1) Разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за определенным ра­бочим местом;

2) специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных пред­метов труда;

3) согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;

4) размещение рабочих мест в строгом соответствии с пос­ледовательностью технологического процесса;

5) передача обрабатываемых деталей с операции на опе­рацию с минимальным перерывом и при помощи специаль­ных транспортных устройств.

В поточном производстве наиболее полно выражены ос­новные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и в первую очередь принципы прямоточности, непрерывности и ритмичности.

Основным звеном поточного производства является по­точная линия , т.е. совокупность специализированных рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют

постоянно-поточные однопредметные линии, за которыми закрепляется

длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;

постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сход­ных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие линии применяются, когда трудоемкость работ по одному наименованию изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

По методу обработки закрепленных предметов различнют:

переменно-поточные линии, создаваемые для поочеред­ной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при перехо­де от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием группо­вой, оснастки, но без переналадки оборудования.

На основе специальной классификации подбирается группа деталей, имеющих конструктивную и технологи­ческую общность. Создается условная деталь, которая вклю­чает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологичес­кий процесс, определяется набор инструмента и специаль-

ных приспособлений, обеспечивающих обработку всех де­талей группы.

По степени непрерывности производства выделяют: непрерывные поточные линии, являются наиболее совре­менной формой поточного производства; на ней продолжи­тельность каждой операции равна или

кратная такту; пред­меты труда с одной операции на другую перемещаются по­штучно и без пролеживания, применяется параллельный ме­тод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность производ­ственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

прерывные (прямоточные) линии, они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоем­ких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и

при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают: линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точно фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий; при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны от- клонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. Для поточных линий характерно применение специалъных транспортных устройств, которые выполняют функцию не только перемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но часто и поддержания такта работы поточной линии. Выбор вида транспортных устройств зависит от вида поточной линии, особенностей конструкции предмета труда и технологического процесса.

Применяемые транспортные устройства в поточном производстве делятся на бесприводные (скаты, желоба и др.) и приводные. Приводные устройства делятся на подъемно-транспортные механизмы (мостовые кра­ны, кран-балки, электрокары, автопогрузчики и: др.) и кон­вейеры. Бесприводные и подъемно-транспортные механизмы применяются на прямоточных линиях.

Конвейеры — приводные транспортные устройства, кото­рые не только перемещают предметы труда с одной опера­ции на другую, но и регулируют такт потока

По конструктивным признакам различают ленточные и цепные (пластинчатые, скребковые, ковшовые, подвесные и др.) конвейеры.

3.

Под ав­томатизацией производства понимают процесс, при кото­ром все или преобладающая часть операций, требующих фи­зических усилий рабочего, передаются машинам и осуществ­ляются без его непосредственного участия. За рабочим оста­ются лишь функции наладки, надзора и контроля.

Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляю­щих собой комбинацию разнородного оборудования и дру­гих технических устройств, расположенных в технологичес­кой последовательности и объединенных средствами транс­портировки, контроля и управления для выполнения частич­ных процессов производства изделий. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при которой без непосредственного вмешательства человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства — от поступления сырья до выхо­да готового продукта.

Различают четыре основных направления автоматиза­ции.

Первое направление — внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Наивысшим достижением этого на­правления являются станки с числовым программным уп­равлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изготавливают различные детали или выполняют определенные производственные операции. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3-4 раза.

Второе направление — создание комплексных систем ма­шин с автоматизацией всех звеньев производственного про­цесса. Типичным примером комплексных систем машин яв­ляются автоматические линии. Автоматическая линия (АЛ) представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механиз­мами и устройствами для транспортировки, контроля, накоп­ления заделов, удаления отходов, а также управления . Значительно шире границы эффективности у автомати­ческих роторных линий (АРЛ), которые представляют собой Разновидность автоматических линий, оснащенных специаль­ным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств. Во вращающемся цилиндре-роторе сделано столько гнезд, сколько по технологии нужно операций для полного изготовления детали. Установленная деталь на особом приспособлении направляется навстречу орудиям обработки. Поворот по кругу гнезда с деталью означает завершение одной операции и переход к следующей

Роторные линии имеют существенные преимущества по сравнению с другими линиями изготовления деталей. Они полностью исключают транспортные операции, не требуют переналадки инструмента, пока идет обработка одной и той же детали.

В качестве третьего направления рассматривается конструирование и производство промышленных роботов, вьполняющих в производственном процессе функции, подобные че­ловеческой руке, и благодаря этому заменяющие движения человека. Их внедрение в производство позволяет продолжить эксплуатацию неавтоматизированной техники, которая при переходе к освоению новой продукции может оказаться непригодной, если ее расставить в определенной порядке и связать в единую технологическую линию роботами. Эта принципиально новая многоцелевая технологическая система способна выполнять за человека универсальные ручные операции во всем их многообразии, решая одновременно сложные логические задачи, остававшиеся до недавнего времени мо­нополией человеческого ума. Многозвенная управляемая ма-нипуляционная система (механические руки с управляемы­ми приводами в каждом суставе) легко программируется с простейшими элементами "искусственного интеллекта" для ручных операций.

Кроме автоматических линий в автоматизированном про­изводстве используют робототехнические комплексы (РТК) для выполнения различных работ (механической обработки, сварки, кузнечно-прессовых и т.п.). При их внедрении требуется решение ряда задач, связанных с автоматизацией смены изделий и инструмента на обору­довании, транспортирования изделий согласно технологи­ческому процессу.

В отличие от АЛ и АРЛ критерием функционирования РТК служит условие наиболее полной загрузки включенно­го в его состав оборудования. На загрузку оборудования ока­зывают влияние такие факторы, как трудоемкость выполня­емых операций для всего изделия, схема компоновки РТК и выбор промышленного робота, соотношение времени работы оборудования и робота.

Четвертым, принципиально важным и перспективным на­правлением автоматизации является развитие компьютериза­ции и гибкости производств и технологий. Потребность в развиитии гибкой автоматизации производства определяется усилением международной конкуренции, требующей быстрого об-1к тления и освоения изделий, тенденцией работы на конкретного потребителя с соответствующим снижением серийного выпуска продукции.

Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же оборудовании переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких производственных систем (ГПС) является гибкий производственный модуль. Это легко переналаживаемая и автономно функционирующая единица автоматизированного оборудо-

ния с ЧПУ, где загрузка заготовок и удаление обработаных деталей ведутся с помощью роботов, автоматизированы замены инструмента и удаление стружки, подача охлаждающей жидкости, контроль и диагностика неисправностей. Модуль не только быстро переходит на изготовление и сборку новых деталей или узлов, но и легко встраивается в гибкие производственные комплексы, линии и даже участки.

ГПС обладают высокой экономической эффективностью.

Тема:Основы оперативно-производственного планирования