5.2. Расчет затрат на проектирование

Затраты на проектирование модернизации установки определяются выражением:

S_нир.= S_з.п. + S_н.р. = Т_пр·С_конс·(1 + k_доп)·(1 + k_прем)·(1 + k_урал)·(1 + k_с.с.)·(1 + K_н.р.)

где S_з.п. – заработная плата конструктора, осуществляющего проектирование, руб;

S_н.р. – накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.;

Т_пр – трудоёмкость проектирования модернизации установки (Т_пр = 30), дней;

С_конс. – средняя тарифная ставка конструктора (С_конс.= 280), руб./день;

k_доп – коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп = 0,1);

k_прем – коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем = 0,4);

k_урал – уральский коэффициент (k_урал = 0,15);

k_с.с. – коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с. = 0,26);

К_н.р. – коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р. = 2,0).

S_пр =30·320·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2) = 50207,58 руб.

5.3. Расчет затрат на изготовление и монтаж

Для определения затрат на изготовление и монтаж необходимо определить фонд оплаты труда рабочим и затраты на материалы.

Затраты на проектирование модернизации установки определяются выражением:

S_изг.= S_мат.+ S_з.п. + S_н.р.

где S_мат. – затраты на материалы, включая транспортные расходы, руб.;

S_з.п. – заработная плата рабочих, осуществляющих монтаж, руб.;

S_н.р. – накладные расходы, равные 200% от фонда оплаты труда, руб.

Затраты на материалы

Затраты на материалы определяются выражением:

S_мат. = Σ(М·Ц)·(1 + k_тр.),

где М – количество материала(30 заготовок), шт. ;

Ц – цена материала(заготовка из металлофторопласта стоит 100 руб., из одной заготовки получается 10 пластин), руб.;

k_тр. – коэффициент, учитывающий затраты на транспортные расходы (k_тр.= 0,07).

S_мат. = (30·100)·(1+0,07)= 3210 руб.

Заработная плата рабочих и накладные расходы

Заработная плата рабочих, монтирующих новый узел установки, и накладные расходы определяются выражением:

S_з.п. + S_н.р. = Т_м·С_сл·(1+k_доп)·(1+k_прем)·(1+k_урал)·(1+k_с.с.)·(1+K_н.р.),

где Т_м – трудоёмкость монтажа узла (Т_м = 15), дней;

С_сл. – средняя тарифная ставка слесаря (С_сл. = 200), руб./день;

k_доп – коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп = 0,1);

k_прем – коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем = 0,4);

k_урал – уральский коэффициент (k_урал = 0,15);

k_с.с. – коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с. = 0,26);

К_н.р. – коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р. = 2,0).

S_з.п. + S_н.р. = 15·200·(1+0,1)·(1+0,4)·(1+0,15)·(1+0,26)·(1+2,0) = 20083,14 руб.

Затраты на изготовление и монтаж:

S_изг.= 3210 + 20083,14 = 23293,14 руб.

Капитальные затраты:

К = 50207,1+50207,58+2329,14=102743,95 руб.

6. Расчет текущих затрат на изготовление при базовом варианте

Текущие затраты определим по формуле:

S_а = S_w + S_б + S_з.п. +S_н.р,

где S_w – затраты на потребляемую электроэнергию, руб.;

S_б – затраты, связанные с браком, руб.;

S_з.п. – затраты на оплату труда оператора, руб.;

S_н.р –накладные расходы, руб.

6.1. Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию определим по формуле:

S_w = W·C_w·Т_о,

где W – потребляемая энергия (W = 5,7), кВт·ч;

C_w – стоимость одного кВт·ч (C_w = 1,02), руб./кВт·ч;

Т_о – трудоёмкость за год, час.

Т_о = Т·V·(1 + Б),

где Т – трудоемкость (Т = 0,085), час.;

V – запланированный объём выпуска (V = 300), шт.;

Б – брак на существующей установке (Б = 0,2), %.

Т_о = 300*1,3*0,085=33,15

Затраты на электроэнергию:

S_w = 5,7*1,02*33,15=192,7341

6.2. Затраты, связанные с браком

Затраты, связанные с браком, определим по формуле:

S_б = С·(V₁ – V),

где Cп – себестоимость одной пластины до изменений, руб.;

V – запланированный объём выпуска пластин (V = 300), шт.;

V₁ – количество обработанных пластин, шт.

Себестоимость бронзовой пластины.

Стоимость материала: 1кг=127,68 руб.

Вес детали: m=0,086 кг.

Стоимость 1дет=127,68*0,086=10,98 руб.

Нормированная з/пл

ц№10-0,4062 коп.

ц№35-0,4622 коп.

Полная себестоимость одной детали складывается из прямых и косвенных затрат.

Где -прямые затраты; -косвенные затраты.

Прямые затраты:

1. Основной материал=10,98 руб.

2. Нормированная з/пл (ц№10+ц№35)

3. Премия 20% от нормированной з/пл.

4. Дополнительная з/пл 15% от Σ п2 и п3

5. Начисления на з/пл 28,1% от Σ п2,п3,п4

6. Брак 0,2% от Σ 1-5

=10,98+(0,4062+0,4622)+0,17368+0,156312+0,33675+0,025=12,54 руб

Косвенные затраты:

Цеховые расходы 252,3% от Σ п2,п3,п4

=2,523*(0,4062+0,4622+0,1768+0,156312)=3,03 руб

Полная себестоимость одной детали

=12,54+3,03=15,57 руб.

V₁ = V·(1 + Б),

где Б – брак, %.

V₁ = 300·1,03=309

Затраты, связанные с браком:

S_б = 15,57·9=140 руб.

6.3. Затраты на заработную плату оператору и накладные расходы

Затраты на заработную плату оператору и накладные расходы определим по формуле:

S_з.п. + S_н.р. = S_з.п.оп + S_н.р.= Т_о·С_оп·(1+k_доп)·(1+k_прем)·(1+k_урал)·(1+k_с.с.)·(1+K_н.р.),

где S_з.п.оп – заработная плата оператора, руб.;

Т_о – трудоёмкость операции годовой программы, час;

С_оп. – средняя тарифная ставка оператора (С_оп. = 250), руб./ч.;

k_доп – коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную зарплату основных рабочих (k_доп = 0,1);

k_прем – коэффициент, учитывающий затраты на премию (k_прем = 0,4);

k_урал – уральский коэффициент (k_урал = 0,15);

k_с.с. – коэффициент, учитывающий затраты на социальное страхование работников (k_с.с. = 0,26);

К_н.р. – коэффициент, учитывающий затраты на накладные расходы (К_н.р. = 2,0).

S_з.п. + S_н.р. = 33,15·250·(1 + 0,1)·(1 + 0,4)·(1 + 0,15)·(1 + 0,26)·(1 + 2,0) = 55470 руб.

Тогда текущие затраты на существующей установке:

S_а = 192,7341+140+55470=55802 руб.

Аналогично рассчитаем текущие затраты для трех вариантов повышения ресурса подпятника.

S_м – затраты при модернизации

S_м1= 56620 руб.

S_м2= 275+99+5020= 62850 руб.

S_м3= 193+90+4518=48010 руб.

7. Приведение вариантов в сопоставимый вид по ресурсу

Удельные текущие затраты при существующей технологии изготовления подпятника определяются выражением:

,

где R_а – текущий ресурс(R_а = 10000), ч.

Удельные текущие затраты при модернизации определяются выражением:

,

где R_м – предполагаемый ресурс, час.

8. Определение годовой экономии

Определим годовую экономию по формуле:

руб.

9. Определение показателей экономической эффективности

9.1. Определение ∆ЧДД.

Определим чистый дисконтированный доход, который можно получить в результате модернизации:

,< 0.

Значит, проекты не являются эффективными и не окупаются за пять лет.

> 0.

Значит, проект являются эффективным и окупится за пять лет.

9.2. Определение ИД

Определим индекс доходности:

,< 1

Проекты являются не эффективными.

>1

Проект является эффективным.

9.3. Определение СО.

Определим срок окупаемости:

года,

года,

лет.

10. Вывод

Исходя из результатов окупаемости проекта примем третий вариант повышения ресурса подпятника(замена бронзы на металлофторопласт).

Анализ секторограммы (рис.1) показывает, что трудоёмкость обработки детали при использовании модернизированной технологии уменьшается на 0,6 минуты, процент брака снижается на 0,1% и в связи с улучшением качества поверхностности повышается срок службы пластины подпятника на 3000 часов. Однако увеличивается мощность установок на 0,3 кВт.

Рассчитанные экономические показатели удовлетворяют критериям эффективности рассчитанным на пять лет: ∆ЧДД = 9421 рубля >0, ИД = 1,091 руб./руб.>1, СО = 5 лет.

Сравнение полученных экономических показателей эффективности с их критериями показывает, что замена бронзовой пластины на металлофторопласт целесообразна и эффективна.