Припуски на заготовки з прокату

Нормативні матеріали для розрахунку припусків – див.[48-1, табл. 1-5, стор.180-182]. При призначенні припусків на заготовки з прокату можна користуватись орієнтовними даними (таблиця П.1 )

Таблиця П.1 Припуски на заготовки з прокату

Перехід	Квалітет	Шорсткість Rz	Припуск на сторону, мм
Чорнове обточування	12 - 13	160 - 80	2,0
Напівчистове обточування	10 - 12	40	1,5
Чистове обточування	8 - 9	20 - 10	1,0
Шліфування попереднє	7 - 8	10	0,2 – 0,5
Шліфування чистове	6 - 7	3,2	0,06 – 0,10

7.2 Розробка маршрутного технологічного процесу

7.2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та формулювання основних технологічних задач

(на прикладі деталі „кришка редуктора” рисунок 7.1)

Виходячи із службового призначення кришки, вона разом з опорним підшипником валу повинна забезпечити перпендикулярність осі валу площині Д для правильного зчеплення зубчастої передачі, тобто перпендикулярність осі отвору 45Н7 площині Д є основним параметром. До основних параметрів також належать: точність форми, розмір, шорсткість отворів 45Н7; 520,02 мм та 10Н7; перпендикулярність осі отвору 45Н7 торцю К.

Кришка характеризується також другорядними параметрами (що безпосередньо не стосуються службового призначення), а саме:

• забезпечити співвісність отвору 45Н7 радіусам R47 та R72;

• забезпечити рівномірність товщини поличок (розмір 9мм).

Виходячи з виявлених розмірних зв’язків і вимог до точності і якості поверхонь, формулюємо основні технологічні задачі.

1. Забезпечення правильного відносного розташування оброблених і необроблених поверхонь:

1.1 Симетричність розташування отвору 45Н7 відносно зовнішніх контурів R47; R72.

1.2 Рівномірність товщини фланця, розмір 9мм.

2. Забезпечення точності і взаємного розташування оброблених поверхонь:

2.1 Перпендикулярність осі отвору 45Н7 площинам Д і К;

2.2 Відхилення від площинності поверхонь Д і К не > 0,05 мм; ;;

2.3 Точність форми, розмір і шорсткість отворів 45Н7; 520,02; 10Н7; .

2.4 Розміри 9мм, ;35 мм,; 10 мм,; 29 мм,; 5 мм,; 54 мм,; 49 мм, 63 мм кут 60; 7 отв. 10, ;26 мм, 58 мм, отвір М161,5 мм.

При подальшій розробці технологічного процесу розробник повинен постійно звертатись до сформульованих технологічних задач і впевнитись що прийнятими методами їх виконання забезпечено.

7.2.2 Вибір принципової схеми маршруту обробки

За основу маршруту приймаємо „Укрупнену типову схему раціональної послідовності етапів обробки заготовки” (Д М2.8 КД). Згідно креслення деталі, методу одержання заготовки та згаданої схеми приймаємо такі етапи обробки.

Е1 – чорнова обробка поверхонь, які будуть використовуватись як технологічні бази на наступних етапах. Точність розмірів ІТ12 – ІТ14, форма і розташування Х - ХІІ ступеня, 10 – 20мкм,=2,5 – 5мкм.

Е3 – термічний. Термообробка для зняття внутрішнього напруження.

У зв’язку з тим, що заготовка проста за конфігурацією, малої маси і нема побоювання що є внутрішні раковини в стінках заготовки, цей етап можна виконати перед Е1. тобто перед початком механічної обробки.

Е4 – напівчистовий. Правка баз і напівчистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів ІТ10 – ІТ12, форма і розташування VIII - ІХ ступеня, 6,3 – 10мкм,=1,25 – 2,5мкм.

Е6 – чистовий. Правка баз і чистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів ІТ8 – ІТ9, форма і розташування VI - VІI ступеня, =3,2 – 6,3мкм,=0,63 – 1,25мкм.

Е7 – додатковий. Виконання другорядних операцій (свердлення кріпильних отворів, зняття фасок, прорізування канавок) і обробка поверхонь які легко ушкоджуються (наприклад. нарізування нарізки).

Е9 – викінчувальний. Опорядження виконавчих і головних поверхонь. Точність розмірів ІТ5 – ІТ7, форма і розташування IV - V ступеня, =0,8 – 1,6 мкм,=0,16 – 0,32мкм.

Е10 – контрольний. Остаточний контроль.

Для зручності користування принциповою схемою обробки при розробці маршруту обробки деталі (МОД), зведемо цю схему до виду – таблиця 7.2, для цього пронумеруємо всі оброблювані поверхні деталі (див. рисунок 7.1).