2.3. Загальна характеристика існуючих логістичних систем (mrp, mrp-II, Канбан, drp та інші).

Таблиця – Систематизація сучасних логістичних систем

Функціональна складова логістики	Види застосовуваних логістичних систем
Логістика постачання	MRP-І (Material Reguirement Planning) - планування потреб у матеріалах MRP-ІІ (Manufacturing Resources Planning)- планування засобів впробнпцтва та постачання
Виробнича логістика	КАНБАН („картка”), Lean – виробництво (худе виробництво) ОПТ (Optimized production technology) - планування та оптимізація виробничих процесів.
Розподільча логістика	DRP (Distribution Requiments Planning) – управління розподілом продукту

Більшість сучасних логістичних систем базуються на концепції JIT та JIT-ІІ.

“Just – in-time” (точно в срок)

JIT-це концепція побудови логістичної системи в постачанні, виробництві та збуті, заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції в необхідній кількості в потрібний час з цілю мінімізації витрат, пов'язаних із запасами. В ідеалі ресурси повинні бути доставлені в певну точку ланцюга саме в той момент, коли в них є потреба, що виключає зайві (страхові) запаси у виробництві та збуті.

Основні риси JIT:

- Мінімальні (нульові) запаси. Працює за 2-х бункерним принципом: один використовується для задоволення попиту у виробництві та збуті, інший поповнюється у міру витрачання першого;

- Короткі виробничі цикли і невелика кількість надійних постачальників ресурсів, що сприяє концентрації основних постачальників поблизу головної фірми, що працюють без збоїв;

- Невеликі обсяги виробництва і поповнення запасів, що стимулює цикли постачання ресурсами;

- Ефективна інформаційна підтримка; висока якість продукції.

Сьогодні існує JIT-II, її мета - максимальна інтеграція всіх логістичних активностей підприємства для мінімізації рівнів запасів в інтегрованій системі, забезпечення високої надійності і рівня якості виробництва і сервісу для ефективного задоволення споживачів.

КАНБАН (карта)

3 початку 70-х років в Японії, а потім і в інших країнах набула поширення система КАНВАН, що є механізмом організації безперервного виробничого потоку, здатного до гнучкої перебудови, який функціонує практично за умов відсутності страхових запасів. Традиційна концепція організації виробництва виходить з того, що для запобігання простоїв та організації безперервного потоку необхідно створити страховий запас. Японськаконцепція базується практично на повній відмові від страхових запасів. Більше того, менеджери навмисно надають можливість робітникам повною мірою випробувати на собі наслідки простоїв. У результаті весь персонал постійно зайнятий виявленням причин збоїв у виробництві та пошуком шляхів підвищення надійності і запасу міцності системи управління. Після виявлення та усунення причин простоїв керівники ще більше скорочують страховий запас, стимулюючи додаткові зусилля, спрямовані на поліпшення організації виробничого процесу з боку всього персоналу.

Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного за виробничим циклом підрозділу (тягнуча модель).

Засобом передачі інформації в системі є спец. картка в конверті. Їх два види: відбору і виробничого замовлення. У карті відбору зазначаються кількість деталей, яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки; на карті замовлення - кількість деталей, що повинні бути виготовлені на попередній ділянці. Карти циркулюють усередині заводу і з постачальниками і дозволяють реалізувати концепцію JIT.

Cистема КАНБАН носить назву "тягнуча система" і являє собою систему організації виробництва, в якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.

Система Канбан не вимагає тотальної комп'ютеризації виробництва, проте вона передбачає високу дисципліну поставок, а також високу відповідальність персоналу, так як централізоване регулювання внутрішньовиробничого логістичного процесу обмежена.

Система Канбан дозволяє істотно знизити виробничі запаси. Переваги системи «Канбан» особливо помітні порівняно з організацією виробництва в автомобільній промисловості Японії та інших країн. Наприклад, запаси деталей у розрахунку на один випускається автомобіль у фірми Тойота становить 77 дол., у той час, як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 дол. Система Канбан дозволяє також прискорити оборотність оборотних коштів, поліпшити якість продукції, що випускається.

MRP, MRP-ІІ

Для планування потреби в матеріальних ресурсах у логістиці постачання використовують системи MRP, MRP-ІІ

MRP-І (Material Reguirement Planning) — планування потреби у матеріалах — належить до логістичних систем «підштовхуючого» типу. У таких системах комплектується перелік матеріалів, необхідних для виробництва певної кількості готової продукції відповідно до прогнозу ринкової кон’юнктури. Після цього постачальником здійснюється формування замовлень.

Система MRP має широкий набір машинних програм, що забезпечують узгодженість та оперативне регулювання постачальницьких, виробничих, збутових функцій у масштабі фірми в режимі реального часу.

Формалізація процесу прийняття рішень у системі MRP здійснюється за допомогою різноманітних методів дослідження операцій. Математичні моделі, інформаційне та програмне забезпечення дають змогу вирішити ряд завдань, пов’язаних із визначенням потреб у сировині та матеріалах, складанням графіка виробництва, періодичним поданням до друку або на дисплей вихідних форм.

Таким чином, система MRP— це комп’ютеризований метод виявлення потреб у матеріалах на різних стадіях виробничого процесу. Рух матеріальних ресурсів розраховується у просторі та часі відповідно до потреб наступної стадії. Тому матеріал фактично постачається у той момент, коли, згідно з розрахунками, у ньому є потреба.Недоліком системиє те, що необхідні матеріали «виштовхуються» працівниками, які перебувають на попередніх етапах виробничого процесу, і надходять до наступних стадій у необхідній кількості у потрібний час у необхідне місце незалежно від того, чи необхідні вони там фактично у такій кількості у цей конкретний момент.

Недоліки системи:

- Збільшення часу циклу через великий обсяг обчислень;

- Зростання витрат на обробку замовлень і транспортування;

- Нечутливість до коливань попиту, тому система заснована на контролі і поповненні запасів у фіксованих точках замовлень.

У такій системі запобігти збоям у виробництві та врахувати зміни попиту можна тільки шляхом створення надлишкових страхових (буферних) запасів. Це уповільнює оборотність капіталу, збільшує витрати, але збільшує загальну стійкість системи.

Проте, як показує досвід, незважаючи на цінедоліки, використання системиMRPдає змогу знизити рівень запасів, прискорити їх оборотність, скоротити кількість порушень строків поставок.

У 80-ті роки в США та інших розвинутих країнах набула поширення система MRP-ІІ, що розглядається рядом американських фахівців як друге покоління системи MRP, оскільки вирішує не тільки завдання управління матеріально-технічним забезпеченням. Покоління систем у даному разі відрізняються одне від одного не лише своїм технологічним рівнем, а й гнучкістю управління та номенклатурою функцій. Система MRP-II містить функції MRP (визначення потреби у матеріалах), а також функції управління технологічними процесами.

DRP (Distribution Requiments Planning) – управління розподілом продукту

Останнім часом в логістиці та маркетингу ряду західних країн застосовується система управління та планування розподілу продукції DRP, що дає змогу не тільки враховувати кон'юнктуру ринку, а й активно впливати на неї. Ця система забезпечує стійкі зв'язки між постачанням, виробництвом та збутом продукції, застосовуючи елементи MRP.

Проте на відміну від MRP, які грунтуються на виробничому розкладі підприємства-виробника, DRP грунтується на попиті. Тому вона працює в більшій невизначеності, що накладає свій відбиток. DRP - це графік, який координує весь процес постачання і поповнення запасів в мережі розподілу підприємства і посередника.

При управлінні на першому рівні здійснюється агреговане планування з використанням прогнозів та даних про фактичні замовлення, на другому — формується графік виробництва, складається специфікований план із зазначенням конкретних дій, кількості комплектуючих та готовоїпродукції, а на третьому — за допомогою системиMRPрозраховується потреба у матеріальних ресурсах та виробничих потужностях під графік виробництва.

Система DRPє базою для планування логістичних та маркетингових функцій, їх узгодження. Вона даєзмогу прогнозувати з тим чи іншим ступенем ймовірності ринкову кон’юнктуру, оптимізувати логістичні витрати за рахунок скорочення транспортних витрат і витрат на товарорух, дозволяє планувати поставки та запаси на різних рівнях ланцюга розподілу, сприяє здійсненню інформаційного забезпечення різних рівнів ланцюга розподілу з питань ринкової кон’юнктури.

Важливою функцією системи DRP є планування транспортних перевезень. У ній оброблюються заявки на транспортне обслуговування, виправляються графіки перевезень. Довгострокові плани роботи складів є основою для розрахунку потреби у транспортних засобах, а коригування цієї потреби здійснюється з урахуванням оперативного становища. Основою бази даних системи DRP є інформація про продукцію, що надходить із заводу-виробника, а також інформація, що надходить від складів.

Система DRP, або дистриб’юторська система, є звичайною мікрологістичною системою. Вона залежить від виробничих графіків, котрі регламентовані і контролюються фірмою — виробником готовоЇпродукції.

Переваги системи:

- Зменшення витрат на запаси за рахунок координації поставок;

- Зменшення запасів за рахунок точного визначення величини і місця постачань;

- Скорочення потреб в складських приміщеннях;

Головний недолік-необхідність мати підвищені страхові запаси в мережах дистриб'юції, тому велика ймовірність помилки в самому методі прогнозування, в прогнозуванні попиту і часу його зміни.

Останніми роками у США та в Західній Європі поширена версія системи «планування розподілу продукції» — система DRP-2, котру називають другим поколінням систем. В цій системі використовують більш сучасні моделі та алгоритми прогнозування попиту, потреб у готовій продукції, чим забезпечується управління запасами для середньострокових та довгострокових прогнозів попиту на готову продукщю. У ній вирішуються комплексні питания управління виробничою програмою, виробничими потужностями, персоналом, якістю перевізного процесу та логістичного сервісу

Lean - виробництво (худе виробництво)

Є комбінацією КАНБАН і MRP, розвиваючи принципи JIT. L-виробництво поєднує в собі переваги масового виробництва (великі обсяги - низькі витрати) і дрібносерійного (різноманітність продукції та гнучкість). Для L-характерні висока якість, невеликі партії, низькі запаси, гнучке устаткування. Ключові елементи реалізації концепції:

- Зменшення підготовчого часу;

- Маленькі розміри партії ГП;

- Короткий виробничий цикл за рахунок виключення непотрібних операцій (наприклад, складування - ніяких складів, тільки мінімальні запаси на полицях на робочому місці; очікування в проіводстве);

- Контроль якості всіх процесів;

- Партнерство з надійними постачальниками;

- Гнучкі потокові процеси;

- Тягнуча інформсистема.

ОПТ

У США та інших розвинутих країнах з 80-х років набула поширення нова логістична система ОРТ (Optimized production technology) — оптимізована виробнича технологія. У цій системі, розробленій ізраїльськими та американськими вченими, на якісно новій основі набули подальшого розвитку ідеї, закладені у популярних логістичних системах КАНВАНтаMRP.Основним принципом системи ОРТ є виявлення «вузьких» місць на виробництві або, за термінологією її творців, критичних ресурсів. Останніми можуть виступати, наприклад, запаси сировини та матеріалів, машини та устаткування, технологічні процеси, персонал. Від ефективності використання критичних ресурсів залежать темпи розвитку виробничої системи, тоді як підвищення ефективності використання решти ресурсів, що дістали назви некритичних, практично не позначається на розвитку системи.

У системі ОРТ в автоматизованому режимі розв'язується ряд завдань оперативного і короткострокового управління виробництвом, включаючи формування графіка виробництва на один день, тиждень та ін.

Контрольна робота до теми 2

І. Визначте, вірне (+) чи хибне (-) твердження:

1. Система КАНБАН має жорстко регламентований графік виробництва. -

2. Логістична система ОПТ сформувалася на базі систем КАНБАН і DRP. -

3. Інституційна ознака класифікації логістичних систем передбачає їх поділ на підштовхуючі і тягнучі. -

ІІ. Тестові завдання.

1. Відособлена сукупність дій, скерована на перетворення матеріального та супутніх йому потоків – це:

А. Логістична функція;

Б. Логістична операція;

В. Логістичний ланцюг;

Г. Логістична система.

2. Цільова інтеграція логістичних елементів у межах певної економічної системи з метою оптимізації процесів трансформації матеріального потоку – це:

А. Логістичний ланцюг;

Б. Логістична система;

В. Логістичні операції;

Г. Логістична функція.

3. До властивостей логістичної системи належать:

А. Еволюційний розвиток;

Б. Адаптивність;

В. Дискретність;

Г. Замкнутість.

4. До функціональних складових логістичної системи належить(-ать):

А. Виробничі запаси;

Б. Склади;

В. Транспортна логістика;

Г. Маркетинг.

5. Складна система, що формується впорядковано і взаємодіючою сукупністю фізичних чи юридичних осіб на ринку постачання матеріальних ресурсів, виробництва і розподілу продукції, які виконують логістичні операції, спрямовані на доведення матеріального потоку від однієї логістичної системи до іншої та до кінцевого споживача – це .....?

логістичний ланцюг

6. Система КАНБАН відноситься до типу … логістичних систем:

А. „підштовхуючих”;

Б. „тягнучих”.

7. Система МRР I відноситься до типу … логістичних систем:

А. „підштовхуючих”;

Б. „тягнучих”.

8. Система КАНБАН ґрунтується на принципах:

А. JIТ;

Б. МRР;

В. DRР;

Г. Lean.

9. Використання системи JIT дозволяє:

А. Максимізувати витрати;

Б. Регулювати тривалість операційного циклу;

В. Доставляти матеріальні ресурси або готову продукцію у визначену точку логістичного ланцюга саме у той момент, коли в них є потреба;

Г. Збільшити частку ринку.

10. Система, в якій матеріальний потік досягає споживача без участі посередників на основі безпосередніх господарських зв’язків, називається:

А. Системою з прямими зв’язками;

Б. Гнучкою;

В. Ешелованою;

Г. Підштовхуючою.

11. Система організації виробництва, за якою центральний орган управління ставить задачі кінцевій виробничій ланці, а предмети праці передаються від одного підрозділу до іншого тільки після відповідного запиту – це:

А. Підштовхувальна логістична система;

Б. Тягнуча логістична система;

В. Ешелована логістична система;

Г. Інтегрована логістична система.

12. Яка з характеристик відповідає мезологістичній системі:

А. Структурна складова макрологістичних систем;

Б. Логістична кооперація металогістичних систем, що стосується створення повного логістичного ланцюга;

В. Система управління логістичними потоками в масштабах всієї економіки країни;

Г. Охоплює сферу між організаційної кооперації.