03-04-2013_16-38-01 / термическое оборудование

С – нагрев сопротивлением; Н – камерная; О – окислительная среда в рабочем пространстве (воздух); З – защитная атмосфера (азот, эндогаз , экзогаз, водород); Ш – ширина рабочего пространства (дм); Г– глубина (дм); В – высота (дм); 10(12)—рабочая температура (сотни °С).

Карданный вал

СНЗ-4.8.2,5/12 Размеры рабочего пространства (ш * д * в), дм: 8х16х5 печь для закалки и отпуска

Рельс

Закалка в псевдокипящем слое корунда.

Закалка в ТВЧ со спрейером.

Труба

ВЧГ3-160/0,066 (160 кВт, 66 кГц) Работает с 1995 года. Закаливаем детали ф 22мм дл. 300-450 мм, ф 25мм дл. 450 мм, ф 45 мм дл. 1000 мм,... самая большая деталь была ф150 мм, дл. 100 мм.

Закалка в псевдокипящем слое корунда.

Стекло триплекс

Закаленное стекло - стекло прошедшее, особенную термическую обработку, которая технологически напоминает процесс закаливания металлов. В результате закаливания прочность стекла увеличивается в несколько раз, а в случае разрушения оно рассыпается в мелкую крошку. Особенностью такого стекла является невозможность, какой его либо обработки (сверление, раскрой, полировка кромки) после прохождения процесса закаливания. Закалка стекла осуществляется путем его нагревания до температуры более 600 °С и резким последующим охлаждением, в результате чего в стекле образуются напряжения сжатия, что и увеличивает механическую прочность и стойкость стекла к перепадам температур.

Бронежилет (кевлар)

Термическая обработка состоит из нескольких этапов:

1. Первый из них представляет собой окисление исходного (полиакрилонитрильного, вискозного) волокна на воздухе при температуре 250 °C в течение 24 часов. В результате окисления образуются лестничные структуры.

2. После окисления следует стадия карбонизации — нагрева волокна в среде азота или аргона при температурах от 800 до 1500 °C. В результате карбонизации происходит образование графитоподобных структур.

3. Процесс термической обработки заканчивается графитизацией при температуре 1600-3000 °C, которая также проходит в инертной среде. В результате графитизации количество углерода в волокне доводится до 99 %.

1. СНОЛ 40/1100 Максимальная температура, ºС: 1100 Размер рабочей камеры, мм: 300х450х300 Мощность, кВт/Число фаз: 3,4/1

2. СНА 45/1600 Максимальная температура, ºС: 1600

3. графитовые печи GRV 200/260/2600 с верхней загрузкой предназначены для графитизации углеродных деталей и композитов. Максимальная температура в восстановительной или инертной атмосфере – 2600^ОС. Графитовые нагревательные элементы и теплоизоляция. Размеры камеры: диаметр - 200 мм, высота - 200 мм. Максимальное энергопотребление около 50 кВт. Могут быть укомплектованы вакуумной изоляцией для работы при давлениях до 10^-6 атм, устройствами подачи газов, устройством дожига печных газов с управляемым пламенем и ловушкой для конденсата.

Литые изделия из бронзы

Химико-термическую обработку изделий из бронз осуществляют в известной порошкообразной смеси для хромоалитирования меди и ее сплавов в контейнере с плавким затвором следующим способом: на дно контейнера укладывают первый магнит, укрывают магнит асбестовой прокладкой, насыпают на прокладку порошкообразную смесь, укладывают на смесь изделия, насыпают на изделие порошкообразную смесь, укрывают смесь асбестовой прокладкой, устанавливают на прокладку второй магнит, укрывают магнит асбестовой прокладкой и засыпают прокладку плавким затвором. Температура процесса - 700^oC, время выдержки - 4 часа.

Латуни

Для удаления наклепа на поверхности латунного изделия необходимо произвести рекристаллизационный отжиг при температуре 600-700 °С на протяжении 2-3 часов.

Для восстановления пластичности бронзы изделие из этого металла нагревают до температуры 600-650°С. Алюминиевые бронзы подвергают закалке нагреванием до 950 °С с последующим охлаждением в проточной воде.

Алюминиевые сплавы

Кованые изделия из высокопластичных алюминиевых сплавов можно сделать более прочными, если под­вергнуть их закалке при температуре около 500 °С с последующим охлаждением в воде до 150-165 °С и за­тем процессу «старения». Естественное старение осуществляют на протяжении 2-3 дней при комнатной тем­пературе. При искусственном старении закаленное изделие выдерживают 4-5 часов при повышенной темпе­ратуре.

Литейный цех

Машина ЛПД (литье под давлением) N20 кВт CLOO-250-25-B2.

Машина ЛПД 18.5 кВт – 711А07.

Печь индукционная (плавка чугунов, быстрорежущей стали, бронз) N130 кВт ИСТ-016

Растворомешалка N5 кВт - С334.

Дробилки N4,5 кВт – ДЩ700.

Установка для отбивки керамики (литье по выплавляемым моделям) «УДОД».

Плавильная печь «КОЛЕМАН» (плавка алюминия и сплавов на его основе).