49. Сварочное оборудование.

Для сварки на АЭС в основном применяют сварочные установки постоянного тока с измерительной аппаратурой, по показаниям которой следят за режимами сварки. Каждый сварочный автомат получает питание от отдельной установки постоянного тока. Для сварочных работ используют источники тока двух видов: сварочные выпрямители и сварочные преобразователи.

Сварочный преобразователь служит для преобразования переменного тока в постоянный, используемый для питания сварочной дуги. Преобразователь имеет генератор тока и электродвигатель, расположенные в общем корпусе ..

Сварочные выпрямители - это устройства, преобразующие с помощью полупроводниковых элементов переменный ток в постоянный. Действие выпрямителей основано на том, что полупроводниковые элементы проводят ток только в одном направлении.

В состав выпрямителей входит понижающий трехфазный трансформатор. Он может давать сварочный ток двух диапазонов за счет переключения обмоток. В пределах каждого диапазона сварочный ток регулируют изменением расстояния между первичной и вторичной катушками.

Сварочные выпрямители обладают рядом преимуществ перед сварочными преобразователями, так как просты в обслуживании, имеют лучшие энергетические показатели, более высокий КПД. Кроме того, выпрямители имеют меньшие потери холостого хода, большие пределы регулирования сварочного тока и не шумят при работе.

50. Способы сварки.

Для сварки металлоконструкций и трубопроводов АЭС рекомендуются следующие способы: ручная дуговая покрытыми электродами; автоматическая или полуавтоматическая под флюсом; ручная аргонодуговая; автоматическая аргонодуговая неплавящимся электродом с присадкой или без присадки; полуавтоматическая в среде защитных (аргон + СО₂) газов. Допускаются комбинированные способы сварки; например, корень шва автоматической или ручной аргонодуговой сваркой, а разделка - ручной электродуговой.

При ручной дуговой сварке один провод сварочной цепи присоединяют к электрододержателю с электродом, а второй - к свариваемому изделию. При сварке плавящимися металлическими электродами сварной шов образуется за счет расплавления электрода и кромок основного металла сварочной дугой. Для стержня электрода используют проволоку из того же металла, что и свариваемое изделие. На поверхность стержня нанесен слой электродного покрытия, которое при расплавленйи образует шлак, защищающий расплавленный металл шва от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха и удаляющий из расплавленного металла вредные примеси. Для сварки применяют постоянный ток обратной полярности. Дугу зажигают в разделке или на ранее наплавленной части шва.

Разделка кромок позволяет вести сварку отдельными слоями небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения.

При автоматической дуговой сварке под флюсом электрическая дуга постоянного тока горит под слоем флюса между присадочной проволокой и кромками ввариваемого металла. Теплота дуги расплавляет свариваемый металл, проволоку и часть флюса, подаваемого по гофрированному шлангу. При этом способе сварки уменьшаются потери теплоты в окружающую среду, расплавленный металл сварочной ванны защищен от вредного влияния кислорода и азота окружающего воздуха.

При автоматической сварке под флюсом можно использовать большие сварочные токи, что дает высокую производительность при хорошем качестве шва.

Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом выполняется горелкой. Она состоит из латунного или керамического сопла, наконечника, включающего в себя латунную трубку для подачи аргона с припаянным к ней зажимом для подсоединения сварочного кабеля. Неплавящийся вольфрамовый электрод закрепляют с помощью цанги, расположенной внутри сопла.

К сварочной дуге подводится защитный газ через кольцевое сопло, внутри которого расположен неплавящийся вольфрамовый электрод. Дуга расплавляет присадочную проволоку и кромки основного металла, образуя сварочную ванну .Атмосфера аргона вокруг дуги сварочной ванны обеспечивает защиту от кислорода и азота воздуха.

Этим способом сваривают тонкостенные изделия из труб, листов углеродистых.

51. Контроль качества сварных соединений.

Неразрушающими методами контроля проверяют в основном производственные сварные соединения.

Внешний осмотр и измерение сварных соединений и наплавок. Шов и околошовную зону осматривают невооруженным глазом, а в сомнительных местах - с помощью лупы 4...7 - кратного увеличения после очистки швов и околошовной зоны от шлака, брызг и других загрязнений. Шов осматривают с двух сторон по всей его протяженности.

Сварные швы и околошовные зоны измеряют

Недопустимые дефекты сварных соединений и наплавок должны быть устранены.

1.Прогонка через трубы металлического шарика.

2.Капиллярная дефектоскопия. Этим методом обнаруживают дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары и другие несплошности поверхности.

Различают способы цветной и люминесцентной дефектоскопии. При проведении контроля этими способами испытываемую поверхность зачищают, обезжиривают и просушивают. После сушки наносят слой индикаторной жидкости и выдерживают 10...15 мин, так что часть жидкости затекает в дефекты, находящиеся на контролируемой поверхности. Оставшуюся жидкость удаляют влажным тампоном безворсной ткани, поверхность промывают аэрозольным очистителем, просушивают холодным воздухом или сухой тканью и покрывают проявителем.

3.Магнитно-порошковая дефектоскопия. Магнитно-порошковая дефектоскопия основана на способности мелких стальных частиц, находящихся в магнитном поле, ориентироваться в направлении поля и скапливаться в местах наибольшей плотности магнитного потока. Таким образом, в местах дефектов, где возникает поток рассеяния, образуются хорошо видимые скопления частиц порошка, по которым судят о дефектах в сварном шве.

4.Просвечивание проникающим излучением. Этим методом выявляют внутренние дефекты сварного шва и околошовной зоны.

5.Ультразвуковая дефектоскопия. Этим методом выявляют внутренние дефекты. Метод основан на свойстве ультразвуковых колебаний распространяться в упругой однородной среде и отражаться от неоднородностей и нарушений сплошности.

6.Метод гелиевого щупа.

7.Метод контроля галоидными течеискателями.

8.Люминесцентно-гидравлический метод.

9.Контроль люминесцентными проникающими жидкостями.

10.Спектральный анализ.

Разрушающими методами контроля испытывают образцы, вырезаемые из производственных сварных соединений, а также контрольные сварные соединения.

Механические свойства сварных соединений и наплавленного металла определяют статическим растяжением, статическим изгибом или сплющиванием, ударным изгибом с надрезом образца по оси шва.

54.Приемка оборудования из ремонта. Работа приемочных комиссий.

Приемка оборудования из ремонта включает приемочный контроль деталей и узлов оборудования или выполненных ремонтных операций в процессе ремонта, а также приемо-сдаточные испытания установок и систем, влияющих на безопасность АЭС, после ремонта. Перечень сборочных единиц и ремонтных операций, подлежащих приемочному контролю, устанавливается АЭС по согласованию с организациями-исполнителями ремонта.

Приемку основных установок и систем безопасности из капитального и среднего ремонта проводит комиссия, возглавляемая главным инженером АЭС и назначаемая приказом по АЭС. В состав комиссии включается руководитель ремонта энергоблока, начальники цехов-владельцев оборудования, руководители ремонта установок, ответственные представители подрядных организаций, старший инженер-инспектор по эксплуатации.

Приемку из капитального ремонта оборудования общестанционных систем и вспомогательного оборудования, ремонтируемого отдельно от основных установок, а также всего оборудования из текущего ремонта производят комиссии, возглавляемые начальниками цехов, эксплуатирующих оборудование.

Приемку из ремонта всех видов любого оборудования, отремонтированного подрядными организациями, проводит комиссия, возглавляемая главным инженером АЭС.

Приемочная комиссия осуществляет:

-руководство приемо-сдаточными испытаниями установки;

-предварительную оценку качества установки после ремонта

-уточнение технического состояния установки -окончательную оценку качества установки Приемочная комиссия проверяет:

-выполнение ремонтных работ по плановой и дополнительной ведомости объема капитального (среднего) ремонта установки;

-техническое состояние узлов оборудования после ремонта;

-эксплуатационные показатели оборудования и отдельных узлов и установок в целом на соответствие требованиям технических условий на ре-монт

Результаты приемочного контроля отражаются в документах приемочного контроля и подписываются руководителем ремонта оборудования и инженерно-техническим работником АЭС, назначенным осуществлять технический контроль при ремонте.

55. Приемо-сдаточные испытания.

После ремонта установки, а также системы, влияющие на безопасность АЭС, должны подвергаться приемо-сдаточным испытаниям для проверки качества сборки и регулировки, и проверки эксплуатационных показателей на соответствие установленным техническим требованиям.

Приемо-сдаточные испытания основных установок энергоблоков проводятся в два этапа:

1) испытания при пуске;

2) испытания под нагрузкой.

Испытания проводятся по программе, утвержденной главным инженером АЭС и согласованной с организацией-исполнителем ремонта.

Программа приемо-сдаточных испытаний основной установки должна со-

держать:

при пуске - порядок проведения испытаний систем и узлов установки, их продолжительность, ответственных и особые указания по пуску в случае необходимости;

под нагрузкой - перечень режимов и контролируемых параметров, а также ответственных за проведение и сроки испытаний.

Программа должна соответствовать инструкциям по эксплуатации оборудования и обеспечивать своевременный ввод агрегата (установки) под нагрузку согласно графику ремонта.

Пуск основной установки для проведения приемо-сдаточных испытаний производится эксплуатационным персоналом по распоряжению главного инженера АЭС после сдачи исполнителями ремонта наряда-допуска на ремонт.

Руководители ремонта узлов (систем) должны присутствовать при пуске и испытаниях оборудования после ремонта, не вмешиваясь в действия эксплуатационного персонала. Если при пуске оборудования после ремонта выявились дефекты, руководитель ремонтных работ может требовать изменения режима или прекращения пуска (испытаний) для устранения дефектов.

При возникновении в процессе приемо-сдаточных испытаний нарушений нормальной работы отдельных узлов установки, при которых не требуется немедленный останов, вопрос о продолжении испытаний решается главным инженером АЭС по согласованию с представителем организации-исполнителя ремонта.

В процессе приемо-сдаточных испытаний эксплуатационные показатели узлов оборудования и выявленные дефекты должны регистрироваться в оперативном журнале за подписями ответственного за проведение испытаний и руководителя ремонта узла.

Основные установки энергоблоков должны испытываться на режимах под

нагрузкой в течение 48 часов.

56. Оценка качества выполненных ремонтных работ.

Техническому состоянию отремонтированного оборудования устанавливается одна из следующих оценок:

-соответствует установленным техническим требованиям;

-соответствует установленным техническим требованиям с ограничением;

-не соответствует установленным техническим требованиям.

Оборудование признается соответствующим установленным техническим требованиям, если:

устранены все дефекты, выявленные при дефектации;

Оборудование признается соответствующим установленным техническим требованиям с ограничением в случаях, когда:

не восстановлен технический ресурс отдельных составных частей до требуемого уровня;

Оборудование признается не соответствующим установленным техническим требованиям, когда значения основных эксплуатационных показателей выходят за пределы допусков и выявлены критические дефекты.

К критическим дефектам относятся:

дефекты, при которых пуск установки запрещается согласно ПТЭ

Качество выполненных ремонтных работ определяется одной из следующих оценок: отлично; хорошо; удовлетворительно.

Оценка "отлично" устанавливается при условиях:

1) выполнены все работы по ведомости объема ремонта

2) эксплуатационные показатели отремонтированного оборудования находятся в пределах допусков.

Оценка "хорошо" устанавливается, когда выполняются условия для оценки "отлично", но при приемо-сдаточных испытаниях выявлены малозначительные дефекты отремонтированных исполнителем ремонта узлов (систем).

Оценка "удовлетворительно" устанавливается в тех случаях, когда по вине исполнителя ремонта, установка после ремонта получила оценку "соответствует установленным техническим требованиям с ограничением".

В заключение анализа делаются предложения и замечания, которые следует учесть при проведении следующего ППР.

57.Материально-техническое обеспечение ремонтов

НА АЭС

Планирование материально-технического обеспечения ремонтов

Источником покрытия плановой потребности в материальных ресурсах являются ожидаемые остатки на начало планируемого периода, децентрализованные заготовки и собственное производство.

Обеспечение ремонтов материалами и запасными частями возложено на ОМТС, заказ необходимого для ремонта (модернизации) оборудования производит отдел комплектации оборудования (ОКО) при УКСе.

Виды заявок на МТО и порядок их оформления.

Различают предварительные, уточненные и аварийные заявки на материально-техническое обеспечение ремонта. Предварительные и уточненные заявки составляются подразделениями АЭС с учетом ожидаемых складских остатков ресурсов на начало планируемого периода и передаются в ОМТС, ОКО и ОППР для анализа и обобщения.

Предварительные заявки на МТО подаются не позднее чем за 13 месяцев до начала планируемого года. При составлении заявок учитывается расчетная потребность в материалах и запчастях на планируемый год, а также сводная заявка на оборудование, приборы и инструмент.

Уточненные заявки на МТО ремонта блока подаются после составления ведомости объема ремонта блока. При составлении заявок цехов учитываются остатки материальных ресурсов на цеховых складах.

Аварийные заявки на МТО аварийных работ подаются не позднее чем через 5 дней с момента выявления потребности, утверждаются ГИ и обеспечиваются из специально созданного для таких работ аварийного запаса.

Обменный фонд оборудования и порядок его использования.

В целях обеспечения развития ремонта оборудования заводским и агрегатным методами на АЭС и ремонтных предприятиях (концерна УКРАТОМЭНЕРГОПРОМА) создаются обменные фонды оборудования, агрегатов, узлов и деталей оборудования. В состав обменного фонда включаются:

1) комплекты запасных частей, поставляемых с оборудованием;

2) комплекты cоставных частей оборудования, включенных в сводную смету проекта АЭС для организации агрегатного ремонта;

3) запасные части, поставляемые заводами-изготовителями оборудования и изготовляемые отраслевыми предприятиями;

4) изношенные изделия, сборочные единицы и детали, восстановленные на предприятиях отрасли.

Создаются также неснижаемые аварийные и централизованные запасы, контролируемые ГОСКОМАТОМОМ.

ОМТС разрабатывает "План-график поставок материалов и запчастей по кварталам года". Дата поставки ресурса устанавливается на 15 дней раньше даты начала ремонта.

Отпуск материалов и запчастей.

Отпуск материалов и запчастей на ремонты (в цеховые кладовые) производится на основании требований и накладных, заполняемых исполнителями ремонтов.

59. Финансирование ремонтного обслуживания

Структура затрат на ремонтное обслуживание.

Структура затрат на ремонтное обслуживание.

Из общих затрат на ремонтное обслуживание на АЭС основная доля средств (до 80-85 %) приходятся на капитальные и средние ремонты оборудования.. Затраты на текущее ремонтное обслуживание составляют 15-20 % всех средств, трудоемкость текущих ремонтов на АЭС достигает 20-30 % всех трудозатрат. Ремонтное обслуживание АЭС в настоящее время ведется как хозяйственным, так и подрядными способами. Основной объем ремонта оборудования ядерной части АЭС выполняется собственными силами (хозяйственным способом) станции, т.е. ремонтными подразделениями АЭС. Причем, доля ремонтных работ, выполняемых хозяйственным способом, в целом по АЭС достигает 50-60 % общего объема затрат на ремонтное обслуживание. Возрастает роль в ремонте подрядных специализированных организаций.

Повышенная сложность и трудоемкость ремонтов на АЭС требует привлечения к ремонтному обслуживанию значительного количества квалифицированного персонала.

финансирования капитального ремонта, работ по технической диагностике, исследованиям, шефскому надзору, разработке организационно-технологической документации, пусконаладке, связанных с ремонтом, а также работ по внедрению проектов модернизаций и реконструкций являются амортизационные отчисления на капитальный ремонт основных средств.