Захарченко / Захарченко-1 / ypravlinnia ta povodgenia z vidxodami_PZ_SR

11

будівельних матеріалів. Найчастіше серед розкривних порід зустрічаються кристалічні сланці, кварцити, роговики та інші скальні породи з розміром шматків 10 ÷ 200 мм та середньою щільністю 3000 кг/м3. Найчастіше такі відходи використовують для відсипання дамб, гребель, насипів та основ доріг і т.п. Значну частину розкривних порід складають глини, піски, суглинки, вапняки. Саме останні найбільш масово використовуються в будівництві. Так, крейда може бути використана для отримання білого цементу та будівельного вапна. Вона також може застосовуватись при виробництві скла, мінеральної вати та гумових виробів. При виробництві різних марок портландцементів можна використовувати також глинисті сланці. Пластичні глини широко використовуються для отримання керамзиту, котрий застосовується як наповнювач для легких бетонів та теплоізолюючий матеріал. Для цього глинисті породи нагрівають до температури 1350 ºС з додаванням в масу пороутворюючих речовин – торфу, солярового масла, сульфітно – спиртової барди і т.п. Методом грануляції формують шматки розміром 5 ÷ 40 мм та щільністю 150 ÷ 800 кг/м3. Придатні для використання в будівництві і піщані та піщано – глинисті породи. Їх можна використовувати для виробництва цегли, приготування кладкових та штукатурних розчинів, отримання наповнювачів для бетонів, при виробництві тарного скла.

Відходи процесів збагачення добутої руди. Руда, добута із земних надр,

не є однорідним продуктом, придатним для безпосереднього використання. Попутно з рудою виймається значна кількість інших порід, та й сама руда містить значну кількість інертного чи непридатного для використання в даному технологічному процесі матеріалу. Тому добутий матеріал піддають збагаченню, в результаті котрого також з'являються гори порожньої породи - так звані "хвости" збагачення. Їх об'єм залежить від технології збагачення і може сягати від 40 до 60 % початкового об'єму збагачуваної сировини. Хвости представляють собою тверді частки розміром 0,05 ÷ 0,2 мм, котрі транспортуються водним потоком при співвідношенні Т:Р = 1/10÷1/30. Оскільки відходи збагачення перебувають, переважно, у вигляді надмірно зволожених пульп, то при зберіганні вони займають величезні площі, забруднюючи при цьому прилеглі території, підземні та поверхневі води. Найбільш реальним видається утилізація "хвостів" шляхом використання їх в якості сировини для промисловості будівельних матеріалів. Піски з успіхом можна використовувати для приготування будівельних розчинів, бетонів, отримання силікатної цегли, для підсипання доріг, будинків та споруд. Крім цього, у хвостах міститься значна кількість корисного продукту у вигляді сполук заліза. В окремих зонах хвостосховища вміст заліза може сягати 30 %, що переводить хвостосховище в категорію техногенних родовищ. За приблизними оцінками близько 70 % розкривних порід та відходів збагачення можуть бути використані для потреб будівельної індустрії.

Відходи отримання металургійної продукції. Викладені вище процеси не обмежують утворення відходів у металургії. Такі ж гори відходів

12

утворюються на стадії виплавки металу. Виділяють три основні типи цих відходів – пил, шлами та шлаки.

Взалежності від способу затримання пилу він може використовуватись як компонент агломераційної шихти при сухому способі та скидатися в шламонакопичувач при мокрому способі газоочищення. Важливим є той факт, що вміст заліза в таких відходах складає 35 – 55, а в окремих випадках і 68 %. Тому і шлами після зниження вологості до 8 – 9 % використовуються в основному технологічному процесі.

Взначній мірі властивості пилу та шламу залежать від процесу, в котрому вони утворюються і методу їх видалення з повітряного чи водного потоку. Наприклад, шлами пиловловлювачів доменної печі мають такий приблизний

склад, %: Feзаг – 30 ÷ 50; Са – 5,0 ÷ 8,5; SiO2 – 6,0 ÷ 12,0; Al2O3 – 1,2 ÷ 3,0; MgO

– 1,5 ÷ 2,0; P – 0,015 ÷ 0,05; Sзаг – 0,2 ÷ 0,9; Сзаг – 2,5 ÷ 30,0; Zn – 0,05 ÷ 5,3. За гранулометричним складом 10 ÷ 13 % часток мають розмір більше 0,063 мм, 16

÷50 % - 0,016÷ 0,032 мм, 10 ÷ 18 % - менше 0,008 мм. Щільність шламів при приведених параметрах коливається в межах 2,7 ÷ 3,8 г/см3. Шлами підбункерних приміщень доменних печей мають наступний склад, %: Feзаг – 33

÷35; Са – 8,0 ÷ 28,0; SiO2 – 2,0 ÷ 11,0; Al2O3 – 1,0 ÷ 3,0; MgO – 1,0 ÷ 3,0; MnO –

0,1 ÷1,5; P2O5 – 0,01 ÷ 0,2; Sзаг – 0,15 ÷ 0,4; Сзаг – 15,0; Zn – менше 0,02. 20 ÷ 40 % часток мають розмір в межах 0,1 ÷ 0,063 мм при щільності шламів 3,5 ÷ 4,5 г/см3.

4. Відходи паливно-енергетичного комплексу

Технологічний цикл в паливно – енергетичному комплексі (ПЕК) можна описати загальним ланцюгом процесів: добування сировини – її збагачення – використання сировини. При цьому спостерігається переміщення величезних об'ємів різноманітних речовин. Тому тверді відходи ПЕК найчастіше ділять на три основні групи:

-відходи добування сировини;

-відходи вуглезбагачення;

-золошлакові відходи.

Об'єми відходів ПЕК на території України величезні. Лише на території шахти "Центральне – Ірміно" (м. Стаханів) розміщено 33 відвали висотою від 2,5 до 70 м, котрі в сумі займають площу в 580,5 тис. м2 і вміщують більше 16 млн. м3 відходів. На території Донецької області промислові відходи цієї галузі нараховують біля 3 млрд. т, в результаті чого на кожен квадратний кілометр площі області щорічно випадає 40 – 60 т пилу та газів.

Відходи добування сировини. В цю групу відходів ПЕК входять розкривні та шахтні породи, котрі утворюються при добуванні вугілля відкритим чи шахтним способом. Кількість таких відходів досить значна, оскільки при відкритому способі добування на 1 т вугілля утворюється, в середньому, 3 – 5 т розкривних порід, при шахтному – 0,2 – 0,3 т . На окремих

13

шахтах Донбасу на 1 т вугілля утворюється більше 0,8 т відходів. При існуючих на сьогодні в Україні технологіях в середньому на кожну тонну вугілля утворюється 1,5 т відходів. Найчастіше розкривні та шахтні породи складуються на поверхні ґрунту у вигляді териконів. Наявність таких техногенних утворень спричиняє значний негативний вплив на довкілля. Для їх зберігання відводяться величезні площі часто досить родючих ґрунтів, котрі тепер на невизначений час виключені із сільськогосподарського обороту. Терикони порушують та сприяють деградації звичайних природних ландшафтів. Суттєво потерпають від териконів і прилеглі території, на які в результаті водної та вітрової ерозії переноситься значна кількість дисперсної фази відходів. З кожного квадратного метра поверхні відвалів щосекунди здувається 20 – 40 мг токсичного пилу.

За хімічним складом відходи добування сировини можуть значно різнитися між собою в залежності від регіону України. Найчастіше до їх складу входять глини, суглинки, супісі, вапняки, піщаники, аргіліти і т.п. До 20 % загальної маси відходів складає вугілля. У відносно невеликих кількостях фіксуються кольорові та рідкісні метали, сірка, радіоактивні елементи. Наявність у відходах вугілля, сірки та важких металів загострює існуючі екологічні проблеми. На повітрі під дією деяких видів бактерій спостерігається окислення вугілля з виділенням значної кількості теплоти. Це призводить до самозагоряння відвалів, утворення кислих поверхневих стоків, виділення в атмосферу значної кількості сажі, вуглеводнів, оксидів азоту, сірки та інших сполук, котрі входять до складу відходів. Відвал вважається таким, що горить, якщо на ньому спостерігається хоча б одна точка, в якій температура на глибині до 2,5 м перевищує 80 ºС. Із 415 відвалів шахт ДК "Укрвуглереструктуризація" 84 горять. Середній відвал, що горить, виділяє в атмосферу протягом року 620 – 1280 т SO2, 3000 – 5000 т СО, 230 – 290 т Н2S, 11 – 30 т NOx, 14400 т СО2. Така ситуація змушує приймати додаткові заходи для захисту довкілля. Такі заходи включають два основні напрямки – збільшення площі відвалів і влаштування навколо них додаткових захисних зон та застосування технологічних процесів, котрі дозволяють зменшити вміст горючих компонентів у відходах і доступ до них повітря.

Відходи вуглезбагачення. Вугілля, котре добувається із земних надр, надходить на збагачувальні фабрики для видалення з нього небажаних чи негорючих домішок. При цьому використовують флотаційний, магнітний, гравітаційний, електричний та інші методи збагачення. На більшості збагачувальних фабрик України застосовують метод флотації у водному середовищі. В результаті збагачення утворюється концентрат, промпродукт, порода та флотовідходи. За своїм складом відходи вуглезбагачення близькі до відходів добування і представляють собою суміш часток вугілля, шматків вугілля з мінеральними домішками та порожньої породи. Останні можуть складатися з глин, сланців, піщаників, вапняків та інших порід, а їх вміст суттєво змінюється в залежності від територіального розміщення шахт. Загальний вміст органічної фази в таких відходах може сягати 15 % і більше.

14

Якщо мова йде про збагачення методом флотації, то у відходах будуть також фіксуватися коагулянти, флокулянти, флотореагенти та інші речовини, що використовуються у технологічному процесі. Із санітарно – гігієнічної точки зору суттєве значення має вміст у відходах вуглезбагачення токсичних сполук. В загальному випадку такі відходи можуть бути віднесені до 4 класу небезпеки.

Золошлакові відходи. На території України нараховується 25 потужних ТЕС та значна кількість котелень, теплоцентралей і інших підприємств цієї галузі. Протягом року вони продукують близько 30 млн. т золошлакових відходів, котрі складають для країни значну екологічну проблему. У світі щорічно утворюється близько 700 млн. т золошлакових відходів. Різні країни відносяться до них по-різному. Так, у Швеції з 50 тис. т утилізується 70 %, у Польщі з 15000 тис. т – 40 %, у США із 67000 тис. т – 25 %, у Росії з 60000 тис. т – 5 %. Актуальність утилізації золошлакових відходів загострюється ще й тим, що за розрахунками фахівців, наприклад, в Росії, у зв'язку із зменшенням запасів газу співвідношення між газом та вугіллям в балансі ТЕС країни буде зміщено в бік останнього. Таке зміщення з відповідним ростом об'ємів золошлакових відходів прогнозується вже до 2020 р. Ще одним аспектом, котрий стимулює вторинне використання золошлакових відходів, є висока вартість землі, котра щороку зростає. Тому не виключена ситуація, коли утилізувати відходи буде економічно доцільніше, ніж платити за відчуження землі під їх зберігання, навіть не враховуючи екологічних платежів та штрафів.

При спалюванні при високих температурах усіх видів палива, котрі містять визначену кількість мінеральних сполук, завжди утворюються відходи у вигляді золи і шлаку. Причиною такого поділу є те, що перед спалюванням більшість видів твердого палива піддається подрібненню. При температурі в топці на рівні 1200 – 1600 ºС з подрібненого вугілля утворюється зола, котра вміщує біля 85 % легких та дрібних часток, котрі виносяться з топок з димовими газами. Таку фракцію ще називають золою – виносом. Крупніші та важчі частки осідають на дно топки, де під дією високих температур сплавляються і утворюють шлак або жужільну пемзу.

Вміст неорганічних (мінеральних) сполук різний для різних видів палива, тому залишок, що утворюється після його згоряння складає (у %) для основних видів палива наступні величини:

Øбуре вугілля - 10 – 15;

Øкам'яне вугілля - 3 – 40;

Øантрацит 2- 30;

Øгорючі сланці - 50 – 80;

Øпаливний торф - 2- 30;

Øдрова - 0,5 - 1,5.

Мінеральними сполуками, котрі зумовлюють зольність палива, є неорганічні речовини у вигляді силікатів, сульфатів, сульфідів, карбонатів, оксидів заліза, кремнію, алюмінію, магнію. Загальну зольність поділяють на внутрішню та зовнішню. Внутрішня зольність – це залишки речовин, котрі містяться безпосередньо в самому вугіллі. Зовнішня зольність – це залишки

15

речовин, котрі представлені порожньою породою, домішками, що потрапили у вугілля при добуванні та збагаченні.

Всі речовини в золі можна умовно розділити на 3 групи:

vскловидні речовини, представлені, переважно, фероалюмінійсилікатним склом з 10 – 20 % домішок;

vкристалічні речовини, представлені як первинними мінералами, так і сполуками, утвореними в процесі спалювання вугілля. Найчастіше тут

зустрічається гематит Fe2O3, мулліт 3Al2SiO7, кварц SiO2, рідше геленіт Ca2Al2SiO7, фаяліт Fe2SiO4, а також новоутворені силікати, алюмінати та ферити кальцію різної основності. Саме ці речовини представляють собою цементні (клінкерні) матеріали;

vорганічні речовини, представлені незгорілим вугіллям та його складовими.

Їх доля в золі не перевищує 5 %.

Зола бурого вугілля переважно вапнякова. Для кам'яного вугілля більш характерна алюмосилікатна чи залізиста зола. Характерною особливістю золи є перевищення вмісту калію над натрієм. Загальний вміст лужних елементів може сягати 3 – 5 %. Щільність зол різних видів вугілля коливається в межах 0,6 – 1,2 г/см3. Зола являє собою високодисперсний матеріал з розміром часток

0,005 – 0,1 мм.

Шлаки найчастіше використовують для отримання щебеню. Єдиною умовою при цьому є витримка їх у відвалах протягом 3 – 6 місяців для стабілізації основних властивостей та структури. Досить добре налагоджено використання шлаків для отримання литих каменів, шлакової пемзи та вати. Шлак придатний для використання в якості наповнювача бетону, при будівництві доріг в якості наповнювача дорожнього покриття, а також як теплоізоляційна прокладка.

Вміст окремих елементів у золах в 2 – 10 разів перевищує аналогічний в природних породах і навіть рудах кольорових металів. Особливо характерним є збагачення зол германієм, скандієм, ітрієм та іншими рідкісними елементами. Інколи спостерігається збагачення золошлакових відходів радіоактивними елементами. Тому при використанні таких відходів в процесах виробництва будівельних виробів та матеріалів необхідно проводити ретельний контроль за їх складом та активністю.

Вугілля та інші породи цього класу вміщують 85 – 88 % всіх запасів германію у земній корі. Однак його вміст в золі досить незначний, тому золу попередньо збагачують. Для цього в золу додають 20 – 25 % вугілля і проводять плавлення отриманої суміші при температурі 1180 – 1260 ºС у відновлювальній атмосфері. В результаті процесу вміст германію у вигляді GeO в порівнянні з первинною золою збільшується в 10 – 20 разів. Германій належить до летких металів, тому для його вловлювання абсорбційні апарати зрошують розчином HCl. Продуваючи повітря через отриману суміш, окислюють Ge (ІІ) до Ge (ІV), котрий простіше видалити з розчину у вигляді германату магнію. В отриманому концентраті вміст германію сягає 6 – 10 %, що робить його цілком придатним для отримання металевого германію.

16

5. Відходи хімічної промисловості

Тверді відходи хімічної промисловості можна умовно розділити на кілька груп:

vвідходи виробництва фосформістких сполук;

vвідходи виробництва сірчаної кислоти;

vвідходи виробництва калійних добрив;

vвідходи виробництва кальцинованої соди;

vвідходи виробництва ацетилену;

vвідходи виробництва коксу;

vвідходи виробництва пластичних мас;

vвідходи виробництва гуми;

vвідходи переробки нафти.

Фосформісткі руди в найбільших масштабах використовують при виробництві фосфорної кислоти, фосфорних добрив та елементарного фосфору. Основною сировиною при цьому служать фосфорити у вигляді сполуки Ca3(PO4)2, фтор-апатити виду Ca3(PO4)2*CaF2 та хлор-апатити виду Ca3(PO4)2*CaСl2. Як і всі інші руди, фосформісткі крім, власне, корисної речовини містять значну кількість мінеральних домішок. Тому тверді відходи в цих технологічних процесах починають утворюватись вже на стадії добування руди. Розкривні породи при розробці фосфатних руд, як і в інших галузях, складуються у відвалах на поверхні землі і займають значні території. Вони вміщують різні види пісків, глин та сланців з домішками сполук сірки та фосфору. Основні напрямки використання розкривних порід в хімічній промисловості відповідають напрямкам їх використання в гірничо – металургійному та паливно – енергетичному комплексах. Фосфатно – кремнієві сланці містять 10 – 15 % P2O5 та 40 – 60 % SiO2, що дозволяє використовувати їх при виробництві сульфатостійких цементів. Наприклад, додавання 15 – 60 кг сланців на 1 т цементного клінкеру дозволяє 20 % отриманого цементу переводити в більш високу марку.

Переробку фосфатмістких руд проводять різними методами. Їх умовно поділяють на дві групи:

§пряма кислотна чи термічна переробка сировини з безпосереднім отриманням готових продуктів – суперфосфатів, обезфторених фосфатів і т.і.;

§розкладання фосфатів з отриманням термічної чи екстракційної фосфорних кислот, котрі, в свою чергу, є сировиною для отримання інших фосформістких продуктів.

Найбільш масштабним твердим відходом переробки фосформістких руд є

фосфогіпс – дигідрат CaSO4*2H2O, напівгідрат CaSO4*0,5H2O чи безводний CaSO4 з домішками фосфатів, фторидів, металів, сірки, органічних речовин. Фосфогіпс утворюється при виробництві фосфорної кислоти сірчанокислим способом. При цьому в залежності від якості сировини на 1 т P2O5 в фосфорній

17

кислоті утворюється 7,5 – 8,4 т дигідрату гіпсу (3,6 – 6,2 т в перерахунку на суху речовину). Зовні фосфогіпс представляє собою сірий дрібнокристалічний порошок вологістю 25 – 40 %, схильний до утворення грудок . Зважаючи на значні об'єми виробництва фосфорної кислоти щорічно в Україні утворюється до 600 тис. т фосфогіпсу. Якщо зважити на об'єми, накопичені за попередні роки, то вимальовується досить гостра проблема. Незважаючи на гостроту проблеми і на те, що за останні десятиліття запропоновано велику кількість методів та напрямків утилізації фосфогіпсу, до сьогодні прискорити вирішення проблеми не вдається. Це пов'язано з кількома аспектами цієї проблеми. Перш за все, це необхідність попередньої обробки фосфогіпсу для видалення домішок. За іншими якісними показниками оброблений фосфогіпс нічим не поступається природній сировині для отримання гіпсу. Однак, більша вартість сировини, отриманої шляхом обробки фосфогіпсу в порівнянні з вартістю добування природної сировини не сприяє широкому використанню фосфогіпсу. Разом з тим, навіть при повній заміні природної сировини фосфогіпсом проблема не може бути вирішена по причині перевищення об'ємів фосфогіпсу над потребами в гіпсовій сировині. Тому переважна частина фосфогіпсу накопичується у відвалах. За підрахунками фахівців транспортування та зберігання фосфогіпсу складає близько 40 % вартості споруд та експлуатації основного виробництва. В таких умовах навіть додаткові витрати на обробку фосфогіпсу можуть виявитись економічно виправданими. Згідно прийнятої на сьогодні класифікації фосфогіпс відноситься до 4-го класу небезпеки.

Фосфогіпс може бути використаний:

vв сільському господарстві:

§для меліорації солонцевих ґрунтів;

§в суміші з вапном для меліорації кислих ґрунтів;

§в якості добрив;

vв цементній промисловості:

§в якості регулятора термінів схвачування цементу:

§в якості мінералізатора в процесі випалу цементного клінкеру;

§для отримання гідравлічних добавок;

vпри виробництві паперу та фарб в якості наповнювача;

vпри будівництві доріг в якості матеріалу для відсипки основи;

vу виробництві будівельних матеріалів:

§для отримання гіпсових в'яжучих та виробів на їх основі – будівельних блоків, будівельних розчинів та сумішей, плит для перегородок та стель і т.п.;

§для отримання високоміцного ангідритового в'яжучого;

vв хімічній промисловості:

§для отримання сірчаної кислоти та цементу чи вапна;

§для отримання сульфату амонію;

§для отримання сірки чи сірчаної кислоти.

Сьогодні сірчану кислоту отримують двома основними методами – контактним та нітрозним (башенним). При цьому основною сировиною

18

служать залізний колчедан, пірит або сульфіди кольорових металів. Тому основними твердими відходами, що утворюються в процесах виробництва H2SO4 є піритні огарки, пил циклонів та електрофільтрів, шлами промивних башен та мокрих електрофільтрів.

В більшості випадків піритні огарки вміщують 40 ÷ 63 % заліза, 9 ÷ 22 % оксиду кремнію, 0,4 ÷ 6,5 % алюмінію, 0,4 ÷ 3,0 % кальцію, 1 ÷ 2 % сірки, 0,33 ÷ 0,47 % міді, 0,42 ÷ 1,35 % цинку, 0,32 ÷ 0,58 % свинцю, 0,07 ÷ 0,37 % миш'яку,

дорогоцінні метали. Об'єми утворення піритних огарків складають біля 70 % початкової маси колчедану. Наявність миш'яку в піритних огарках призводить до вимивання його атмосферними опадами та отруєння довкілля. Тому зберігання великих запасів огарків завжди представляє загрозу навколишньому середовищу. Пил та шлами, що утворюються в процесах виробництва сірчаної кислоти, за своїм складом мало відрізняються від огарків, тому для їх утилізації використовують однакові методи.

Піритні огарки використовуються в наступних процесах:

§виробництво кольорових металів;

§отримання чавуну та сталі;

§виробництво пігментів;

§отримання селену;

§виготовлення будівельних матеріалів та конструкцій.

Значна кількість твердих відходів утворюється при виробництві калійних добрив. Особливістю цих відходів є те, що основний їх компонент (близько 90 %) – це добре розчинний у воді хлорид натрію. Решту 10 % складають KCl, CaSO4, MgCl2, Br, мінеральні нерозчинні домішки та інші сполуки. Якщо врахувати, що на 1 т калійних добрив утворюється 3 – 4 т відходів, котрі добре розчиняються атмосферними опадами та призводять до засолення ґрунтів прилеглих територій, поверхневих та підземних вод, то проблему ізолювання таких відходів від довкілля необхідно вирішувати вже давно. Зважаючи на склад відходів виробництва калійних добрив, найбільш реальним процесом їх утилізації можна вважати отримання NaCl. Крім цього, вони можуть бути використані як сировина для отримання соди, хлору та інших сполук. Реально ж до сьогодні такі відходи використовуються досить обмежено.

6. Відходи машинобудівного та транспортного комплексів.

Діяльність підприємств машинобудівного комплексу, як ніякої іншої галузі, пов'язана з використанням широкого спектру речовин та матеріалів, починаючи від кварцевого піску і закінчуючи золотом та платиною. Тому і спектр твердих відходів, що утворюються в цій галузі, також дуже широкий. Однак найбільшими за масштабами та екологічною шкодою є лом та відходи чорних і кольорових металів, шлами гальванічних виробництв, ртутні люмінесцентні лампи, горілі формувальні землі.

19

Лом та відходи чорних і кольорових металів відносяться до небагатьох відходів, збір і переробка котрих відпрацьовані і реалізуються вже тривалий час. Більше того, ці відходи стали повноцінною вторинною сировиною, котра забезпечує при переробці отримання прибутку і, як свідчать останні події в цій галузі на території України, немалого. Пов'язано це з тим фактом, що отримання металу з відходів потребує значно нижчих затрат, ніж з природної сировини. Так, при використанні відходів економія енергії для різних металів складає [16], %: алюміній – 95; мідь – 83; сталь – 74; свинець – 64; цинк – 60. Крім цього, наприклад, використання 1 т відходів чорних металів економить більше 1,8 т руди, 0,5 т коксу, 45 кг флюсів, близько 100 м3 природного газу.

Транспортування лому та відходів кольорових металів і сплавів проводиться будь – якими видами транспорту. При цьому важливо попередити змішування різних партій відходів. Переважно в одному вагоні чи одному контейнері транспортують одну партію відходів.

Відходи кольорових металів та їх сплавів транспортуються в обв'язаних бухтах, рулонах, зв'язках. Дисперсні відходи у вигляді пилу, порошку завантажуються в щільну тару з можливістю її герметизації. Ртутьмісткі відходи пакуються в герметичну тару, матеріал якої інертний по відношенню до сполук відходів. Лом та шматкові відходи кадмію, кобальту, молібдену, вольфраму пакуються в паперові чи поліетиленові мішки, котрі потім розміщують в дерев'яних ящиках. При наявності спеціальної тари у вигляді бочок, барабанів БКПБ – 50, спеціалізованих контейнерів МКР – 1, СК – 2 – 5 вони також можуть бути використані для транспортування відходів металів.

Лом та відходи кольорових металів зберігають роздільно по видах металів, класах, групах та сортах у відповідних приміщеннях чи на обладнаних площадках. Стружку, порошки та шлаки алюмінію, цинку та свинцю захищають від дії вологи. Стружку магнію та магнієвих сплавів зберігають в ізольованих вогнестійких приміщеннях.

Перед здачею на переробку лом металів проходить первинну обробку, котра включає сортування, подрібнення і компактування, сепарацію та складування. Сортуванню лому металів передує піротехнічний та радіаційний контроль. В процесі такого контролю фіксуються та видаляються вибухонебезпечні предмети та матеріали, котрі в подальшому знищуються піротехнічними службами. Всі герметичні ємкості (балони, бочки інші ємкості) відкриваються та звільняються від льодових пробок та вологи. Шматки, котрі мають внутрішні ємкості, оглядаються більш ретельно з аналізом кожної порожнини. При цьому лом військової техніки та вибухонебезпечних предметів складується окремо від лому інших галузей народного господарства. З використанням приладів радіаційного контролю виявляються та видаляються шматки та предмети, активність випромінювання котрих перевищує допустимі норми.

Компактування відходів металів включає пакетування та брикетування і призначено для підвищення щільності відходів металів шляхом їх деформування.

20

Більшість машинобудівних підприємств мають власне ливарне виробництво, основним матеріалом для виготовлення форм на якому є суміш кварцового піску (до 90 %), глини (до 16 %) та в’яжучого (1.5 – 3.0 %) у вигляді бітуму, каніфолі, рідкого скла і т.п. Оскільки такі форми є одноразового використання, то після виготовлення деталей вони переходять у відходи, так звані горілі формувальні землі (ГФЗ). Середня кількість відходів у вигляді горілих формувальних земель сягає 1 т на 1 т виплавлених металевих виробів. Повторне використання горілих формувальних земель стримується наявністю домішок металів та втратою пластичних властивостей. Тому сьогодні ГФЗ використовують в двох основних напрямках – застосування в процесах

виробництва будівельних матеріалів та регенерація для повторного використання в ливарному виробництві. Оскільки ГФЗ відносяться до відходів четвертого класу небезпеки, то простіше всього їх вивезти на полігон промислових відходів чи, після узгодження з органами санітарного контролю, на полігон побутових відходів, що сьогодні найчастіше і спостерігається. Для використання ГЗФ в процесах виробництва будівельних матеріалів та конструкцій їх попередньо подрібнюють та пропускають через магнітний сепаратор для видалення часток металу. Отриману масу додають в шихту при виробництві цегли, де ГФЗ повністю замінює кварцовий пісок. У випадку використання на стадії приготування формувальної суміші в якості в’яжучого рідкого скла та лугу додавання ГФЗ у шихту покращує спікання цегляної маси та якість самої цегли. Співробітниками Харківського національного автомобільно - дорожнього університету підтверджено можливість використання ГФЗ при виготовленні бетонних блоків або застосування в якості негігроскопічного матеріалу для захисту будівельних споруд від дії підземних вод.

Виробництво та експлуатація транспортних засобів супроводжується утворенням значної кількості твердих відходів. На сьогодні автомобільний парк України нараховує більше 7 млн. одиниць і має стійку тенденцію росту. Щорічний приріст складає близько 8 %, 95 % з котрих завозяться із – за кордону. Викликає стурбованість той факт, що більшість імпортованих автомобілів вже були в експлуатації (наприклад, в 1999 р. – 79 %), тому продукують значно більше відходів, ніж новий автомобіль. Оскільки відходи виробництва транспортних засобів ми розглядали раніше, то в даній главі зупинимось лише на відходах, характерних для власне лише транспортної галузі. Всі ці відходи можна розділити на дві основні групи:

-відходи експлуатації транспортних засобів;

-відходи утилізації транспортних засобів.

Протягом року на кожний автомобіль в середньому утворюється 250 кг

твердих відходів, котрі вивозяться на звалища і представлені наступними складовими:

-забруднення, утворені в результаті зношення шин, покриття доріг, антифрикційні матеріали, зібрані при підмітанні доріг – 40 %;

-відходи споживання – 19 %;