6.2 Річний графік планово – попереджувальних ремонтів (ппр) електрообладнання об’єкта

Під системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР) розуміється сукупність організаційних і технічних заходів щодо догляду, нагляду, експлуатації та ремонту обладнання, спрямованих на попередження передчасного зносу деталей, вузлів і механізмів та утримання їх у працездатному стані.

Сутність цієї системи полягає в тому, що після відпрацювання обладнанням певного часу проводяться профілактичні огляди і різні види планових ремонтів, періодичність і тривалість яких залежать від конструктивних та ремонтних особливостей обладнання і умов його експлуатації.

Система ППР передбачає також комплекс профілактичних заходів щодо утримання та догляду за обладнанням. Вона виключає можливість роботи обладнання в умовах прогресуючого зносу, передбачає попереднє виготовлення деталей і вузлів, планування ремонтних робіт і потреби в трудових і матеріальних ресурсах. Положення про планово-попереджувальних ремонтах розробляються і затверджуються галузевими міністерствами і відомствами і є обов'язковими для виконання підприємствами галузі.

Основний зміст ППР - внутрішньозмінне обслуговування (догляд і нагляд) та проведення профілактичних оглядів устаткування, яке зазвичай покладається на черговий і експлуатаційний персонал цехів, а також виконання планових ремонтів обладнання.

Системою ППР передбачаються також планові профілактичні огляди устаткування інженерно-технічним персоналом механослужби підприємства, які проводяться за графіком, затвердженим головним механіком підприємства. Вантажопідйомні машини, крім звичайних профілактичних оглядів, підлягають також технічному огляду, проведеного особою з нагляду за цими машинами.

Системою ППР передбачаються ремонти обладнання двох видів: поточні та капітальні.

Поточний ремонт обладнання включає виконання робіт по частковій заміні швидкозношуваних деталей або вузлів, вивірки окремих вузлів, очищення, промивання і ревізії механізмів, зміні масла в ємкостях (картерів) систем змащення, перевірці кріпленні і заміні що вийшли з ладу кріпильних деталей.

При капітальному ремонті, як правило, виконується повне розбирання, очищення і промивання устаткування, що ремонтується, ремонт або заміна базових деталей (наприклад, станин); повна заміна всіх зношених вузлів і деталей, складання, вивірка і регулювання устаткування. При капітальному ремонті усуваються всі дефекти обладнання, виявлені як в процесі експлуатації, так і при проведенні ремонту.

Періодичність зупинок обладнання на поточні та капітальні ремонти визначається терміном служби зношуваних вузлів і деталей, а тривалість зупинок - часом, необхідним для виконання найбільш трудомісткої роботи. Для виконання планово-попереджувальних ремонтів обладнання складаються графіки. Кожне підприємство зобов'язане складати за встановленою формою річний і місячний графіки ППР. Для побудови графіка ППР необхідно:

1. Перелік обладнання з вказаною групою режиму роботи.

2. Дата останнього капітального ремонту або строк введення нового обладнання.

3. Міжремонтний період та ремонтний цикл.

4. Рік, для якого складається графік ППР.

На підставі графіка ППР (таблиця 5) розраховуємо річну трудомісткість ремонтів електрообладнання за формулою:

(6.2.1)

де - річний норматив трудомісткості ремонту (поточного або капітального) певного виду обладнання (люд/год),

- кількість поточних і капітальних ремонтів за рік для певного виду обладнання (приймаємо з графіку ППР), шт.;

- кількість верстатів даного виду, шт.;

- кількість видів обладнання, шт.

Річна трудомісткість ремонту в таблиці 6.

Річна трудомісткість технічного огляду цеху визначається з формули:

(6.2.2)

де- річний норматив трудомісткості технічного обслуговування обладнання типу , люд/год.

- кількість обладнання і-типу, шт.

m – кількість типів обладнання, шт.

Розрахунок трудомісткості обслуговування обладнання цеху виконуємо в таблиці 7.

Загальна трудомісткість ремонтів електрообладнання:

(6.2.3)

Ця трудомісткість використовується для визначення кількості працівників електротехнічної служби та річного фонду заробітної плати.

Таблиця 6.5 - Річний графік ППР на 2012 рік.
Назва	К-сть	Тип, марка	Група режиму роботи	Дата остан нього К.Р.	МРП		2012 рік												К-сть ремонтів
					П(м)	К(р)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	П	К
Верстат круглопильний універсальний	2	Ц 6-2	2	01.2000	6	12	К						П						1	1
Верстат фрезерний	1	ФСШ – 1А	2	02.2000	6	12		К						П					1	1
Присадочно– свердлильний верстат	1	СВА – 3	2	03.2000	6	12			К						П				1	1
Верстат односторонньої обліцовки ребер щитів	2	МОК – 4 – 10	2	04.2000	6	12				К						П			1	1
Шліфувально – стрічковий верстат	1	ШЛПС – 6	2	05.2000	6	12					К						П		1	1
Шліфувальний верстат	1	ШПДБ	2	05.2005	6	12					П						П		2	-
Калібрувально – шліфувальний верстат	1	МКШ – 1	2	06.2006	6	12						П						П	2	-
Повздовжньо – фрезерний верстат	1	С – 25	2	07.2007	6	12	П						П						2	-
Припливна вентиляція	1	ВЦ-4-75-4	2	10.2010	6	12				П						П			2	-

1. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для верстата круглопильного універсального Ц 6 – 2.

2. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для верстата фрезерного

ФСШ – 1А.

3. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для присадочно свердлильного верстата СВА – 3.

4. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для верстата односторонньої обліцовки ребер щитів МОК – 4 – 10.

5. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для шліфувально – стрічкового верстата ШЛПС – 6.

6. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для шліфувального верстата ШПДБ.

7. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для калібрувально - шліфувального верстата МКШ – 1 .

8. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для повздовжньо – фрезерного верстата С – 25 .

9. Визначаємо річну трудомісткість ремонту для припливної вентиляції

ВЦ – 4 – 75 – 4.

Таблиця 6.6 - Річна трудомісткість ремонту електрообладнання ремонтно- механічного цеху.

№ п.п.	Назва	Тип	К-сть	Кількість ремонтів		Норматив трудоємності ремонтів, люд/год		Річна трудоємність люд/год
				П	К	П	К
1	Верстат круглопильний універсальний	Ц 6-2	2	1	1	5,1	50	110,2
2	Верстат фрезерний	ФСШ – 1А	1	1	1	1,8	17	18,8
3	Присадочно– свердлильний верстат	СВА – 3	1	1	1	1,4	15	16,4
4	Верстат односторонньої обліцовки ребер щитів	МОК – 4 – 10	2	1	1	2,7	26	57,4
5	Шліфувально – стрічковий верстат	ШЛПС – 6	1	1	1	1,8	17	18,8
6	Шліфувальний верстат	ШПДБ	1	2	-	2,4	22	4,8
7	Калібрувально – шліфувальний верстат	МКШ – 1	1	2	-	8,5	85	17
8	Повздовжньо – фрезерний верстат	С – 25	1	2	-	4,4	45	8,8
9	Припливна вентиляція	ВЦ-4-75-4	1	2	-	2,4	22	4,8
Всього								257

Річна трудомісткість ремонту електрообладнання складає 257 люд/год.

Розраховуємо річну трудомісткість технічного обслуговування:

1. Верстат круглопильний універсальний Ц 6 - 2.

2. Верстат фрезерний ФСШ – 1А.

3. Присадочно – свердлильний верстат СВА – 3.

4. Верстат односторонньої обліцовки ребер щитів МОК – 4 – 10.

5. Шліфувально – стрічковий верстат ШЛПС – 6.

6. Шліфувальний верстат ШПДБ.

7. Калібрувально – шліфувальний верстат МКШ – 1.

8. Повздовжньо – фрезерний верстат С – 25.

9. Припливна вентиляція ВЦ – 4 – 75 – 4.

Розрахунки заносимо в таблицю 7.

Таблиця 6.7 - Річна трудомісткість технічного обслуговування електрообладнання механічного цеху.

№ п.п.	Назва	Тип, марка	Кіль кість, шт.	Річний норма- тив трудоміст- кості обслуго- вування, люд/год	Річна трудо- місткість обслуго- вування, люд/год
1	Верстат круглопильний універсальний	Ц 6-2	2	13,77	27,54
2	Верстат фрезерний	ФСШ – 1А	1	4,86	4,86
3	Присадочно– свердлильний верстат	СВА – 3	1	3,23	3,23
4	Верстат односторонньої обліцовки ребер щитів	МОК – 4 – 10	2	7,29	14,58
5	Шліфувально – стрічковий верстат	ШЛПС – 6	1	4,86	4,86
6	Шліфувальний верстат	ШПДБ	1	6,48	6,48
7	Калібрувально – шліфувальний верстат	МКШ – 1	1	22,95	22,95
8	Повздовжньо – фрезерний верстат	С – 25	1	11,88	11,88
9	Припливна вентиляція	ВЦ – 4 – 75 – 4	1	6,48	6,48
	Всього:				102,86

Річна трудомісткість обслуговування цеху становить 102,86 люд/год.

Розраховуємо загальну трудомісткість ремонтів електрообладнання:

Загальна трудомісткість технічного обслуговування цеху і ремонту електрообладнання цеху складає 359,86 люд/год.