Размеры я предельные отклонения горячекатаной стали

Круглая	Квадратная	Шестигранная	Предельные отклонения в мм при точности прокатки
Диаметр, мы	Сторона квадрата, им	Диаметр вписанного круга, мм	Круглая я квадратная			Шестигранная
			А	Б	В	обычной	повышенной (П)
5; 5,5; 6	От 5 до	8; 9	+0,1	+0,2			+0,1
6,3; 6,5; 7	9 (через 1)		-0,2	-0,5			-0,3
8; 9						+0,3
						-0,5
От 10 до 19	(через 1)	От 10 до	+0,1	+0,1			+0,2
		19 (через 1)	-0,3	-0,5			-0,3
От 20 до 25	(через 1)	20; 21;	+0.2	+0,2		+0,4	+0,2
		22; 24; 25	- 0,3	-0,5		—0,5	—0,4
От 26 до	От 26 до	От 26 до	+0,2	+0,2		+0,4	+0,2
48 (через1)	42 (через	42 (через.	-0,5	—0,7		—0,7	-0,6
	1) и 45,	2) н 45,
	46, 48	48
50; 52;	50; 52;	50; 52;	+0,2	+0,2		+0,4	+0,2
53; 54	55; 58	55	—0,8	-1,0		—1,0	—0,9
55; 56;
58
60; 62; 63	60;63;65;	60; 63; 65;	+0,3	+0,3			+0,3
65; 67; 68;	70; 75	70;75	-0,9	-1,1		+0,5	-1,0
70; 72;						- 1,1
75; 78
80; 82; 85;	80; 85; 90;	80; 85	+0,3	+0,3		+0,5	+0,4
90; 95	93; 95	90; 95	-1,1	-1,3		-1,3	-1,2
От 100 до 115	(через 5)			+0,4		+0,6	+0,5
		100	-	-1,7		-1,7	-1,5
120; 125	От 120 до			+0,6	+0,8
130; 135;	150 (через	-	-	-2,0	-2,0	-	-
140; 150;	5)
От 160 до 200	(через 10)	-	-	-	+0,9	-	-
		-	-	-	-2,5	-	-
От 210 до 250	(через 10)	-	-	-	+1,2	-	-
		-	-	-	-3,0	-	-

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

РАЗМЕРЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ЬЕСШОВНЫХ ТРУБ (ПО ГОСТ 8732 – 70)

Наружный диаметр, мм	Пределы толщины стенки, мм	Предельные отклонения размеров наружного диаметра, %	Толщина стенки
			Номинальное значение, мм	Предельное отклонение, %
25; 28; 32
38; 42	2,5 – 4
45	2,5 – 5
50	2,5 – 5,5	+0,5	2,5 – 14	+12,5 – 15
54	3 – 11
57	3 – 12
60; 63; 5	3 – 14
68; 70	3 – 16
73; 76	3 – 18
83	3,5 – 18		16 – 28	+12,5
89; 95; 102	3,5 – 22
108; 114; 121	4 – 28
127	4 – 30
133	4 – 32
140; 146; 152	159
159	4,4 – 36		30 и выше.	+ 10 – 12,5
169; 180; 194	5 – 45
203; 219	6 – 50

П р и м е ч а н и е: Трубы выпускаются со следующей градацией толщины стенок в мм: 2,5; 2,8; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 17; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50.

Пример условного обозначения бесшовной горячекатаной трубы с поставкой по группе А из стали марки 10 с наружным диаметром 50 мм и толщиной стенки 4,5 мм.

50x4,5 ГОСТ 8732 - 70

Труба А 10 ГОСТ8731 - 74

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ЗАГОТОВОК

(ОТЛИВКИ, ШТАМПОВКИ, ПОКОВКИ, ПРОКАТ)

Таблица 7.1

Наибольший размер отливки, мм	Тип производства
	Массовое	Серийное	Единичное
до 200	3	3 – 4	4 – 5
св. 200 до 300	3	3 – 5	5 – 6
св. 300 до 500	3 – 4	4 – 6	6 – 8

Общие припуски на механическую обработку чугунных отливок, мм

Примечания: 1. Для верхних поверхностей припуск на 1 – 2 мм больше.

2. Припуски на стальные отливки – принимать по графам 3 – 4. Для верхних поверхностей припуски на 50 – 100% больше.

3. Припуски на отливки из цветных металлов – принимать по графе 2.

4. При машинной формовке припуски на отливки уменьшить на 20 – 30%, при отливке в металлические формы припуск уменьшить в 2 раза.

5. Припуски на штамповки принимать:

При массе штамповки до 5 кг 1 – 2 мм

св.5 до 20 кг 2 – 3 мм

св.20 кг 3 – 5 мм

2. Припуски на поковки принимать:

При массе поковки до 5 кг 3 – 5 мм

св.5 до 20 кг 5 – 10 мм

св.20 кг 15 – 30 мм

2. Припуски на детали из проката принимать:

При наибольшем диаметре детали

до 20 мм 1мм

св.20 до 50 мм 2 – 3 мм

св.50 до 100 мм 3 – 5 мм

св.100 до 250 мм 5 – 8 мм

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 7

Таблица 7.2

Промежуточные припуски на механическую обработку отверстий

Вид и характер обработки	Диаметр обрабатываемого отверстия, мм
	До 10	11 – 16	17 – 25	26 – 40	41 – 50	51 – 80	81 – 120	121 – 180	181 – 200
	Припуск на обработку на диаметр, мм
Рассверливание				11…15	15…22
Зенкерование		1,0	1,5	2,0	2,5
Развёртывание: черновое	0,15	0,15	0,20	0,25	0,25	0,27
чистовое	0,04	0,05	0,05	0,06	0,07	0,08
Протягивание	0,6	0,7	0,8	1,0	1,4	1,5
Растягивание			1,0	1,5	1,5	2,0	2,0	2,5	2,5
Шлифование: незакалённых	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5	0,6	0,6
закалённых сталей	0,3	0,3	0,4	0,4	0,4	0,4	0,5	0,6	0,7
Хонингование: чугуна					0,05	0,05	0,06	0,06	0,07
стали					0,02	0,02	0,03	0,03	0,04

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 7

Таблица 7.3

Вид и характер обработки	Диаметр (ширина) обрабатываемой поверхности, мм	Длина обрабатываемой детали, мм
		До 100	101 - 250	251 - 500	501 - 800	800 - 1200
		Припуск на обработку на одну сторону, мм
Получистовое и чистовое обтачивание после чернового обтачивания	До 10	0,40	0,45	0,50	-	-
	11..50	0,45	0,50	0,55	0,65	0,75
	51…120	0,50	0,55	0,60	0,70	0,80
	121…260	0,60	0,65	0,70	0,80	0,90
	261…500	0,65	0,70	0,75	0,85	1,0
Шлифование центровое и бесцентровое ( незакалённых или (закалённых))	До 10	0,10 (0,15)	0,10 (0,15)	0,10 (0,20)	-	-
	11..50	0,15 (0,20)	0,15 (0,20)	0,15 (0,25)	0,15 (0,30)	0,30 (0,35)
	51…120	0,15 (0,25)	0,15 (0,30)	0,20 (0,30)	0,20 (0,40)	0,30 (0,45)
	121…260	0,25 (0,30)	0,25 (0,35)	0,25 (0,35)	0,30 (0,40)	0,35 (0,45)
	261…500	0,30 (0,40)	0,30 (0,40)	0,35 (0,45)	0,35 (0,45)	0,40 (0,50)
Обработка торцев (чистовое подрезание (шлифование))	До 30	0,5 (0,2)	0,8 (0,4)	1,0 (0,5)	1,2 (0,6)	-
	31…51	0,6 (0,3)	0,8 (0,4)	1,0 (0,5)	1,2 (0,6)	-
	51…120	0,7 (0,3)	1,0 (0,5)	1,2 (0,6)	1,2 (0,6)	-
	121…260	0,8 (0,4)	1,0 (0,5)	1,2 (0,6)	1,4 (0,7)	-
	261…500	1,0 (0,5)	1,2 (0,6)	1,4 (0,7)	1,5 (0,7)	-
Чистовое фрезерование или строгание плоскостей	До 100	1,0	1,5	2
	101…300	1,5	2,0	2,5
	301…1000	2,0	2,5	3
Шлифование плоскостей после чистовой обработки	До 100	0,2	0,3	-
	101…300	0,3	0,4	0,5
	301…1000	0,4	0,5	0,6

Промежуточные припуски на механическую обработку валов и плоскостей

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Таблица 11.1

Экономическая точность способов механической обработки и шероховатость обработанных резанием поверхностей

Способ обработки	Значение параметров поверхности, мкм		Квалитеты
	Rz	Ra
Обтачивание и растачивание: - черновое	80 – 320	25 – 100	15 – 17
- получистовое	20 – 40	6,3 – 12,5	12 – 14
- чистовое	6,3 – 10	1,6 – 3,2	7 – 9
- фасонными резцами	6,3 – 10	1,6 – 12,5	8 – 14
Отрезка	80 – 320	25 – 100	14 – 17
Подрезка торцев	10 – 40	3,2 – 12,5	11 – 13
Нарезание резьбы: - резцом	10 – 20	3,2 – 6,3	6 – 8
- метчиком и плашкой	10 – 40	3,2 – 12,2	6 – 8
Сверление отверстий с диаметром: - до 15 мм	20 – 40	6,3 – 12,5	12 – 14
- более 15 мм	40 – 80	12,5 – 25	12 – 14
Рассверливание	40 – 80	12,5 – 25	12 – 14
Зенкерование	10 – 80	3,2 – 25	10 – 15
Развёртывание: - чистовое	6,3 – 10	1,6 – 3,2	7;8
- тонкое	3,2	0,8	7
Протягивание: - чистовое	3,2 – 10	0,8 – 3,2	7;8
- тонкое	0,8 – 1,6	0,2 – 0,4	7
Фрезерование: - черновое	40 – 160	12,5 – 50	12 – 14
- чистовое	10 – 20	3,2 – 6,3	11
- тонкое	6,3	1,6	8,9
Строгание и долбление: - черновое	40 – 160	12,5 – 50	12 – 14
- чистовое	10 – 40	3,2 – 12,5	11 – 13
Шлифование круглое и плоское: - получистовое	10 – 20	3,2 – 6,3	8 – 11
- чистовое	3,2 – 6,3	0,1 – 0,4	6 – 11
- тонкое	0,8 – 1,6	0,1 – 3,2	6
Обработка зубчатых колёс: - строганием, долблением	10 – 20	0,05 – 1,6	7 – 10
- фрезерованием, шевингованием	3,2 – 6,3	0,012 – 0,4	5;6
Хонингование	0,2 – 1,6	0,8 – 1,6	7;8
Суперфикции	0,4 – 1,6	0,2 – 0,4	5 и толще
Притирка	0,4 – 10	3,2 – 6,3	5 – 7
Полирование	0,2 – 6,3	0,8 – 1,6	5 – 6
Доводка	0,05- 1,6	0,05 – 0,4	5 и выше

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Методы обработки	Квалитет	Параметр шероховатости Ra, мкм
Обтачивание однократное	14…12	12,5…6,3
Обтачивание черновое, обтачивание чистовое	11…9	6.3…3,2
Обтачивание черновое, обтачивание чистовое	9…6	1,6…0,8
Обтачивание черновое, обтачивание чистовое	7…6	0,4
Обтачивание черновое, обтачивание чистовое, шлифование предварительное и шлифование чистовое	6…5	0,4

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ В ЗАВИСИМОТИ ОТ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ

Примечание: При высоких требованиях к параметру шероховатости вводится отделочная операция (супер финишная, притирочная, полировальная)

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

МЕТОДЫОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ (L/D<5) В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ

Методы обработки	Квалитет	Параметр шероховатости Ra,мкм
Сверление без кондуктора	12…13	25…12,5
Сверление по кондуктору	11	25…12,5
Сверление и зенкерование	11	6,3…3,2
Сверление и развёртывание	8…9	3,2…1,6
Сверление и протягивание	9…8	3,2…0,4
Сверление, зенкерование и развёртывание	9…8	1,6…0,8
Сверление и развёртывание двукратное	8…7	1,6…0,4
Сверление, зенкерование и развёртывание двукратное	8…7	0,8…0,4
Сверление, зенкерование и шлифование	8…7	0,8…0,4
Сверление, протягивание и калибрование	8…7	0,8…0,4
Завершающая операция: хонингование, суперфиниш	5…6	0,4…0,2
В заготовках с отверстием
Зенкерование или растачивание	12	6,3…3,2
Рассверливание	12	25…6,3
Двукратное зенкерование или двукратное растачивание	11	12,5…6,3
Зенкерование или растачивание и развёртывание	9…8	3,2…1,6
Зенкерование и растачивание	9…8	6,3…3,2
Двукратное зенкерование и завертывание или двукратное растачивание и развёртывание	9…8	1,6…0,8
Зенкерование или растачивание и двукратное завертывание	8…7	0,8…0,4
Зенкерование или двукратное растачивание и двукратное развёртывание или тонкое растачивание	8…7	0,8…0,2
Зенкерование или двукратное растачивание и хонингование	8…7	0,2…0,05
Зенкерование и растачивание, растачивание тонкое и хонингование	8…7	0,1…0,025
Прогрессивное протягивание и шлифование	8…7	0,8…0,2

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Методы обработки	Квалитет	Параметр шероховатости Ra, мм
Строгание и фрезерование цилиндрическими и торцовыми фрезами: - черновое	14…11	12,5…3,2
- получистовое и однократное	12…11	3,2…1,6
- чистовое	10	1,6…0,8
- тонкое	8…6	1,6…0,2
Протягивание: - черновых литых и штампованных поверхностей	11…10	3,2…1,6
- чистовое	8…6	1,6…0,4
Шлифование: - однократное	8…7	1,6…0,4
- предварительное	9…8	0,8…0,4
- чистовое	7	0,4…0,1
- тонкое	6	0,2…0,05

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ

Примечания:

1. Данные относятся к обработке жёстких деталей с габаритными размерами не более 1 м при базировании по чистой обработанной поверхности и использовании её в качестве измерительной базы.

2. Точность обработки торцовыми фрезами при сопоставляемых условиях выше, чем цилиндрической примерно на один квалитет.

3. Тонкое фрезерование производят только торцовыми фрезами.

ПРИЛЛОЖЕНИЕ 12

Методы обработки	Поле допуска	Параметр шероховатости Ra, мкм
Круглыми плашками	6	12,5…8,8
Метчиками	6Н	6,3..3,2
Фрезерование: - дисковыми фрезами	6	6,3…1,6
- гребенчатыми фрезами	6	6,3…3,2
Точение: - резцами	4	3,2…0,8
- гребенками	6	6,3…0,8
Вращающимся резцами (вихревой метод)	6	3,2…1,6
Самораскрывающимся головками	4	6,3…1,6
Накатывание: - плоскими плашками	6	0,8…0,4
- резьбонакатными роликами	6…4	0,2…0,2

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

Методы обработки	Степень точности	Параметр шероховатости Ra, мкм
Фрезерование: - предварительное	9…10	12,5…3,2
- чистовое дисковой фрезой	8…9	6,3…1,6
- чистовое червячной фрезой	7…8	6,3…1,6
Долбление чистовое	6…8	3,2…0,8
Протягивание	6…7	3,2…0,8
Строгание чистовое	5…7	3,2…0,8
Шевингование	6…7	1,6…0,4
Шлифование	4…5	0,8…0,2

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

ВЫБОР ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Таблица 14.1

Выбор типа производства по программе выпуска

Тип производства	Количество обрабатываемых в год деталей (изделий) одного наименования
	крупные (тяжёлые)	средние	Мелкие (лёгкие)
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Св. 5 до 100	Св. 10 до 5000	Св. 100 до 50000
Массовое	Св. 100	Св. 5000	Св. 50000

Таблица 14.2

Выбор серийности производства

Серийность производства	Количество деталей в партии
	крупных	средних	Мелких
Единичное	3 – 10	5 – 25	10 – 50
Серийное	11 – 15	26 – 200	51 – 500
Массовое	50	200	500

Таблица 14.3

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
1,0	10	10 – 2000	1500 – 100000	75000 – 200000	200000
1,0 – 2,5	10	10 – 1000	1000 – 50000	50000 – 100000	100000
2,5 – 5,0	10	10 – 500	500 – 3500	35000 – 75000	75000
5,0 – 10	10	10 – 300	300 – 2500	25000 – 50000	50000
10	10	10 – 200	200 – 1000	10000 – 25000	25000

Зависимость типа производства от объёма выпуска (шт.) и м

ПРИЛОЕНИЕ 15

СИСТЕМА ОБАЗНАЧЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО ГОСТ 3.1201 – 74

Код организации разработчика

Вид технологической документации

- 01 -Комплект технологических документов

- 10 -маршрутная карта

- 20 -карта эскизов

- 60 -операционная карта

Вид технологического процесса по его организации

- 1 -единичный процесс (операция)

- 2 -типовой процесс (операция)

- 3 -групповой процесс (операция)

Вид технологического процесса по методу выполнения

- 00 -без указания вида технологического процесса

- 01 -технологический процесс изготовления изделия

- 03 -технический контроль

- 04 -перемещение

- 40 -механическая обработка

- 41 -обработка на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах

- 42 -обработка на многошпиндельных и одношпиндельных автоматах и полуавтоматах

- 43 -обработка на одношпиндельных автоматах и полуавтоматах

- 44 -обработка на автоматах и полу автоматах

- 45 -групповая наладка на многошпиндельных и одношпиндельных автоматах

- 46 -обработка на станках с числовым программным устройством (ЧПУ)

- 50 -термическая обработка

- 51 -термическая обработка с нагревом ТВЧ

- 71 -нанесение химического, электрохимического покрытия и химическая обработка

- 88 -слесарная, слесарно – сборочная и электромонтажная работа

- 90 -сварка

Например:

Маршрутная карта 10 1 40.00001

Карта эскизов 20 1 46.00005

Операционная карта 60 1 46.00018

ПРИЛОЖЕНИЕ 18

Н а и м е н о в а н и е	П р и м е р ы
Центр неподвижный
Центр плавающий
Центр обратный вращающийся с рифленой поверхностью
Люнет подвижный
Оправка цилиндрическая
Оправка резьбовая, цилиндрическая с наружной резьбой
Центр рифленый
Центр вращающийся
Патрон поводковый
Люнет неподвижный
Оправка коническая, роликовая
Оправка шлицевая
Оправка цанговая

ПРИМЕРЫ НАНЕСЕНИЯ ОБАЗНАЧЕНИЙ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ НА СХЕМАХ (ГОСТ 3.1107 – 81)

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЕ 18

ПРИМЕРЫ НАНЕСЕНИЯ ОБАЗНАЧЕНИЙ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ НА СХЕМАХ (ГОСТ 3.1107 – 81)

Н а и м е н о в а н и е	П р и м е р ы
Опора регулируемая со сферической выпуклой рабочей поверхностью
Зажим пневматической с цилиндрической рифленой рабочей поверхностью
В тисках с призматическими губами и пневматическим зажимом
В кондукторе с центрированием на цилиндрический палец, с упором на три неподвижные опоры и с применением электрического устройства двойного зажима, имеющего сферические рабочие поверхности
В трехкулачковом патроне с механическим устройством зажима, с упором в торец, с поджимом вращающимся центром и с креплением в подвижном люнете
На конической оправе с гидропластовым устройством зажима, с упором в торец на рифленую поверхность
В патроне
В патроне с упором в торец
В патроне и заднем центре с упором в торец
В центрах (передний упорный, задний вращающийся)
В центрах (передний поводковоплавающий, задний вращающийся)
В центрах (передний рифлёный, задний вращающийся)
В центрах и подвижном люнете

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЕ 18

ПРИМЕРЫ НАНЕСЕНИЯ ОБАЗНАЧЕНИЙ ОПОР, ЗАЖИМОВ И УСТАНОВОЧНЫХ УСТРОЙСТВ НА СХЕМАХ (ГОСТ 3.1107 – 81)

Н а и м е н о в а н и е	П р и м е р ы
В центрах и неподвижном люнете
На цилиндрической разжимной оправке
На цилиндрической патронной оправке
На конической патронной оправке
На резьбовой оправке с упором в торец

ПРИЛОЖЕНИЕ 20

КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

Над станиной – 400; над суппортом – 220. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, 25 мм. Мощность двигателя Nд=10 кВт; КПД станка η = 0,75. Частота вращения шпинделя, мин.(степень -1): 12,5;16;20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;

1600. Продольная подача , мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 01; 0,125; 2,0; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4.

Максимальная осевая составляющая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх=600 кгс ~6000 Н.

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:

Над станиной – 320, над суппортом – 180. наибольшая длина обрабатываемой заготовки 1000мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, 25мм. Мощность двигателя Nд= 6,3 кВт; КПД станка η=0,7. Частота вращения шпинделя, мин (степень -1):20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;1600;2000.

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 20

Продельная подача, мм/об: ~6000 Н.0,05;0,06;0,07;0,08;0,1;0,12;0,15;0,17;0,2;0,25;0,3;0,35;0,4;0,5;0,6;0,7;0,8;1,0;1,2;1,4;1,6;2,0;2,4;2,5.

Поперечная подача, мм/об: 0,025;0,05;0,06;0,07;0,08;0,1;0,12;0,17;0,2;0,25;0,3;0,35;0,4;0,5;0,6;0,7;0,8;1,0;1,2;1,4. Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи, Рх=600 кгс ~6000 Н.

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали – 25мм. Мощность двигателя Nд =2,8 кВт; КПД станка η =0,8.

Частота вращения шпинделя, мин (степень -1); 45;63;90 ;125;180;250;355;500;710;1000;1400;2000. Подача, мм/об: 0,1; 0,14;0,2;0,4; 0,56; 0,8; 1,12;1,6.

Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка Рхmax=900 кгс~ 9000Н.

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали 35 мм. Мощность двигателя Nд= 4,5 кВт , КПД станка η =0,8. Частота вращения шпинделя, мин (степень – 1): 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400. Подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6. Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмам подачи станкаPxmax=1500 кгс~15000Н.

Вертикально – фрезерный станок 6Т13

Площадь рабочей поверхности стола 400x1600 мм. Мощность двигателяNд=11 кВт; КПД станка η =0,8. Частота вращения шпинделя мин (степень – 1):16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Скорость продольного и поперечного движения подачи стола, мм/мин:12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Скорость вертикального движения подачи стола мм\мин:4,1; 5,3; 6,6; 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,5; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400. Максимальная сила резания, допускаемая механизмом подачи, Н: продольного – 20000, поперечного – 12000, вертикального – 8000.

Вертикально – фрезерный станок 6Т12.

Площадь поверхности стола 320x1250 мм. Мощность двигателяNд=7,5 кВт; КПД станка η =0,8. Частота вращения шпинделя мин (степень – 1): 16; 20; 25; 31,5; 40; 50;

63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Скорость продольного и поперечного движения подачи стола, мм/мин: ,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50;

63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Скорость вертикального движения подачи стола мм\мин:4,1; 5,3; 6,6; 8; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400. Максимальная сила резания, допускаемая механизмом подачи, Н: продольного – 15000, поперечного – 12000, вертикального – 5000.

Поперечной-12000; вертикальной-5000

ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК 6Т82Г

Площадь рабочей поверхности стола, мощность, частота вращения шпинделя, скорость движения подачи и допускаемая сила резания такие же, как у станка 6Т12.

Протяжные станки.

Модель станка	Номинальная тяговая сила, тс	Количество плунжеров	Длина рабочего хода ползуна, мм	Скорость рабочего хода, м/мин		Скорость обратного хода, м/мин	Мощность электродвигателя, кВт
				наибольшая	наименьшая

Горизонтально-протяжные

7523 10 1 1250 11,5 1,5 20 18,5

7534 25 1 1600 13 1,5 20 37

Вертикально-протяжные

7623 10 1 1250 11,4 1,2 20 18,5

7634 25 1 1250 13 1,2 20 37

Зубофрезерный станок 53А50

Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса 500мм. Наибольший модуль нарезаемого колеса m=8мм. Мощность двигателяNg=8кВт; КПД станка ŋ=0,65. Частота вращения шпинделя, мин (-1)!!!!!!!!!!!!!! : 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 240; 315; 405. Вертикальная подача суппорта (фрезы) за один оборот заготовки, мм/об: 0,75; 0,92; 1,1; 1,7; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 5,1; 6,2; 7,5. Радиальная подача, мм/об: 0,22; 0,27; 0,33; 0,4; 0,48; 0,55; 0,66; 0,75; 0,84; 1,0; 1,2; 1,53; 1,8; 2,25.

Зубодолбежный станок 5122.

Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса 200мм. . Наибольший модуль нарезаемого колеса m=5мм. Мощность двигателяNg=3кВт; КПД станка ŋ=0,65. Число двойных ходов долбяка в 1 мин: 200; 280; 305; 400; 430; 560; 615; 850. Круговая подача за один двойной ход долбяка, мм/дв.xод: 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6. Радиальная подача, мм/дв.ход: 0,006; 0,009; 0,013; 0,036; 0,051; 0,072; 0,15/

Резьбофрезерный станок 5Б63.

Наибольший диаметр фрезеруемой резьбы 80мм. Мощность двигателя Ng=3кВт; КПД станка ŋ=0,75. Частота вращения фрезерного шпинделя, мин(-1)!!!!!!!!!!!!! : 160; 200; 250; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500. Частота вращения шпинделя заготовки, мин(-1)!!!! : 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10; 12,5; 16,0.

Круглошлифовальный станок 3М131

Наибольший диаметр и длина шлифуемой поверхности: 280х700 мм. Мощность двигателя шлифовальной бабки Ng=7,5кВт; КПД станка ŋ=0,8

Частота вращения круга, мин (-1)!!!!!!! : 1112 и1285. Частота вращения обрабатываемой заготовки, мин (-1)!!!!!!! : 40 – 400 (регулируется бесступенчато). Скорость продольного хода стола 50 – 5000 мм/мин (регулируется бесступенчато). Периодическая подача шлифовального круга 0,002 - 0,1 мм/ход стола (регулируется бесступенчато). Непрерывная подача для врезного шлифования 0,1 – 4,5 мм/мин. Размеры шлифовального круга (нового): Дк = 600 мм; Вк = 63 мм.

Внутришлифовальный станок 3К288В

Наибольший диаметр шлифуемого отверстия 200 мм. Наибольшая длина обрабатываемой поверхности 200 мм. Мощность двигателя шлифовального шпинделя Ng=5,5кВт; КПД станка ŋ=0,85. Частота вращения шлифовального круга, мин (-1)!!!!!!! : 4500; 6000; 9000; 13000. скорость продольного хода шлифовальной бабки 1-7 м/мин (регулируется бесступенчато). Поперечная подача шлифовального круга, мм/ход: 0,001; 0,002; 0,003; 0,004; 0,005; 0,006. Наибольшие размеры шлифовального круга Дк = 175 мм; Вк = 63 мм.

Плоскошлифовальный станок 3П722.

Площадь рабочей поверхности стола 320х1250. Мощность двигателя шлифовального шпинделя Ng=15кВт; КПД станка ŋ=0,85. Частота вращения шлифовального круга, 1500 мин (-1)!!!!!!! Скорость продольного хода стола 3 -45 мм/мин (регулируется бесступенчато). Периодическая подача круга 2 – 48 мм/ход стола (регулируется бесступенчато). Вертикальная подача круга, мм на реверс шлифовальной бабки: 0,004; 0,005; 0,01; 0,015; 0,02; 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,045; 0,05; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,075; 0,08; 0,085; 0,09; 0,095; 0,1. Размеры шлифовального круга (нового): Дк =4500 мм; Вк = 80 мм.

Токарный многорезцовый полуавтомат 1Н713

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия: над станиной - 400 мм; над суппортом – 250 мм; Наибольшая длина обрабатываемой заготовки – 1400 мм. Число суппортов – 2. Мощность двигателя Ng=18,5кВт; КПД станка ŋ=0,8. Частота вращения шпинделя, мин (-1)!!!!!!! : 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Скорость движения продольной и поперечной подачи суппорта, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400. Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 16000 Н ( ≈ 1630 кгс).

Таблица 20.1

Поперечно- строгальные станки

Техническая характеристика	Модель станка
	7Б35	736

Наибольшая длина хода ползуна, мм 500 650

Наибольшее расстояние между верхней

плоскостью стола и

ползуном, мм 400 370

Наибольший размер сечения хвостовика

резца (ВхН), мм 20х32 20х30

Частоты двойных ходов ползуна в минуту,

дв.ход/мин 12,3 17,7 25 12,5 17,9 25

34,5 49 71 36,5 52,5 73

100 138

Горизонтальные поперечные подачи стола

за один двойной 0,3 0,5 0,9 0,33 0,67 1,0

ход ползуна, мм/дв.ход 1,2 1,5 1,8 1,23 1,67 2,0

2,1 1,5 2,7 2,33 2,67 3,0

3 3,3 3.6 3,33

3,9 4,2 4,5

4,8

Вертикальные подачи суппорта за один

двойной ход 0,167 0,334

ползуна, мм/дв.ход 0,5 0,668

0,834 1,0

Мощность электродвигателя привода

главного движения, кВт 5,5 3,5

Коэффициент полезного действия

привода (ŋ) 0,65 0,65