M&M / Тех. оснастка / Лекции / Ответы на контрольные задания

При выверки приспособления на станке погрешность равна погрешности выверки, которая должна указываться на сборочном чертеже приспособления. Выверка приспособлений широко применяется на зубообрабатывающих, токарных, револьверных, шлифовальных и фрезерных станках

Ответ 11.5.

Погрешность от перекоса инструмента возникает только при обработке поверхностей в кондукторах и при расположении фрез в приспособлениях с установом.

Ответ 12.1.

Основные термины, обозначения и определения размерных цепей установлены ГОСТ 16319—80, а методы расчета цепей — ГОСТ 16320—80. При расчете размерных цепей могут решаться прямая и обратная задачи. В первом случае по установленным требованиям к замыкающему звену определяются номинальные размеры, допуски, координаты середин полей допусков и предельные отклонения всех составляющих размерную цепь звеньев. При решении обратной задачи по значениям номинальных размеров, допусков, координат середин их полей, предельных отклонений составляющих звеньев определяются те же характеристики замыкающего звена либо при необходимости вычислить погрешность замыкающего звена устанавливаются поле рассеяния, координаты его середины или границы отклонений замыкающего звена на основании аналогичных данных для составляющих звеньев. Решением обратной задачи проверяется правильность решения прямой задачи.

Ответ 12.2.

Точность замыкающего звена размерной цепи достигается методами:

• полной взаимозаменяемости (включением в размерную цепь всех составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений);

• неполной взаимозаменяемости (включением в размерную цепь обусловленной части звеньев без выбора, подбора или изменения их значений);

• групповой взаимозаменяемости (включением в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих одной из групп, на которые они предварительно рассортированы);

• пригонки (изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала);

• регулирования (изменением размера компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора).

Ответ 12.3.

Решение размерных цепей для прямой задачи осуществляется в приведенной ниже последовательности.

1. Формулируется задача и определяется замыкающее звено.

2. Исходя из поставленной задачи, устанавливаются номинальный размер, координата середины поля допуска , допуск или предельные отклонения замыкающего звена.

3. Выявляются звенья и строится схема размерной цепи, составляется ее уравнение и определяются передаточные отношения.   

4. По формуле (12.1) рассчитываются номинальные размеры звеньев.

5. Выбирается метод достижения требуемой точности замыкающего звена, экономичный в данных производственных условиях, с учетом среднего значения допуска (формулы (12.5), (12.6)).

6. Рассчитываются и устанавливаются допуски, координаты середин полей допусков и предельные отклонения.

Ответ 13.1.

• погрешностью схемы измерения;

• погрешностью установки контролируемого изделия;

• погрешностью настройки приспособления по эталону, износу деталей приспособления, а также колебаниями температуры.

Ответ 13.2.

Типы контрольных приспособлений: стационарные, переносные, одномерные, многомерные, пассивные и активные.

Ответ 13.3.

Последовательность проектирования:

• конструирование начинают с уточнения схемы установки базовой и сопрягаемых деталей изделия;

• затем определяют тип, размеры, количество и взаимное расположение установочных элементов;

• зная силы, возникающие в процессе сборки, устанавливают место приложения и величину сил для закрепления базовых деталей. Исходя из этого, а также учитывая заданную производительность, конфигурацию и точность изделия, выбирают размеры и конструкцию защитного устройства;

• далее выявляют элементы для направления собираемых деталей;

• устанавливают необходимые вспомогательные устройства;

• оформляют конструкцию корпуса приспособления.

Ответ 13.4.

Точность сборки зависит от вида сопряжения деталей, точности их изготовления, метода базирования при сборке, а также от точности сборочного приспособления.

Ответ 14.1.

Требования к автоматическим приспособлениям:

• особое внимание должно быть обращено на удаление стружки. Мелкую стружку удаляют из труднодоступных мест струей сжатого воздуха, отсасывая или смывая СОЖ. В других случаях стружку удаляют механически скребками или щетками. При обработке вязких материалов для измельчения стружки применяют инструмент, снабженный стружколомами;

• должна быть исключена возможность неправильной установки заготовки. Для этого применяют блокировочные и предохранительные устройства, а также контрольные габариты;

• привод выполняют механическим, пневматическим, гидравлическим, пневмогидравлическим, электрическим, комбинированным. Управление приводами осуществляется кулачками, упорами, конечными выключателями.

Воздействие на эти элементы производится перемещающимися органами станка (столами, шпинделями и т.д.).

Ответ 14.2.

Преимущества:

Применение приспособлений – спутников повышает надежность работы линии, т. к. закрепление и открепление заготовки происходит один раз, улучшаются условия очистки от стружки, но ухудшается доступность подвода инструмента к заготовке с разных сторон; (приспособления – спутники должны быть взаимозаменяемыми; точность их изготовления по основным размерам, влияющим на точность обработки, обычно принимают 0,10,2 допуска на выдерживаемый размер).

Недостатки:

• усложнение транспортирующих устройств из-за необходимости возврата спутников в исходное положение;

• увеличение общей стоимости линии из-за большого количества спутников;

• большое количество стыков в технологической системе при прохождении спутника.

Ответ 15.1.

К станочным приспособлениям, применяемых на станках с ЧПУ, предъявляются следующие требования:

а) высокая точность и жесткость, обеспечивающая требуемую точность обработки и максимальное использование мощности станка;

б) полное базирование как заготовки, так и приспособления относительно начала координат станка;

в) возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям;

г) возможность смены заготовки вне рабочей зоны станка или станка вообще;

д) возможность быстрой смены или быстрой переналадки приспособления на станке;

е) возможность смены приспособления вне рабочей зоны станка или вне станка;

ж) наличие быстродействующих механизированных зажимных устройств;

з) возможность размещения нескольких заготовок на одном приспособлении.

Ответ 15.2.

На станках с ЧПУ применяются универсально-безнокладочные приспособления (УБП), универсально-накладочные (УНП), специализированные накладочные (СНП), универсально-сборные (УСП), механизированные универсально-сборочные для станков с ЧПУ (УСПМ), сборно-разборные (СРП), универсально-сборной переналаживаемой оснастки (УСПО).

Ответ 15.3.

Элементы СРП фиксируются посредством соединения палец-отверстие.

Ответ 15.4.

В системе УСПО приняты штифтовый и шариковый способы соединения элементов.

Ответ 16.1.

Расчет на прочность (задача а) детали в виде стержня круглого сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения (сжатия) осуществляется по формуле

,

где — фактическое напряжение растяжения (сжатия), МПа; Р — расчетная осевая сила, Н; d — диаметр опасного сечения (для резьбового стержня — внутренний диаметр резьбы), мм; [] — допускаемое напряжение растяжения (сжатия), МПа.

Ответ 16.2.

Расчеты на прочность валов и осей с целью определения их размеров (задача б) можно производить по формулам: на изгиб (детали круглого сечения)

.

Ответ 17.1.

Для неразборных специальных приспособлений (НСП):

где: С_НСП – себестоимость приспособления; П_О.Г – количество сгруппированных на приспособления операций (при групповой обработке).

Ответ 17.2.

где: Т_шт – штучно-калькуляционное время выполнения операции без приспособления или в существующем приспособлении, мин; Т^П_шт – ожидаемое штучно-калькуляционное время на операции после внедрения проектируемого приспособления; а_М – себестоимость одной станко-минуты, руб/мин; N – планируемая месячная программа; q – число месяцев работы.

Ответ 17.3.

Автоматизация проектирования станочных приспособлений предполагает :

• существенным образом снизить затраты материальных средств и времени на проектирование и изготовление оснастки;

• значительно сократить цикл полготовки производства оснащаемых изделий и снизить их себестоимость;

• повысить уровень нормализации конструкций приспособлений;

• улучшить качество проектируемых конструкций и получаемой при этом технической документации;

• добиться алгоритмической стабилизации создаваемых конструкций и технологических решений при их изготовлении;

• обеспечить возможность быстрого получения достоверной информации для качественного управления производством приспособлений и создания в нем на этой основе системы научной ориентации труда;

• расширить сферу применения станков с ЧПУ на производство приспособлений;

повысить степень оснащенности производственных процессов, особенно в мелкосерийном производстве.