояка, которые уходят наверх, на распределитель-коллектор всей градирни. Наверху градирни находится сеточка из труб диаметром 159*4,5 мм. В каждую трубу вварено 12 2х-дюймовых штуцеров, и на них накручены форсунки (конические штуцера круглого сечения). Внутри них находятся лопатки. Когда вода под давлением попадает на эти лопатки, она ударяется о них и разбрызгивается, вылетает наружу и начинает падать вниз. Она соприкасается с воздухом, который намного холоднее (вода приходит 28-30 градусов). Представленная старая технология снимает всего лишь 2-3 градуса.

В градирне расположены 2 яруса. Они сварены из металлической арматуры. На них крепятся бухты, представляющие собой пластмассовые гофрированные трубы (50 мм). Они нужны, чтоб увеличить поверхность теплосъёма, так как вода протекает по ним. После нижнего яруса вода попадает в резервуар самой градирни (2 м), там расположены отводящие патрубки, соединённые с резервуаром холодной воды.

В жаркое время включают вентиляторы ВГ-70 (вентилятор градирни, 70 кВт мощности). Они трёхлопастные, размах лопастей 6 м. При вращении они создают обратный противоток воздуха, забирая его из заборных ниш и выбрасывая его через верхние конфузоры. Засчёт увеличивающегося трения между водой и воздухом можно «снять» ещё 1 градус у воды.

В зимнее время при сильных морозах верхние стояки перекрывают, а воду через сбросные штуцера низом, так как засчёт минусовой температуры воздуха вода охлаждается сама. Вверх её не поднимают, так как на балках может наморозиться лёд, они могут прогнуться и сломаться.

После освежающего фонтана градирен нас отпустили на вокзал. Мы покинули Орехово-Зуево в районе 15 часов, перед этим попробовав местные пирожки.

День 2

Цех слоистых пластиков

Ближайшее к проходной здание оказалось цехом 6 - цехом слоистых пластиков, то есть текстолита, орголита, стеклопластика... Наверное, один из самых грязных цехов на заводе. Повсюду на полу куски и крошево смолы, обрезки листов текстолита, не ходить по ним не получается. Там мы рассматривали этапы производства слоистых пластиков.

В состав производства входят отделения: приготовления клеёв и связующих, пропитки ткани, прессования.

Слоистые пластики – конструкционные материалы на основе фенольно-формальдегидных смол и различных наполнителей. В зависимости от наполнителя: на основе ХБ-ткани – текстолит, на основе стеклоткани – стеклотекстолит, на основе кремнийорганических и полимерных тканей – органопластики. Все они имеют хорошие физико-механические и диэлектрические свойства. Используются во многих отраслях промышленности, в тех случаях, где требуется заменить металл. Текстолит применяется в качестве различных прокладок, втулок методом вырезания, вырубания, вытачивания, ранее – для головок ракет для оборонной промышленности. Он прочный, как железо. Препреги - пропитанные связующим ткани - применяются в качестве полуфабриката для изготовления вкладышей подшипников скольжения тяжело нагруженных машин и механизмов и других деталей технического назначения, к которым предъявляются повышенные физико-механические требования.

Пропитка осуществляется на пропиточных машинах вертикального типа, 15-метровой высоты. Внизу находится ванна, куда заливается жидкая смола. По направляющим валикам ткань идёт в ванну, погружается в смолу; потом с помощью отжимных направляющих валиков лишняя смола снова стекает в ванну, а ткань с определённым нанесённым количеством смолы идёт в шахту пропитмашины. В шахте находятся определённые греющие элементы, и посредством греющего пара температура снизу вверх поднимается от 50 до 120-130⁰С. При такой температуре испаряется вода, содержащаяся в смоле. Она отсасывается от головок пропитмашин. Далее происходит рекуперация паров фенола: поглощение вредных примесей, очистка воздуха от паров фенола. В процессе сушки смола частично полимеризуется. Ткань проходит снизу вверх, затем сверху вниз; она режется на куски определённого размера, и эти куски используются при наборке в процессе прессования. Для получения определённой толщины плиты необходимо взять определённое количество этих «резцов», положить друг на друга и спрессовать; окончательно отверждается и полимеризуется смола, и получается монолитный лист текстолита. Для улучшения адгезии листы покрываются специальной замазкой. То же самое – для органопластиков.

Прессование осуществляется на гидравлических многоэтажных прессах (у Карболита их 6). Общее усилие веса 2500 тонн, удельное давление прессования 150-170 кг/см². Пресс состоит из нескольких этажей, разделённых греющими плитами. Обогрев паром или электричеством. В зависимости от того, какой толщины плиты нужно отпрессовать, делают определённый напор. «Карболитом» выпускается текстолит от 0,25 до 100-140 мм. Листы перекладываются на листы из нержавейки для лучшего разъёма и удаления спрессованных листов из пресса. С помощью подъёмника наборка загружается в этажи пресса. После загрузки всех этажей даётся давление на пресс и включается обогрев плит. Давление и температура поднимаются ступенчато от 60,70,80... до 150,160 градусов. В процессе прессования делаются подпрессовки: на короткое время сбрасывается давление, чтобы дать возможность выхода газов, образующихся во время полимеризации смолы. Затем идёт выдержка при максимальных давлении и температуре от 1,5 до 6-7 часов, в зависимости от заданной толщины: чем больше толщина, тем больше время выдержки. Смола из состояния резола переходит в состояние резины. После выдержки сбрасывается давление, вместо пара подаётся охлаждающая вода, пресс размыкается, идёт выгрузка текстолита, и его обрезают по периметру. Так же прессуется органопластик.

Раньше производилось до 1000 тонн текстолита в месяц, теперь работает 10% оборудования – до 100 тонн.

В ходе разговора об обрезке текстолита также шла речь об экологических аспектах предприятия.

«Карбадин» работает по финским технологиям: если «Карболит» использует формалин, т.е. раствор формальдегида в воде (вследствие чего образуется много надсмольных вод, которые надо сжигать, а газ дорогой), то «Карбадин» использует КФК (карбамидо-формальдегидный концентрат), без побочных отходов.

На «Карболите» 350 действующих источников загрязнения атмосферы, половина из них – загрязнение фенолом и формальдегидом, веществами 2го класса опасности. Предприятие находится в черте города, это 1-е предприятие по производству пластмасс в стране. Уже за 300 м от завода располагаются жилые дома. Так что завод вынужден вести производственный контроль этих источников, определять ПДК и т.п.. Нормативная санитарная защитная зона вокруг предприятия должна быть 1000 м; сейчас «Карболит» работает над сокращением этой зоны до 250 м. По этой причине источники выбросов оснащены пыле-газоулавливающими установками. Например, в установке, улавливающей пары фенола, три абсорбера орошаются водой, вода – как абсорбент, поглощает пары фенола (противотоком воздух+фенол), потом отстаивается и сжигается. КПД установки 98-99% (остаётся в воздухе 10-12 мг фенола). Уже проведена инвентаризация источников выбросов, сделан проект рассеивания выбросов. Контроль осуществляется над выбросом 52 веществ. Есть вещества, которые усиливают действие других веществ (фурфурол усиливает действие фенола, и концентрация намного превышает ПДК). Строится новое производство формалина и реконструкция старых производств, и для этого тоже необходима экологическая эскпертиза, направленная на минимизацию выбросов в ОС. Также для очищения воздуха от текстолитной пыли используется батарейный циклон, знакомый нам из курса процессов и аппаратов. Он прикреплён снаружи 6-го цеха, и мы несколько раз проходили мимо него. Это мульти-конструкция из четырёх циклонов. Бункер для осадка был открыт, и в нём виднелась гора мельчайшей жёлто-оранжевой пыли.