41.Силикатный бетон.Сырье.Технолог-я схема произв-ва.

Силикатный бетон-это искусственный строительный состав сложного приготовления. Силикатный бетон получается из уплотненной отвердевшей увлажненной смеси, в которую входят молотая негашеная известь(6-10%), молотый кварцевый песок(8-15%) и обычный кварцевый песок(70-80%), соединенные в автоклаве.

Сущ-т разновид-ти силикатного бетона:

• тяжелый – в качестве заполнителя песок, щебень или гравий;

• легкими – в качестве заполнителя керамзит или аглопорит;

• ячеистый.

Кроме того, силикатный бетон может быть мелкозернистым с размером зерен заполн-ля до 5 мм и крупнозернистым с размером зерен более 5 мм. Более широкое прим-е получил тяжелый мелкозернистый силикат-й бетон. Предел проч-ти при сжатии подобного силикатного бетона варьируется от 15 до 50 МПа. Силикатный бетон имеет высокую морозостойкость. Возможность замораж-я и оттаивания силикатного бетона без разрушений структуры составляет 300 циклов. Силикат-й бетон обладает достаточной водостойкостью и стойкостью к воздейст-ю агрессивных сред. Силикатный бетон может быть армирован, в связи с чем, нашел широкое применение в промышленном и гражданском строительстве наравне с обычными цементными бетонами. Технолог.изготов-я силикатобетон. изд. сост. из след-х основ-х операций:•добыча песка и отделение крупных фракций;•добыча и обжиг известняка; •дробление извести; приготовление известково-песчаного вяжущего путём дозирования извести, песка и гипса и помол их в шаровых мельницах;•приготов-е силикатобетонной смеси путём смешения немолотого песка с тонкомолотой известково-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием •формования изделий и их выдерживания; •твердения отформованных изделий в автоклавах при температуре 174–200 °C и давлении насыщенного пара до 0,8–1,5 МПа. Для получения плотных силикатных изделий применяют известь с удельной поверхностью 4000–5000 см²/г, а песок - 2000–2500 см²/г и до 4000 см²/г.

42.Теплов. Обраб-ка силикатн.Бетона. Св-ва и примен.

Технология изготовления силикатобетонных изделий состоит из следующих основных операций: добыча песка и отделение крупных фракций; добыча и обжиг известняка (если известь производят на силикатном заводе); дробление извести; приготовление известково-песчаного вяжущего путём дозирования извести, песка и гипса и помол их в шаровых мельницах; приготовление силикатобетонной смеси путём смешения немолотого песка с тонкомолотой известково-песчаной смесью и водой в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием; формования изделий и их выдерживания; твердения отформованных изделий в автоклавах при температуре 174–200 °C и давлении насыщенного пара до 0,8–1,5 МПа. Для получения плотных силикатных изделий применяют известь с удельной поверхностью 4000–5000 см2/г, а песок - 2000–2500 см2/г и до 4000 см2/г.

Весь цикл автоклавной обработки условно делится на пять этапов: (1) от начала впуска пара до установления в автоклаве температуры 100 °С, (2) повышение температуры среды и давления пара до назначенного минимума (первый и второй этапы в сумме - 2–6 ч), (3) изотермическая выдержка при максимальном давлении 9–13 кгс/см2 и температуре 175–190 °С (4–8 ч), (4) снижение давления до атмосферного, а температуры - до 100 °С (2–3 ч), (5) период постепенного остывания изделий со 100° до 18–20 °С либо в автоклаве, либо после выгрузки их из автоклава.