2 Вопрос

Начертите схему и опишите сущность процесса ручной электро-дуговой сварки толстопокрытыми электродами. Укажите назначение покрытия.

Рис. 11.4 Схема ручной дуговой сварки

Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом (рис. 11.4) дуга 8 горит между стержнем электрода 7 и основным металлом 1. Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в сварочную ванну 9. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 6, образуя защитную газовую атмосферу 5 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну 4 на поверхности расплавленною металла. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и формируется сварной шов 3. Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку 2.

При ручной дуговой сварке плавящимся электродом металл шва состоит главным образом из материала электрода. Электрод должен обеспечить получение наплавленного металла с требуемыми прочностными и другими эксплуатационными характеристиками. Все характеристики электрода определяются составом покрытия стержня и толщиной покрытия.

3 Вопрос

Приведите схему обработки поверхности 3 детали, чертеж которой дан на рис.7, прил. Для схемы дайте названия станка, инструмента и зажимных приспособлений. Сделайте эскизы инструмента для обработки поверхности 3 и приспособления для закрепления заготовки при обработке поверхности 1.

Поверхность 3 - это отверстие диаметром 8 мм, оно получено сверлением.

Операция сверление

сверлить три отверстия диаметром 8мм на длину20мм

Станок вертикально сверлильный.

Инструмент сверло спиральное из стали Р6М5

Рис. 11.5 Технологический эскиз

Схема зажимного приспособления

Рис. 11.6 Трех кулачковый самоцентрирующийся патрон

1 – корпус, 2 – кулачки

Для обработки поверхности используется сверло спиральное. Конструктивные особенности представлены на рисунке 11.7.

Рис. 11.7 Конструктивные параметры спирального сверла

4 Вопрос

Начертите схемы, опишите физическую сущность, назначение и область применения метода пластического деформирования (без снятия стружки).

Обработка поверхностей без снятия стружки.

Отделку заготовок без снятия стружки выполняют пластическим деформированием обрабатываемой поверхности. Под действием давильного инструмента рельеф поверхности выравнивается вслед­ствие смятия микровыступов и подъема микровпадин; возникающие напряжения сжатия упрочняют поверхностный слой, детали становятся менее чувствительными к влиянию концентрации местных напряжений и усталостному разрушению, у них повышается износостойкость и коррозионная стойкость.

Рис. 11.8 Схемы отделочной и упрочняющей обработки заготовок методами пластического деформирования

Поверхность заготовок, материал которых способен пласти­чески деформироваться, обрабатывают на многих универсальных металлорежущих станках при помощи особых устройств с давильным инструментом. Используют также специализированные станки, прессы.

Обкатывание и раскатывание применяют для обработки ци­линдрических, конических, плоских и фасонных наружных и внутренних поверхностей. В качестве давильного инструмента применяют ролики и шарики. Ролики, закрепляемые в обкатках, работают при продольной или поперечной подаче (рис.11.8, а, б). Для аналогичных целей, но при обработке внутренних поверхностей, служат раскатки. Более совершенным является раскатник — устройство, позволяющее вести процесс деформи­рования одновременно несколькими роликами (рис. 11.8, в). Шариком удобнее обрабатывать плоские поверхности (рис. 11.8, г).

Наибольшее влияние на производительность и качество обработки оказывает давление рабочего инструмента. Его оптимальное значение устанавливают в зависимости от свойств материала заготовки, состояния обкатываемой поверхности, других факторов. Для повышения эффективности процесса применяют смазку, содержащую поверхностно-активные вещества.

Калибрование отверстий выполняют проталкиванием или про­тягиванием инструмента сквозь несколько меньшее по размерам отверстие. Простейшим инструментом является шарик, который получает движение от штока (рис. 11.8 , д). Специальная оправка — дорн — может работать при протягивании (рис. 11.8, ё) и при проталкивании. Калибрование отверстий протекает с большими давлениями на обрабатываемую поверхность, чем при раскаты­вании, что позволяет в большей степени влиять на исправление погрешностей предыдущей обработки. Калибрование, которое выполняют с обильной смазкой, позволяет получить 7—6 квалитеты при Rа — 1,6—0,8 мкм.

Вибронакатывание применяют для получения на обработанной поверхности едва заметных, прилегающих одна к другой канавок. Такие канавки на трущихся поверхностях деталей лучше удер­живают смазку и служат для размещения продуктов износа, что повышает эксплуатационные качества сопрягаемых деталей. При вибронакатывании наряду с другими необходимыми движениями выполняются продольные колебания инструмента (рис. 11.8 , ж). Регулируя частоту и амплитуду колебаний, а также скорость v и подачу s_np, можно в широких пределах изменять рисунок рельефа обработанной поверхности.

Под упрочняющей обработкой понимают процесс локализо­ванных ударных воздействий инструмента на материал заготовки. Зоны, воспринимающие удары, примыкают одна к другой. Поэтому значительные местные давления испытывает практически вся обработанная поверхность.

Для заготовок сложной конфигурации применяют дробеструйную обработку. Помещенные в специальную камеру они испытывают удары стальной дроби, летящей в потоке с большой скоростью.

Ротационная обработка основана на ударах шариков или роликов, свободно сидящих в гнездах быстровращающихся устройств, под действием центробежной силы. Ротационным способом обрабатывают наружные цилиндрические (рис. 11.8, з) и другие поверхности.