Диплом1 / Спец.часть / Покрытия / Холопов(сборник статей)

Безабразивная ультразвуковая финишная обработка металлов - технология XXI века. Статья №2.

Проф., докт. техн. наук Холопов Ю. В.

Изложены результаты исследований физических основ безабразивной финишной обработки металлов ультразвуком. Полученные результаты легли в основу создания комплектов технологического оборудования. Показана исключительная технологическая ценность новой технологии и перспектива для машиностроения при решении проблем пар трения. Новейшая экологически чистая технология финишной обработки металлов ультразвуком позволяет упростить и удешевить весь процесс металлообработки.

Несмотря на тяжелые условия, в которых находится отечественная промышленность, техника и технология безабразивной ультразвуковой финишной обработки металлов (БУФО) продолжает развиваться. Достаточно сказать, что только Центром ультразвуковых технологий комплекты БУФО были поставлены более чем на 150 заводов страны. Достоинство новой технологии заключается в том, что ее использование позволяют превращать станки в многооперационные, а шероховатость поверхности значительно снижать.

Остановимся на некоторых особенностях техники и технологии БУФО.

Технологическое оборудование (рис. 1.) независимо от физико-механических свойств материалов, которые являются непосредственными объектами интенсивного воздействия ультразвуковых колебаний, состоит из следующих узлов: источника питания 1, преобразователя частоты электрического тока 2, системы управления 3, акустической системы 4, (механической колебательной системы).

Современные источники питания вполне соответствуют требованиям технологии БУФО. Они малогабаритны, достаточно эффективны. Преобразователи частоты (мощность 0,25-1,0 кВт) преобразуют электрический ток 50-60 Гц в 22 кГц.

Важнейшим узлом, составляющим основу и специфику оборудования и технологии БУФО, является акустическая система, которая служит для преобразования электрической энергии в механическую; передачи этой энергии в нагрузку; согласования сопротивления нагрузки с внутренним сопротивлением системы; согласования геометрических размеров зоны ввода энергии с размерами излучателя и концентрирования энергии и получения необходимой величины колебательной скорости излучателя. Система должна работать с максимальным КПД на резонансной частоте независимо от изменения сопротивления нагрузки.

Акустическую систему характеризуют следующие величины:

амплитуда колебательной силы Fm;

амплитуда колебательного смещения x

амплитуда колебательной скорости V= 2pf (f- частота колебаний системы);

сопротивление потерь в системе Rm;

сопротивление нагрузки Rm; .

мощность системы Р;

КПД системы.

Рис 1. Схема узлов технологического обрудования для БУФО:

1 — источник питания:

2— преобразователь частоты электрического тока;

3 — система управления;

4— акустическая система;

5— обрабатываемая деталь;

6 — зона обработки поверхности металла

Акустическая система состоит из преобразователей - магнитострикционного (МСП) или пьезоэлектрического (ПЭП) - и волноводных звеньев, кратных распространяющимся полуволнам. МСП (или ПЭП) трансформируют электрические колебания в механические за счет пьезоэлектрических и магнитострикционных эффектов. Суть их заключается в том, что некоторые материалы (например, никель, пермендюр, ферриты, пьезокерамика и т. п.) при воздействии электричества меняют свои размеры. Теория этих явлений сложна, разработана недостаточно, расчетные формулы для определения, например, геометрических размеров МСП позволяют получать приближенные значения.

Тем не менее, эффекты преобразования энергии используются с исключительно большой результативностью в различных отраслях науки и техники.

Весьма важным обстоятельством является то, что МСП имеют очень большую надежность в работе. Практика показывает возможность их использования более 10 лет.

В настоящее время для построения комплектов БУФО используются МСП из материалов, которые не содержат дефицитных, дорогостоящих металлов, доступны и обладают хорошими эксплуатационными и технологическими свойствами. Наибольшее применение находит пермендюр, иногда используется никель. Он обладает сравнительно небольшой, но достаточно интенсивной магнитострикцией, хорошими антикоррозионными свойствами, пластичностью и прочностью.

Наиболее рациональным материалом для изготовления преобразователя является пермендюр (К49Ф2). Он отличается сильно выраженным магнитострикционным эффектом, т. е. позволяет получать весьма значительные мощности при относительно небольших размерах вибратора. Однако, по сравнению с никелем, он обладает недостаточной механической прочностью и антикоррозионной стойкостью.

Волноводные звенья, являясь составной частью механической колебательной системы, позволяют согласовывать сопротивления системы с нагрузкой, менять исходную амплитуду колебаний, концентрировать энергию ультразвука в технологической зоне и т. п.

Практическое применение нашли следующие типы волноводов: ступенчатый, конический и экспоненциальный. Они разнородны по форме и трансформационным свойствам. Учитывая, что практика использования БУФО вызовет необходимость их замены, приведем основные формулы для расчетов, тем более что они просты и дают надежные результаты.

Длина ступенчатого волновода: l=C/2f , где С - скорость распространения волны в материале; - резонансная частота МСП.

Положение узловой плоскости (место крепления вол- новода в корпусе устройства): c0=1/2

Коэффициент усиления амплитуды колебаний излучателя ультразвука: где D- входной диаметр волновода; d- выходной диаметр, на котором крепится излучатель.

Длина конического волновода: , где k - волновое число; kl - корни уравнения

Для экспоненциального волновода: и т.п.

Основными материалами для изготовления волноводов могут служить стали 40Х, 45, ЗОХГСА и др., которые обладают достаточной упругостью, хорошо паяются твердыми припоями, обладают минимальными потерями и т. п. В последнее время успешно начали применяться титановые сплавы.

Конечным элементом акустической системы является излучатель ультразвука (УЗ). Это важнейший элемент подачи энергии в зону обработки металла. Его форма и материал предопределяют эффект финишной обработки поверхности металла. Одна из наиболее эффективных форм излучателя УЗ имеет вид "усеченной бочки" с характерными радиусами r 1и r2

В направлении подачи радиус "бочки" может быть рассчитан по формуле ,где S2- величина подачи; К- коэффициент снижения шероховатости от изменения амплитуды колебаний излучателя УЗ; Ra и Ra изл - шероховатости поверхности металла и контактного пятна излучателя.

В направлении главного движения (вращения детали) радиус "бочки" может быть также рассчитан: где F- усилие поджатия излучателя УЗ к поверхности детали. Конечно, расчетные формулы могут дать только приближенные значения r1 и r2. Но смысл в них есть.

Варианты конструкций излучателей могут быть самыми разнообразными в зависимости от его назначения. Например, для обработки галтелей могут быть использованы "рога". Излучатели могут профилироваться для обработки пазов, канавок, отверстий и т. п. Известен вариант конструктивной формы излучателя со сквозной шпилькой, которая может вворачиваться до необходимого уровня относительно боковых излучателей. При модификации излучателей должны соблюдаться акустические нормы - резонанс, энергетика процесса, тщательное сопряжение плоскостей и т. п.

Большое значение имеет материал излучателя УЗ, т. е. его контактного пятна с поверхностью детали. Технология БУФО в подавляющем большинстве случаев не требует применения алмазов, но общим требованием является термодинамическая устойчивость излучателя относительно свойств обрабатываемых металлов, так как любое "помутнение" поверхности излучателя УЗ мгновенно может привести к снижению качества финишной обработки - снижению шероховатости поверхности.

Элементы технологии БУФО.

Излучатель ультразвука поджимается с определенным давлением к поверхности детали. Вступая во взаимодействие с обрабатываемой деталью, ультразвук пластически деформирует ее поверхность, сглаживает вершины микронеровностей и упрочняет поверхностный слой. Один финишный проход излучателя ультразвука при исходной поверхности Ra, = 6,3 мкм дает поверхность с Ra = 0,1 мкм (10 класс). Этим уникальным методом обрабатывается большинство известных марок стали, алюминий, медь и их сплавы, латунь, бронза, другие цветные металлы и сплавы.

БУФО позволяет обрабатывать различные конструктивные формы поверхностей (цилиндрические наружные и внутренние, торцовые, конические, шаровые), выступы и радиусные канавки. Использование технологии БУФО исключает ручной труд, необходимость применения абразивных материалов; упрощает технологический процесс и исключает применение некоторых типов станков (например, шлифовальных); уменьшает объемы внутрицеховой транспортировки деталей; экономит производственные площади, электроэнергию, трудозатраты; снижает необходимые припуски размеров в технологических операциях и открывает новые перспективы в использовании покрытий поверхностей различного назначения, в том числе и антифрикционных, так как создает идеальную поверхность для пар трения.

Технология БУФО получила положительную оценку Международного Корпуса Экспертов США (МКЭ) в 1997 г.

Схема размещения комплекта на токарном станке показана на рис. 2.

Типовые профилограммы поверхности металлов с БУФО приведены на рис.3. Перепады в Ra -Ra исх = 5,45 мкм и Ra уз = 0,1 мкм - получены за один проход излучателя ультразвука. Изменение напряженного состояния в металле характеризуется следующими цифрами:

Напряжения относительно оси Токарная обработка, Н/мм2 Обработка БУФО

Вдоль оси +270±10 -750±15

Поперек оси +260±10 -720±20

Рис. 2. Схема размещения комплекпа на токарном станке:

1 - акустическая головка; 2 - присоединительный кабель; 3 - генератор

Рис. 3. Типовые профилограммы поверхности металлов: а - независимый эксперимент, проведенный в Германии (1993 г.); б- независимый эксперимент, проведенный в США (1995г.)

Это важнейшее обстоятельство — смена знака «+» на знак «-» — надо отметить особо. При обработке УЗ все надрезы, образованные резцом или абразивом, как дефект поверхностной структуры обминаются.

Микротвердость поверхности металла повышается при обработке структур, например, алюминия более чем на 100 %; стали до закалки — на 15-30 %, после закалки на 5-10 %; повышается усталостная прочность детали.

С увеличением поверхностной твердости (например, стали) перепад изменения между исходным и конечным значениями ΔHRC снижается (рис. 4.). Получение низкой шероховатости возможно только при условии повышения шероховатости исходной поверхности (рис. 5).

Рис. 4. Увеличение поверхностной твердости при БУФО

Рис. 5. Зависимость шероховатости поверхности БУФО от Ra исх

Рис. 6.Анализ рекламных материалов фирм США и результатов БУФО

Анализ рекламных материалов фирм США (рис. 6) показывает, что поверхность на уровне Ra= 0,025 мкм у них получена за счет достаточно хорошей подготовки исходной поверхности, например, с Ra =0,15 мкм или Ra = 0,05 мкм при исходной Ra,= 0,35 мкм. Другими словами, за одну операцию перепад Ra исходной к Ra конечной составляет 6-7 раз. При условии использования технологии БУФО на незакаленных сталях это отношение может составлять 63; на закаленных сталях — до 16-33 раз.

Технология БУФО изменяет размер детали только в пределах перепада Ra исходного и Ra конечного. При обработке незакаленных сталей исходная величина Ra может быть равна 6,3 мкм, а конечная после одного прохода по поверхности излучателя ультразвука — 0,1 мкм. При условии обработки закаленных сталей с исходной шероховатостью Ra = 1,6 мкм после одного прохода излучателя УЗ практика дает Ra = 0,025; при исходной шероховатости с Rg= 0,4 мкм — Rg = 0,012 мкм.

Производительность процесса БУФО находится на уровне чистового точения металла. Основными параметрами для ее расчета является следующее:

— длина и ширина излучателя ультразвука в момент удара, т. е. площадь контактного пятна;

— принятый минимум ударов для получения поверхностей, соответствующих требованиям по шероховатости и ее твердости;

— число оборотов;

— величина подачи;

— свойства обрабатываемого металла;

— частота ультразвука;

— мощность акустической системы.

Можно оценить линейную скорость обработки металла следующим образом. Допустим, что пятно контакта излучателя УЗ имеет длину 0,2 мм. Тогда при частоте колебаний 22 кГц получаем возможность обработки при линейной скорости 264 м/мин.

Сколько ударов УЗ надо сделать, чтобы получить требуемую величину шероховатости поверхности? Какой задать коэффициент перекрытия точек? Какая площадь контакта может быть оптимальной при обработке стали, латуни, чистого алюминия и т. п. Нетрудно представить, что при увеличении частоты колебаний УЗ до 44-88 кГц линейная скорость обработки может быть увеличена до 528-1056 м/мин. Производительность БУФО может быть оценена при подаче 0,05-0,1-0,2 мм/об на токарных или строгально-фрезерных станках. При условии, что производительность финишной обработки металлов является доминирующим показателем (например, при серийном производстве деталей) можно установить на станке дубль-каретку и обрабатывать деталь одновременно с резанием.

Как показывает практика использования технологии БУФО с равным успехом можно получить шероховатость на уровне Ra = 0,1 мкм при 200, 400, 600 оборотах; подачах 0,05, 0,1 мм/об при амплитудах колебаний излучателя 5-25 мкм на уровне 100-300 Н. Выбор параметров обработки должен быть произведен с учетом мощности комплекта БУФО и особенностей акустических систем.

Мощность излучателя УЗ при этом в значительной степени предопределяет возникающие напряжения в поверхностном слое, температуру и возможные структурные изменения металла.

Параметры режима обработки зависят и от того, что нужно получить: более высокий класс шероховатости или повышение твердости поверхностного слоя. Комплект БУФО в работе показан на рис. 7. Образцы обработанных деталей - на рис. 8.

Рис. 8. Образцы деталей, обработанных комплектом БУФО

В мировой практике станкостроения нет аналогов БУФО. Преимущества применения комплекта БУФО заключаются в следующем:

- установленный на шлифовальный станок, он не обрабатывает металл резанием, а производит наклеп, упрочняя поверхностную структуру металла. Остаточные напряжения становятся сжимающими, усталостная прочность изделия повышается;

- его установка, например, на токарный станок, позволяет произвести весь комплекс работ от грубого резания до финишной обработки за один "установ" детали;

- комплект мобилен: он может устанавливаться практически на всех универсальных станках - токарных, строгальных (в том числе и на шлифовальных) без каких-либо дополнительных устройств; акустика крепится непосредственно в резцедержателе, аналогично резцу;

- конструкция комплекта позволяет использовать его на огромном парке станочного оборудования, уже имеющемся во всех странах. В комплект БУФО заложены элементы унификации и он может обрабатывать тела вращения, плоские детали, специальные приливы, пазы и т. п. формообразования.

Никакие модификации единичного шлифовального станка или станков не смогут обеспечить такого диапазона технологических возможностей, какие имеет комплект БУФО. Следует принять во внимание, что БУФО может быть положена в основу разработки новых классов станочного оборудования - станков многооперационных.

Литература

Патент № 2124430 Р. ф. Устройство для ультразвуковой упрочняющей чистовой обработки поверхностей/ Ю.В. Холопов. Заявка № 98100977. Приоритет от 20.01.98.

Новости в безабразивной ультразвуковой финишной обработке металлов

Проф., докт. техн. наук Холопов Ю. В., инж. Быстров А.В.

В наших предыдущих номерах журналов мы уже сообщали об удивительных возможностях этой технологии (см.перечень статей отосланных ранее в этот журнал).

Последние разработки Центра Ультразвуковых технологий: Это - создание универсального инструмента комплекта БУФО, который позволяет обрабатывать как наружные, так и внутренние поверхности металлов. Инструмент предназначен для комплектования металлорежущих станков.

Специалистами Центра были найдены новые приемы построения головок акустических - ГА, суть которых заключается в изменении кинематики и использовании резонирующих стержней, работающих в режиме изгибных колебаний. Такое построение ГА резко увеличивает технологические возможности инструмента - комплектов БУФО.

Всего, на сегодня, разработаны 6 модификаций инструмента, которые снабжаются волноводами с излучателями ультразвука, которые позволяют обрабатывать наружные и внутренние поверхности, например, от Ø 10 мм до 500 и более мм. В этом случае ограничением служит глубина отверстия в соотношении 1:10. Скажем, при диаметре 10 мм мы можем обрабатывать отверстия глубиной до 100 мм. С Ø 25 - 250 мм и т.д. При диаметре отверстия свыше 70 мм разработанный комплект БУФО сопряжен со штангой и подвижным хомутом, которые и обеспечивают обработку детали с глубиной 500 мм и более.

При необходимости новый комплект БУФО позволяет проводить и чистовую обработку поверхности на уровне 6-7 класса шероховатости. Ранее исследователями, в том числе и в Японии, делались попытки использовать ультразвук для чистового точения на базе ГА и излучателями УЗ, расположенных нормально относительно поверхности детали. Естественно, что серьезный технологический эффект исследователями был потерян.

Переход от технологии чистового точения к финишной обработке осуществляется заменой модифицированного под резец излучателя ультразвука. Таким образом, новый комплект БУФО позволяет обрабатывать детали, не снимая с центров от заготовки до 10 класса шероховатости (Ra=0,1 мкм). При этом одновременно происходит упрочнение поверхностной структуры металла; повышение ее опорной поверхности, усталостной прочности.

В Центре разработаны современные модели источников питания акустических систем. Они построены на базе микропроцессорной системы управления. Это обеспечивает точную подстройку частоты, автоматическую регулировку мощности и защиту при перегрузках. Благодаря применению микропроцессорной системы количество органов управления генератором минимально. В самом простом варианте - это одна кнопка!

Микропроцессорная система управления позволяет реализовать цифровую индикацию режимов работы, работу по циклограмме, задаваемой пользователем, дистанционное управление. Возможно соединение с персональным компьютером или технологическим контроллером (интерфейс RS-232). Но наличие всех выше названных преимуществ перед электронными генераторами не позволяет их называть цифровыми источниками питания АС, т.к. в основе синхронизации работы источника питания и АС лежит аналоговая величина, которую преобразует аналого-цифровой преобразователь в двоичный код,

Последние достижения импульсной техники и новые приборы в электронных компонентах - диоды Шоттки с высоким рабочим напряжением, высокоскоростные IGBT и MOSFET транзисторы, микропроцессоры производительностью 100MIPS - позволили ученым и инженерам Центра ультразвуковых технологий создать цифровой источник питания АС, модель ИПЦ- 1,0/22.

Суть разработки в следующем: учитывая, что выходные транзисторы работают в ключевом режиме, ошибку несинхронности работы источника питания и АС при определенных условиях мы можем получить в двоичном коде, который непосредственно использует микропроцессор.

Данная модель источника питания АС работает в широком диапазоне с дискретностью 5 Гц с различными акустическими системами без необходимости подстройки на каждую АС. Выходной каскад построен таким образом, что вредные емкость - пьезокерамического преобразователя - и индуктивность - магнитострикционного преобразователя - не оказывают отрицательного действия, а наоборот действует положительно во всем рабочем диапазоне. В Центре Ультразвуковых Технологий уже ведется их промышленный выпуск и поставка в комплектах БУФО.

Перспективы использования технологии БУФО поистине огромны. Это все машиностроение. Новый инструмент, основанный на базе использования силового ультразвука, как показывает практика на заводах ОФ обладает большими технологическими возможностями. БУФО может использоваться как при разработке новых машин и механизмов, так и при ремонтно-восстановительных работах станков, компрессорной техники, насосов, двигателей разных мощностей и назначений и т.д.

Успехи становления технологии БУФО очевидны. Только за последние 2 года технология БУФО нами передана более чем на 65 больших и малых заводов страны. А за 3 квартал 2004 г. наше оборудование и технологию БУФО освоили уже более 20 заводов.

В очередной раз обращаем внимание наших покупателей на то, что

Технология и оборудование БУФО получили положительную оценку Международного Корпуса Экспертов (АВLE), защищены Патентами РФ. На международных выставках "Высоких технологий" инструмент БУФО получил в 2002 году серебряную медаль ив 2004 году Большую золотую медаль.

При поставке комплектов БУФО Центр проводит обучение специалистов заказчика особенностям технологии и оборудования БУФО.

Гарантия на комплект БУФО - 3 года.

БУФО: Безабразивная ультразвуковая финишная обработка металлов.

Холопов Ю.В., д.т.н., профессор, директор Центра ультразвуковых технологий

По заказам и предложениям машиностроительных заводов России Центр ультразвуковых технологий провел весьма серьезные модификации БУФ-инструмента для комплектования токарных, строгальных, плоскошлифовальных и других станков. В частности, модернизирована конструкция акустической головки. По предложениям заводов корпус ее теперь выполняется из легированной стали, заменена система охлаждения СОЖ, разработан ряд новых излучателей ультразвука. В работах было учтено и то, что на заводы начали поступать источники питания акустических систем с использованием цифровой техники. Их применение оценивается специалистами как исключительно перспективное. Они обеспечивают снижение энергопотребления процесса, совершенствование управления, уменьшение веса и габаритов акустических систем.

Каковы же результаты использования технологии для безабразивной ультразвуковой финишной обработки металлов и как идет процесс внедрения ее в промышленности? Приведем несколько примеров.

Технолог ОАО "Чебоксарский агрегатный завод" Быков В.А. предложил использовать технологию БУФО при обработке внутренней поверхности пневмоулавливателя кривошипно-шатунного станка модели К 2538. Материал: серый чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-85 твердостью 240 НВ. Использовавшаяся на заводе технология обработки: чистовая расточка при n = 50 об/мин, s = 0,125 мм/об с получением Ra = 6,3 мкм. Последующее чистовое шлифование отверстия при V = 15…20 м/мин с использованием нестандартного оборудования. Недостатки данной технологии: большая трудоемкость, низкий класс шероховатости (Rа = 1,6 мкм.), разброс по геометрии отверстия (некруглость в поле допуска Н7), низкая производительность (1 деталь в смену).

Как осуществлялся технологический процесс с использованием комплекта БУФО?

Предварительно деталь подверглась чистовой расточке при n = 50 об/мин, s = 0,125 мм/об, до Rа исх = 3,2, после чего производилась обработка БУФО (модель 34 для обработки внутренних поверхностей деталей диаметром от 70 мм на длину 1500 мм) при n = 50 об/мин, s = 0,05 мм/об.

Значение Ra, полученное после БУФО, - 0,2 мкм.

Полученные преимущества:

- исключены процесс шлифовки и использование нестандартного оборудования;

- снижена трудоемкость изготовления пневмоулавливателя;

- значительно повышен класс шероховатости за один проход излучателя ультразвука;

- снижена некруглость отверстия до 50% поля допуска Н7;

- увеличена производительность в 1,5 раза (изготавливаются 3 детали за 2 рабочие смены ).

Заместителем директора по производству ОАО "Кизлярский Электромеханический Завод" Гасановым А.Р. были привезены образцы деталей для отработки технологии БУФО применительно к специфике их изделий.

Образец № 1.

Натяжитель цепи двигателя ВАЗ. Материал: сталь Ст30ХГСА. Твердость материала 35-40 НRС. Предыдущая технология: черновая и чистовая токарная обработка детали с последующей шлифовкой.

Образец № 2.

Гидравлическая опора клапана двигателя ВАЗ. Материал: сталь Ст20Х с нитроцементацией 0,15-0,25 мм. Твердость - 54-58 НRС. Предыдущая технология: шлифовка с последующей ручной полировкой.

Все образцы в Центре были подвергнуты чистовой токарной обработке до Rа исх. = 1,6, после чего произведена обработка БУФО (использовалась модель БУФО-0,63-22-31 для внутренней обработки поверхностей деталей диаметром от 10 до 25 мм).

Технологические режимы обработки деталей: расточка - 1000 об/мин, подача - 0,05 мм/об; БУФО - 400 об/мин, подача - 0,05 мм/об. Значение Rа, полученное после БУФО, - 0,12 мкм.

От специалистов заводов постоянно поступают запросы о необходимости обработки поверхности металла после напыления твердых сплавов, наплавок и других подобных операций.

Центр провел опытные работы совместно с ООО "Метиз". Главным технологом завода Коченковым Ю.Н. были предложены два образца.

Образец № 1.

Шкив для намотки сварочного провода. Материал: железо с напылением твердого сплава карбида вольфрама 4090 + 60% хрома и никеля. Твердость материала 63-65 НRС. Обычная технология обработки поверхности: черновая токарная обработка детали с последующей шлифовкой.

Образец № 2 вариант А.

Шкив для намотки сварочного провода.

Материал: железо + наплавочная порошковая проволока ППАН 140(С - 0,76%; Мn - 0,07%; Si - 0,98%; Мо - 1,74%; Сr - 9%; W - 0,73%; Тi - 0,15%; V - 0,5%). Твердость материала 60 НRС. Предыдущая технология: черновая токарная обработка детали с последующей шлифовкой.

Образец № 2 вариант Б.

Ролик.

Материал: железо с порошковым напылением ПРХ 17 (хром + никель). Твердость материала 55НRС. Предыдущая технология: черновая токарная обработка детали с последующей шлифовкой.

В Центре все образцы были подвергнуты чистовой токарной обработке до Rа исх. = 1,57, после чего произведена обработка БУФО (модель БУФО-0,63-22-10 для наружной обработки поверхностей деталей).

Технологические режимы обработки деталей: точение - 500 об/мин, подача - 0,075 мм/об. Rа, полученное после БУФО, - 0,12 мкм.

Много запросов поступает о возможности применения технологии БУФО на заводах нефтегазового комплекса. Это относится к обработке посадочных мест валов подшипников насосов, уплотнительных колец, упрочнению резьбы и прочих изделий.