ОАО «ТЕКОМ»

Газомазутные паровые котлы типа де

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ, ИНСТРУКЦИЯ ПО

МОНТАЖУ, ЭКСПЛУАТАЦИИ, ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ

00.0303.002 Иэ

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

Назначение, технические данные и устройство котлов

АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ПРИБОРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

ИНСТУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ

Транспортирование

Приемка и хранение котла

Требование к месту монтажа котла

Монтаж котлов

Монтаж горелок

Меры безопасности

Регулирование предохранительных клапанов

Сушка обмуровки, щелочение

Комплексное опробование котлоагрегатов и наладка при комплексном опробовании

ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ

ИНСТУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Общие положения

Осмотр и подготовка к растопке

Растопка

Включение котла в работу

Техническое обслуживание котла

Остановка котла

Аварийная остановка

ВНУТРЕННЯЯ ОЧИСТКА КОТЛА

Механическая очистка котла

Химическая очистка котла

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

РЕМОНТ КОТЛОВ

1. Общая часть

2. Виды дефектов и повреждений элементов котлов

3. Проверка состояния элементов котла

4. Производство ремонтных работ

5. Маркировка

ПРОГРАММА ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ КОТЛОВ

1. Обследование барабанов

2. Обследование труб поверхностей нагрева

3. Обследование коллекторов экрана, пароперегревателя

4. Обследование трубопроводов в пределах котла, не обогреваемых труб наружным диаметром 100мм и более

5. Нормы оценки качества обследованных элементов

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ПРИМЕНЯЕМОЙ ПРИ ЭКСПЕРТНОМ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОМ ОБСЛЕДОВАНИИ ПАРОВЫХ КОТЛОВ ДКВР И ДЕ

Приложение 1. Схемы надвижки, листы 1, 2, 3, 4 Приложения

Приложение 2. Рисунок предохранительного клапана

Приложение 3. Подготовка труб к сварке. Типы заглушек и их установка

ВВЕДЕНИЕ

В настоящей инструкции приведено описание, устройство и технические характеристики котлов.

Инструкция разработана в соответствии с ГОСТ 2.601-68 «ЕСКД. Эксплуатационные документы» и содержит сведения необходимые для проведения монтажа, пуска, наладки, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта газомазутных котлов типа ДЕ, паропроизводительностью 4; 6,5; 10; 16 и 25 т/ч с абсолютным давлением 1,4 и 2,4МПа (14 и 24 кгс/см²) по ГОСТ 3619 –89.

Помимо настоящей инструкции при производстве работ необходимо дополнительно руководствоваться следующими документами:

• «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» утвержденными Госгортехнадзором России (далее в тексте «Правила по котлам»);

• «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» утвержденными Госгортехнадзором;

• СНиП 3.05.05 – 84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»;

• СНиП 3.01.01 – 85 «Организация строительного производства»;

• СНиП 3.05.07 – 85 «Система автоматизации»;

• СНиП 111 – 4 – 80 «Техника безопасности в строительстве»;

• ВСН 217 – 87 «Подготовка и организация строительно-монтажных работ при сооружении котельных»;

• СНиП 3.01.04 – 87 «Приемка законченных строительством объектов. Общие положения»;

• ГОСТ 27303 – 87 «Котлы паровые. Приемка после монтажа».

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

Назначение, технические данные и устройство котлов

Паровые котлы ДЕ предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, используемого для технологических нужд промышленных предприятий, а также систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

Основные характеристики и параметры котлов приведены в таблице 1.

Котлы двухбарабанные вертикально-водотрубные выполнены по конструктивной схеме «Д», характерной особенностью которой является боковое расположение топочной камеры относительно конвективной части котла.

Основными составными частями котлов являются верхний и нижний барабаны, конвективный пучок и образующие топочную камеру левый топочный экран (газоплотная перегородка), правый и задний топочные экраны, а также трубы экранирования фронтовой стенки топки.

Во всех типоразмерах котлов внутренний диаметр верхнего и нижнего барабанов составляет 1000 мм. Длина цилиндрической части барабанов увеличивается с повышением паропроизводительности котлов от 2250 мм для котлов 4 т/ч до 7500 мм для котлов 25 т/ч. Расстояние между осями барабанов 2750 мм.

Барабаны изготавливаются из листовой стали марки 16ГС ГОСТ5520-79 толщиной 13 и 22 мм для котлов с рабочим абсолютным давлением соответственно 1,4 и 2,4 МПа (14 и 24 кгс/см²).

Для доступа внутрь барабанов в переднем и заднем днищах имеются лазы.

Конвективный пучок образован коридорно-расположенными по всей длине цилиндрической части барабанов вертикальными трубами Ø51х 2,5 мм, присоединяемыми к верхнему и нижнему барабанам.

Ширина конвективного пучка составляет 1000 мм для котлов паропроизводительностью 10; 25 т/ч и 890 мм – для остальных котлов.

Продольный шаг труб конвективного пучка 90 мм, поперечный – 110 мм (кроме среднего, расположенного по оси барабанов шага, равного 120 мм). Трубы наружного ряда конвективного пучка устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий.

В конвективных пучках котлов 4; 6,5 и 10 т/ч устанавливаются продольные чугунные или ступенчатые стальные перегородки. Котлы 16 и 25 т/ч перегородок в пучке не имеют.

Конвективный пучок отделен от топочной камеры газоплотной перегородкой (левым топочным экраном), в задней части которой имеется окно для входа газов в пучок.

Трубы газоплотной перегородки, правого бокового экрана, образующего также под и потолок топочной камеры, и трубы экранирования фронтовой стенки вводятся непосредственно в верхний и нижний барабаны.

Поперечное сечение топочной камеры для всех котлов одинаково. Ее средняя высота составляет 2400 мм, ширина – 1790 мм. Глубина топочной камеры увеличивается с повышением паропроизводительности котлов от 1930 мм для ДЕ – 4 т/ч до 6960 мм для ДЕ – 25 т/ч.

Заводское обозначение типоразмеров котлов	Паро произво дительность, т/ч	Рабочее давление котла МПа (кгс/см2)	Состояние или температура пара, °С	Общая поверхность нагрева, м2	Водяной объем котла, м3	Паровой объем котла, м3	Габариты транспортабельного блока			Габариты котла по котельной ячейке			Масса транспортабельного блока котла, кг	Масса котла в объеме поставки завода, кг	Тип газомазутной горелки	Расчетный расход топлива при раздельном сжигании		Комплектующее оборудование
							длина	ширина	высота	длина	ширина	высота						экономайзер	вентилятор	дымосос
																Мазут, кг/ч	Газ, м3/ч
ДЕ-4-14ГМ-О/Р/	4	1,3 (13)	насыщенный	67,9	4,2	1,05	3526	2970	4028	4200	9980	5050	11140	12250	ГМ-2,5	273	291	ЭБ2-94И (БВЭС-1-2)	ВДИ-8-1000	ВДН-9-1000
ДЕ-4-14-225ГМ-О			перегретый 225(+25;-10)	73	4,6	1,2							11350	13898		282	301
ДЕ-6,5-14ГМ-О/Р/	6,5	1,3 (13)	насыщенный	91,5	5,6	1,18	4276			4800			13015	13940	ГМ-4,5	443	442	ЭБ2-142И (БВЭС-2-2)	ВДН-9-1000	ВДН-11,2-1000
ДЕ-6,5-14-225ГМ-О			перегретый 225(+25;-10)	101	5,4	1,3							13325	14380		457	488
ДЕ-10-14ГМ-О/Р/	10	1,3 (13)	насыщенный	149	8,4	2,00	5706	3078		6530			16309	17721	ГМ-7	673	718	ЭБ2-236И (БВЭС-3-2)	ВДН-10-1000	ВДН-10-1500
ДЕ-10-14-225ГМ-О			перегретый 225(+25;-10)	156		2,10	6056	3202					16469	17841		695	742
ДЕ-10-24ГМ-О		2,3 (23)	насыщенный	149		2,00	5799	3078	4040	6579			18742	20412		673	718
ДЕ-10-24-250ГМ-О			перегретый 250(+25;-10)	156		2,1	6084	3202					19045	20811		695	742
ДЕ-16-14ГМ-О/Р/	16	1,3 (13)	насыщенный	202,13	13,3	2,3	7460	3026	4032	8655	5205	6072	19290	21872	ГМ-10	1087	1137	ЭБ2-330И (БВЭС-4-1)	ВДН-9-1500	ВДН-11,2-1500
ДЕ-16-14-225ГМ-О			перегретый 225(+25;-10)	202		2,5	7822						19070	21935		1086	1144
ДЕ-16-24ГМ-О		2,3 (23)	насыщенный	202,13		2,3	7630						24440	26940		1087	1137
ДЕ-16-24-250ГМ-О			перегретый 250(+25;-10)	202		2,5	7822						22150	25290		1086	1144
ДЕ-25-14ГМ-О/Р/	25	1,3 (13)	насыщенный	270	16,4	2,6	8875	3136		10195	5315	6117	23105	27355	ГМП-16	1682	1778	ЭБ2-808И (БВЭС-5-1)	ВДН-11,2-1500	ДН-12,5-1500
ДЕ-25-14-225ГМ-О			перегретый 225(+25;-10)	271	16,5	2,8							23765	27361			1794
ДЕ-25-15-270ГМ-О		1,4 (14)	перегретый 270(+25;-10)	256,1	12,66	3,49	9830	3086			5480		26210	29200		1803				ДН-13-1500
ДЕ-25-15-285ГМ			перегретый 285(+25;-10)	261,46	13,01	4,87	8875				5315		25200	32026		1879	2023
ДЕ-25-24ГМ-О		2,3 (23)	насыщенный	270	16,5	2,6	8960	3136	4043				27000	31423		1682	1778			ДН-12,5-1500
ДЕ-25-24-250ГМ-О			перегретый 250(+25;-10)	271		2,8	9045	3086					27440	31430			1791
ДЕ-25-24-380ГМ-О			перегретый 270(+25;-10)	274		3,1	8875	3185	4032		5570		28221	32756		2000	2126		ВДН-12,5-1500	ДН-13-1500

Таблица 1

К таблице

Минимальная нагрузка котлов по пару в зависимости от состояния горелки 20-30% от расчетной.

Максимальная нагрузка котлов по пару с учетом достаточного дутья и тяги (кратковременная) для котлов ДЕ-4-10ГМ-120% от расчетной; для котлов ДЕ16-25ГМ-110% от расчетной.

Температура питательной воды - 100°С (+10; -10).

Температура дутьевого воздуха перед горелкой – не ниже 10°С.

Буква “О” в заводском обозначении котлов означает: котел в обшивке и изоляции.

При комплектации котлов, работающих на мазуте, стальным экономайзером, для увеличения срока службы последних, необходимо предусматривать дополнительные подогреватели питательной воды, обеспечивающие подогрев воды перед экономайзером до 130°С (для увеличения температуры стенки змеевиков экономайзера). Это связанно с имеющей место в данных условиях низкотемпературной, сернистой коррозией, интенсивно протекающей при конденсации сернистой кислоты на более холодные, ниже точки росы стенки металла.

Заводом возможна комплектация котлов паропроизводительностью 4; 10 т/ч компактными стальными экономайзерами, поставляемыми одним блоком с котлом и установленными в нижний барабан подогревателями питательной воды.

Трубы правого топочного экрана Ø51х2,5 мм устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий.

Экранирование фронтовой стенки выполняется из труб Ø51х2,5 мм.

Газоплотная перегородка изготовлена из труб Ø51х2,5 мм или Ø51х4 мм, установленных шагом 55 мм. На вводе в барабаны трубы также разводятся в два ряда отверстий. Вертикальная часть перегородки уплотняется вваренными между трубами металлическими проставками. Участки разводки труб на входе в барабаны уплотняются приваренными к трубам металлическими пластинами и шамотобетоном.

Основная часть труб конвективного пучка и правого топочного экрана, а также трубы экранирования фронтовой стенки топки присоединяются к барабанам вальцовкой. Для увеличения прочности вальцовочных соединений в стенках отверстий, просверленных под вальцуемых труб, накатано по одному кольцевому углублению. При вальцовке металл трубы заполняет углубление, создавая лабиринтное уплотнение.

Трубы газоплотной перегородки присоединяются к барабанам электросваркой или вальцовкой: часть труб газоплотной перегородки, правого топочного экрана и наружного наряда конвективного пучка, которые устанавливаются в отверстиях, расположенных в сварных швах или околошовной зоне, крепятся к барабану электросваркой или вальцуются.

Исполнение заднего экрана топки, возможно, в двух вариантах:

1. Трубы заднего экрана топки Ø51х2,5 мм, установленные с шагом 75 мм, привариваются к верхнему и нижнему коллекторам экрана Ø159х6 мм, которые в свою очередь, привариваются к верхнему и нижнему барабанам. Концы коллекторов заднего экрана со стороны, противоположной барабанам, соединяются необогреваемой рециркуляционной трубой Ø76х3,5 мм, для защиты рециркуляционных труб и коллекторов от теплового излучения в конце топочной камеры устанавливаются две трубы Ø51х2,5 мм, присоединяемые к барабанам вальцовкой.

2. С – образные трубы Ø51х2,5 мм, образующие задний экран топки, устанавливаются с шагом 55 мм и присоединяются к барабанам вальцовкой.

Пароперегреватели котлов 4; 6,5 и 10 т/ч выполнены змеевиковыми из труб Ø32х3 мм.

Пароперегреватель одноступенчатый, устанавливается за первой частью конвективного пучка в месте поворота конвективного газохода. Насыщенный пар из верхнего барабана одной перепускной трубой направляется во входной верхний коллектор пароперегревателя Ø159х6 мм. Выход перегретого пара осуществляется из нижнего коллектора.

На котлах 16 и 25 т/ч на давление 1,4 и 2,4 МПа с перегревом пара 225°С и 250°С пароперегреватели вертикальные, из двух рядов труб Ø51х2,5 мм. Трубы наружного ряда при вводе в коллекторы Ø159х6 мм обсажены до Ø38 мм. Пароперегреватель двухступенчатый располагается в начале конвективного пучка (напротив выходного окна из топки). Наружный ряд пароперегревателя, выполненный из обсаженных труб, служит одновременно частью ограждающей стенки блока котла. Насыщенный пар из верхнего барабана направляется перепускными трубами Ø108х4,5 мм в верхний коллектор первой ступени перегрева, расположенной второй по ходу газов. Пройдя трубы первой ступени, нижний коллектор Ø159х6 мм и трубы второй ступени перегрева, пар подается на выход коллектор Ø159х6 мм.

Пароперегреватель котла ДЕ-25-24-380 ГМ змеевиковый из труб Ø38х3 мм, двухступенчатый и располагается в начале конвективного пучка по всей ширине газохода. Для регулирования перегрева применяется поверхностный пароохладитель, размещенный в нижнем барабане котла, и два регулирующих клапана.

Насыщенный пар из верхнего барабана перепускными трубами Ø108х4,5 мм направляется в верхний коллектор первой ступени перегрева (второй по ходу газов). Пройдя по змеевикам и первой ступени, пар из нижнего выхода коллектора направляется либо двумя трубами Ø108х4,5 мм в пароохладитель, либо одной трубой Ø108х4,5 мм в нижний коллектор второй ступени перегрева (первой по ходу газов).

Пройдя вторую ступень, пар через верхний коллектор подается на выход. Коллекторы пароперегревателя выполнены из труб Ø159х6 мм.

Котлы паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч выполнены с одноступенчатой схемой испарения. В котлах 16; 25 т/ч – двухступенчатая схема испарения. Во вторую ступень испарения, при помощи поперечных перегородок в барабанах, включена задняя часть левого и правого экранов топки, задний экран и часть конвективного пучка, расположенная в зоне с более высокой температурой газов.

Питание второй ступени испарения осуществляется из первой ступени по перепускной трубе Ø108 мм, проходящей через поперечную разделительную перегородку верхнего барабана. Контур второй ступени испарения имеет не обогреваемые опускные трубы Ø159х4,5мм.

Опускным звеном циркуляционных контуров котлов 4; 6,5 и 10 т/ч, и первой ступени испарения котлов 16 и 25 т/ч являются последние по ходу газов наименее обогреваемые ряды труб конвективного пучка.

В водяном пространстве верхнего барабана находятся питательная труба и отбойные щиты, в паровом объеме – сепарационные устройства.

В нижнем барабане размещается устройство для парового прогрева воды при растопке, перфорированный трубопровод продувки и патрубки для спуска воды.

В качестве первичных сепарационных устройств используются установленные в верхнем барабане отбойные щиты и направляющие козырьки, обеспечивающие подачу пароводяной смеси на уровень воды. В качестве вторичных сепарационных устройств, применяются дырчатый лист и жалюзийный сепаратор.

Отбойные щиты, направляющие козырьки, жалюзийные сепараторы и дырчатые листы выполняются съемными для возможности полного контроля и ремонта вальцовочных соединений труб с барабаном и самого барабана. Все сепарационные устройства крепятся к полухомутам, приваренным к барабану, с помощью шпилек и гаек. Разборка и сборка жалюзийных сепараторов и дырчатых листов выполняется поэлементно. Разборка отбойных щитов начинается с нижнего щита. Сборка сепарационных устройств осуществляется в обратной последовательности.

При сборке паросепарационных устройств, следует обратить внимание на создание плотности в местах соединения отбойных щитов между собой и в местах крепления их к полухомутам, а также в местах присоединения направляющих козырьков к полосе со шпильками: установить новые паронитовые прокладки, смазанные графитом.

При необходимости корректировки водно-химического режима котлов ввод фосфатов следует предусмотреть линию между экономайзером и котлом.

На котлах паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч предусмотрена непрерывная продувка из нижнего коллектора заднего экрана (в случае, когда задний экран имеет коллектора). На котлах паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч у которых задний экран топки выполнен из С-образных Ø51 мм, периодическая продувка котлов совмещена с непрерывной, осуществляемой из фронтового днища нижнего барабана: врезку трубопровода периодической продувки рекомендуется выполнить в промежутке между запорным и регулирующим органом на линии непрерывной продувки.

Котлы паропроизводительностью 16 и 25 т/ч имеют непрерывную продувку из второй ступени испарения (соленый отсек) верхнего барабана и периодическую продувку из чистого и соленого отсеков нижнего барабана и нижнего коллектора заднего экрана (в случае, когда задний экран имеет коллектора).

Выход дымовых газов из котлов паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч осуществляется через окно, расположенное на задней стенке котла. На котлах паропроизводительностью 16 и 25 т/ч выход дымовых газов – через окно в левой боковой стенке котла в конце (по ходу газов) конвективного пучка.

Для очистки наружной поверхности труб конвективного пучка от отложений котлы оборудуются стационарными аппаратами обдувки или генератором волн (ГУВ).

Аппарат обдувки имеет трубу с соплами, которую необходимо вращать при проведении обдувки. Наружная часть аппарата крепиться к обшивке левой конвективной стенки котла. Вращение обдувочной трубы производиться вручную с помощью маховика и цепи.

Для обдувки используется насыщенный или перегретый пар работающих котлов при давлении не менее 0,7 МПа.

Генератор ударных волн, как и газо-импульсная очистка (ГИО) является представителем ударно волнового метода очистки, основанного на взаимодействии загрязненных поверхностей нагрева с ударной волной и высокоскоростным потоком продуктов сгорания, которые образуются при сгорании порохового заряда.

Устройство портативного типа массой 17кг состоит из собственно генератора ударных волн с дистанционным спусковым механизмом, соответствующего ствола и порохового заряда.

Для проведения мероприятий с использованием данного метода очистки, котлы оборудуются специальными патрубками и установочными площадками (узлами крепления к обшивке).

Для удаления сажевых отложений из конвективного пучка на левой стенке котла устанавливаются лючки.

У всех котлов имеются три лючка гляделки – два на правой боковой и один на задней стенках топочной камеры.

Лазом в топку могут служить отверстие взрывного клапана или фурма горелки.

Взрывные клапаны на котлах 4; 6,5; 10 т/ч располагаются на фронте котла. На котлах 16 и 25 т/ч три взрывных клапана – один на фронтовой стенке и два на газоходе котла.

Котлы изготавливаются на заводе в виде одного транспортабельного блока, смонтированного на опорной раме и включающего в себя: барабаны, трубную систему, пароперегреватель (для котлов с перегревом пара), каркас, изоляцию и обшивку.

Котлы также могут быть изготовлены блоком без установленных на заводе изоляции и обшивки: в этом случае изоляция и обшивка блока котла осуществляется на монтаже в порядке, описанном ниже.

Плотное экранирование боковых стенок (относительный шаг труб S=1,08), потолка и пода топочной камеры позволяет применить на котлах легкую изоляцию толщиной 100 мм, укладываемую на слой шамотобетона толщиной 15-20 мм, нанесенного по сетке. В качестве изоляции применяются асбестовермикулитовые плиты или равноценные им по теплофизическим свойствам.

Обмуровка фронтовой стенки выполняется из огнеупорного шамотного кирпича класса А или Б диатомового кирпича, изоляционных плит, обмуровка задней стенки – из огнеупорного шамотного кирпича и изоляционных плит.

Для уменьшения присосов воздуха изоляция снаружи покрывается металлической листовой обшивкой толщиной 2 мм, которая приваривается к каркасу.

Обмуровочные и изоляционные материалы заводом не поставляются.

Техническая документация на выполнение изоляции проектным организациям и заказчикам.

Блоки котлов, в маркировке которых последняя буква – О, изготавливаются и поставляются заводом в изоляции и обшивке.

В качестве изоляции на этих котлах применяется муллитокремнеземистый войлок МКРВ-200 ГОСТ 23619-79 и минеральная вата повышенной температуростойкости ТУ36.16.22-31-89, укладываемые между плотными ограждающими поверхностями нагрева и обшивкой котла.

Для уплотнения межтрубных зазоров при входе в барабаны, во взрывных клапанах, фланцах горелки, крышках лаза и других узлах используется асбестовый картон КАОН-1-5 ГОСТ 2850-80 и асбестовый шнур ШАОН 22 ГОСТ 1779-83.

Листы обшивки поставляемых в изоляции блоков, имеют толщину 3 мм, 2 мм – для котлов поставляемых без изоляции, и привариваются по всему контуру примыкания к элементам каркаса.

Подробнее об изоляции (обмуровке) котлов сказано в разделах, посвященных монтажу и ремонту котлов.

Опорная рама воспринимает нагрузку от элементов котла, работающих под давлением котловой воды, а также обвязочного каркаса, изоляции и обшивки.

Нагрузка от элементов котла, работающих под давлением и котловой воды, передается на опорную раму через нижний барабан.

Для установки нижнего барабана в конструкции опорной рамы предусмотрены фронтовая и задняя поперечные балки с опорными подушками, а также опоры – две справа от барабана (со стороны топки) на поперечных балках и две слева от барабана на продольной балке.

Нижний барабан на фронте котла закрепляется неподвижно посредством приварки барабана к поперечной балке опорной рамы через кольцо и неподвижными опорами. Каркас и обшивка со стороны фронта котла крепятся к нижнему барабану также неподвижно. Тепловое расширение барабана предусмотрено в сторону заднего днища, для чего задние опоры выполнены подвижными. На заднем днище нижнего барабана устанавливается репер для контроля за тепловым расширением барабана (котла). Установка реперов для контроля над тепловым расширением котлов в вертикальном и поперечном направлениях не требуется, так как конструкция котлов обеспечивает тепловое перемещение в этих направлениях.

Для сжигания топочного мазута и природного газа на котлах устанавливаются газомазутные горелки ГМП и ГМ (табл.1).

Основными узлами горелок являются газовая часть, лопаточный аппарат для завихрения воздуха, форсуночный узел с основной и резервной паромеханическими форсунками и захлопками, служащими для закрывания отверстий снятой форсунки.

На фронте горелки предусмотрена установка гляделки и запально-защитного устройства.

Камера сгорания двухступенчатого сжигания топлива, устанавливаемая на котлах 25 т/ч, включает в себя корпус, внутреннюю и наружную обечайки и тангенциальный завихритель воздуха.

Топливо в полном количестве подается в горелку ГМП-16, установленную с фронта камеры сгорания двухступенчатого сжигания топлива. Туда же, через кольцевую щель, образованную наружным корпусом и внутренней обечайкой камеры сгорания, подается первичный воздух (70% от общего количества воздуха, необходимого для полного сгорания топлива), вторичный воздух (30% от общего количества) поступает через кольцевую щель и тангенциальный завихритель камеры. Направления вращения первичного и вторичного воздуха совпадают.

Камера сгорания двухступенчатого сжигания топлива защищена от излучения факела огнеупорной кладкой из шамота класса «А».

Амбразура горелки ГМП-16 конического типа с углом раскрытия 35° на сторону, у горелки ГМ-10, ГМ-7, ГМ-4,5 и ГМ-2,5 – конического типа с углом раскрытия 25° на сторону.

Горелки ГМ-7, ГМ-4,5 и ГМ-2,5 по воздуху – вихревые, горелка ГМ-10 – прямоточно-вихревая.

Котлы являются сейсмостойкими при сейсмическом воздействии интенсивностью до 9 баллов (по шкале МSК-64) включительно.

Конструкция котлов постоянно совершенствуется, поэтому отдельные узлы и детали могут несколько отличаться от описанных в

инструкции.

АРМАТУРА, КОНТОЛЬНО-ИМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И

ПРИБОРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

Каждый котел комплектуется двумя пружинными предохранительными клапанами.

На котлах без пароперегревателя оба клапана устанавливаются на верхнем барабане котла.

На котлах с пароперегревателем один клапан устанавливается на барабане, второй - на выходном коллекторе пароперегревателя.

Регулирование клапанов производится согласно указаниям соответствующего раздела «Инструкции по монтажу».

На котлах предусматривается по два указателя уровня воды прямого действия, которые присоединены к трубам, сообщающимися с паровым объемами верхнего барабана.

В котлах паропроизводительностью 16 и 2,5 т/ч с двухступенчатой схемой испарения один из указателей уровня воды подключен к чистому отсеку, второй – к соленому.

Установка указателей и их обслуживание производятся согласно сопроводительной техдокументации завода и Правил по котлах (раздел 6.3).

Котлы комплектуются необходимым количеством манометров и арматуры.

Для подключения приборов безопасности и систем регулирования на котлах предусмотрены места установки отборных устройств, расположение которых приведено в чертежах общего вида.

Выбор типа приборов системы КИПиА и места установки их котельной определяется проектной организацией при разработке проекта котельной с учетом требований раздела 6.7. Правил по котлам и СНиП.

ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ

Транспортирование

Поставка котлов потребителю осуществляется в двух вариантах:

1. В собранном виде одним транспортабельным блоком в обмуровке и обшивки. Обшивка поставляется отдельным местом, обмуровочные материалы заводом не поставляются;

2. В собранном виде одним транспортабельным блоком в обмуровке и обшивке.

Техническая документация на выполнение монтажной изоляции высылается проектным организациям и заказчикам.

Котлы могут перевозиться железнодорожным, автомобильным и водным транспортом.

Транспортирование по железной дороге осуществляется в соответствии с «Правилами перевозки грузов», утвержденными МПС.

Котлы, погруженные на железнодорожную платформу; вместе со всеми креплениями вписываются в габарит погрузки в соответствии с требованиями технических условий на погрузку.

Для строповки и такелажа на блоке котла имеются специальные грузовые скобы. Строповка за другие части котла не разрешается.

Для перевозки котлов по автодорогам используются трейлеры соответствующей грузоподъемности, имеющие необходимые устройства для надежного крепления блоков. Скорость транспортирования на трейлере по дорогам с твердым покрытием должна быть не более 40 км/час, по грунтовым – не более 20 км/час.

Транспортирование морским путем производится в соответствии с «Правилами безопасной морской перевозки генеральных грузов».

Приемка и хранение котла

Приемку котла от железной дороги или других транспортных организаций потребитель должен производить в соответствии с «Инструкцией о порядке приемки продукции производственно - технического назначения и товаров народного потребления», утвержденной Госарбитражем, а также согласно технической и товаросопроводительной документации предприятия-изготовителя.

Ответственность за организацию приемки и сохранения оборудования несёт заказчик или организация, ведущая по договору складское, хозяйство.

При приемке блоков котлов производится осмотр их наружных поверхностей, проверяется состояние экранных и конвективных труб, барабанов и других элементов.

Поверхности барабанов, коллекторов, фланцев не должны иметь забоин, вмятин и других дефектов.

Вся арматура должна быть подвергнута наружному и внутреннему осмотру, а также гидравлическому испытанию на плотность и прочность в соответствии с ГОСТ 356-80.

По окончании проверки составляется акт технической приемки оборудования с приложением ведомости дефектов. Обнаруженные дефекты должны быть устранены.

Блоки котлов, пакеты и ящики с деталями должны храниться в закрытых помещениях. При отсутствии помещений допускается хранение котлов, поставленных без обмуровки и обшивки, на открытой площадке с установкой их на подкладки.

Фланцы труб должны быть закрыты заглушками или коническими пробками диаметром на 10 мм больше диаметра отверстия, лазы барабанов и лючки коллекторов закрыты и задраены.

Арматура котла, крепеж, фланцы, аппараты обдувки должны храниться в закрытом помещении.

При хранении на открытой площадке блоки котлов и комплектующие сборочные единицы должны периодически (не реже 1 раза в 3 месяца) осматриваться и при обнаружении загрязнений, повреждений окраски, ржавчины, и других дефектов подвергаться переконсервации.

Хранение блоков котлов в изоляции и обшивке должно производиться только в закрытом помещении или, в крайнем случае, под навесом. Все лючки, лазы и отверстия через которые при хранении или перемещениях может произойти попадание влаги под обшивку котла и намокание муллитокремнеземистого войлока следует тщательно закрыть.

Требовании к месту монтажа котла

До начала монтажа котла на фундаменте необходимо разбить монтажные оси котла - продольную ось и линию фронта котла.

Разбивку осей выполняют по чертежам, производя промеры от колонн или стен здания. Ввиду возможных неточностей выполнения строительных конструкции здания после предварительной разбивки осей котла необходимо проверить их взаимную перпендикулярность.

Имея отправные точки, проверяют следующие геометрические размеры:

а) габариты закладных деталей фундамента;

б) правильность расположения закладных деталей в горизонтальной плоскости и в плане;

в) соответствие чертежам габаритов фундамента в целом и его прямоугольность (путем сопоставления длин диагоналей).

Допуски по размерам фундамента определяются требованиями, при которых габариты опорной рамы котла должны укладываться в габариты закладных деталей.

При проверке фундамента следует руководствоваться требованиями СНиП 3.05.05-84.

Приемка фундамента оформляется трехсторонним актом (заказчик, генподрядчик и монтажная организация) с составлением исполнительной схемы фундамента.

Монтаж котлов

Монтаж котлов и котельно-вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, имеющей разрешение органов Госгортехнадзора в соответствии с «Инструкцией о порядке выдачи разрешения на право монтажа объектов надзора», утвержденной Госгортехнадзором.

Монтаж котлов и оборудовании может быть начат при следующих условиях:

• наличии комплектной проектно-сметной документации, технической документации предприятий-изготовителей оборудования и проектно-монтажной документации;

• готовности строительной части, подтвержденной актами о сдаче под монтаж заказчику и монтирующей организации;

• комплектации объекта оборудованием, конструкциями, материалами, приборами и средствами автоматизации.

Мероприятия по подготовке объекта к началу строительно-монтажных работ, с решением вопросов комплектования оборудованием и материалами, строительной готовности и организационно-технической подготовки монтажного производства, проводить согласно ВСН 217-87 «Подготовка и организация строительно-монтажных работ при сооружении котельных».

Конкретные требования по устройству сборочных площадок, подъездных путей, санитарно-бытовых и складских помещении, подключению электроэнергии, водопровода и канализации, укомплектованию объекта рабочей силой, монтажным оборудованием, механизмами, а также технология работ при монтаже оборудования разрабатываются в проекте производства работ (ППР), представляемом монтажной организацией не позднее, чем за 3 месяца до начала работ.

Монтаж котлов и оборудования может производиться в следующих условиях: при новом строительстве котельной, при расширении котельной и при реконструкции объекта.

В условиях нового строительства котлы и оборудование монтируют, как правило, или при совмещении монтажных и строительных работ, или при высокой строительной готовности - в закрытом здании - через оставленные монтажные проемы.

При совмещении монтажных и строительных работ установка блоков котлов на фундамент производится с помощью стреловых кранов в открытом здании в процессе возведения конструкций. Единая

технологическая последовательность монтажа котлов, котельно-вспомогательного оборудования и элементов здания определяется проектом производства работ.

Монтаж котлов в закрытом здании осуществляется методом надвижки по специальным накаточным путям через монтажные проемы, предусмотренные в здании со стороны фронта котлов (осевая надвижка) или с торца здания (боковая надвижка).

Монтаж котла с помощью осевой надвижки (см. Приложение 1, рис.1) производится в следующей последовательности:

1. После проверки выполнения черного пола котельной установить накаточные пути, длина которых должна обеспечивать установку блока котла краном на наружной части путей (вне здания) и последующее перемещение блока через монтажный проем к месту проектной установки. После установки и стыковки секций пути произвести его выверку по высотным отметкам и в плане. Разность отметок накаточного пути в любом поперечном сечении не должна превышать 2 мм.

2. Закрепить накаточный путь от поперечного сдвига с помощью прихватки временных упоров к закладным деталям котла (П1. рис.2).

3. Установить и закрепить на концах пути (в здании) тяговую лебедку.

4. Приварить к опорной раме котла (со стороны барабана) детали опорных столиков под домкраты (П1. рис.3). Связать низ опорных стоек (под топкой котла) временными балками.

5. Смазать поверхности путей солидолом и установить на их наружном конце платформу с поперечными опорными балками под котел (П1. рис.4). Для уменьшения сил трения и тяги при надвижке возможно использование специальных роликовых катков (П1. рис.5), устанавливаемых под платформой. В этом, случае платформа должна иметь ограничительные упоры для предотвращения поперечного смещения от оси надвижки (П1. рис.5).

6. Установить краном блок котла на поперечные опорные балки, лежащие на платформе и соединить с платформой тяговый канат лебедки.

7. Произвести надвижку блока котла в положение над фундаментом. В процессе перемещения следить за возможным смещением блока относительно оси надвижки.

8. С помощью домкратов выставить блок на временные опоры, убрать секции путей и установить (опустить) котел на фундамент (П1. рис.6). Поддомкрачивание котла вести двумя домкратами попеременно с каждой стороны, меняя подкладки.

9. Осуществить выверку блока котла, заключающуюся в проверке соответствия продольной оси и линии фронта котла, монтажным осям котла, разбитым на фундаменте, проверке совпадения в одной вертикальной плоскости осей верхнего и нижнего барабанов. Допускаемое отклонение верхнего барабана от горизонтальной оси не должно превышать 2 мм на метр длины, но не более 10 мм на всю длину.

Осевая надвижка возможна и через проемы в здании со стороны хвостовых поверхностей котлов.

При монтаже котла с помощью боковой надвижки (П1, рис.7) установка начаточных путей осуществляется «в две нитки» со стороны торца здания котельной через монтажный проем к фундаменту котла.

После выверки и закрепления накаточных путей приварить к низу опорных стоек котла временные балки для опирания на накаточные пути (П1. вид Г. рис.7).

Установить поперечные монтажные связи по торцам опорной рамы котла. Приварить к раме (со стороны нижнего барабана) столики под домкраты и проушины для крепления каната лебедки (П1. рис.8).

Надвижку вести с помощью тяговой лебедки, закрепленной на концах путей за фундаментом котла.

При монтаже оборудования в закрытом здании в условиях ограниченного пространства установку экономайзеров и тягодутьевых машин осуществляют, как правило, до монтажа котлов.

Надвижка экономайзеров осуществляется с применением накаточных путей, тяговых лебедок и монтажной оснастки аналогично надвижке котлов.

При расширении котельной монтаж котлов осуществляется, как и в случае нового строительства, в условиях открытого здания при совмещении с работами по возведению пристройки котельной или в закрытой пристройке через монтажные проемы с помощью надвижки.

Работы по реконструкции котельной часто связаны с монтажом новых котлов в существующем здании на различных строительных отметках.

Подготовку к монтажу котла на отметке вести аналогично подготовке объекта при новом строительстве или расширении котельной, включая выполнение фундамента под котел до проектной отметки и устройство монтажного проема. Помимо этого необходимо выполнить перед монтажным проемом вылетную площадку вровень со строительной отметкой, а также, если здание старое, проверить несущую способность отметки, других строительных конструкции и при необходимости их усилить.

Вылетная площадка (П1. рис 9) должна быть оборудована сплошным дощатым настилом и ограждением, накаточные пути, наружные концы которых выведены на вылетную площадку выверить закрепить и смазать солидолом.

Привару к опорной раме котла временных связей и балок, деталей для поддомкрачивания, а также перемещение котла осуществлять аналогично описанному выше.

Такелажные работы при монтаже котлов в условиях нового строительства, расширения и реконструкции котельных производить с помощью механизмов, грузоподъемность и тяговое усилие которых приведены в таблице 2.

Таблица 2.

Заводское обозначение котла	Масса блока котла, т	Минимальная грузоподъемность крана, т	Тяговое усилие лебедки, т	Грузоподъемность домкратов, т
ДЕ-4-14ГМ-О/Р/	11,1	16	4	5
ДЕ-4-14-225ГМ-О	11,3
ДЕ-6,5-14ГМ-О/Р/	13
ДЕ-6,5-14-225ГМ-О	13,3
ДЕ-10-14ГМ-О/Р/	16,3	25	5	7
ДЕ-10-14-225ГМ-О	17,3
ДЕ-10-24ГМ-О	18,7
ДЕ-10-24-250ГМ-О	19,7
ДЕ-16-14ГМ-О/Р/	19,3
ДЕ-16-14-225ГМ-О	19,1
ДЕ-16-14ГМ-О	19
ДЕ-16-24ГМ-О	24,44	25	5	7
ДЕ-16-24-250ГМ-О	22,15
ДЕ-25-14ГМ-О/Р/	23,105	25	5	7
ДЕ-25-14-225ГМ-О	23,8
ДЕ-25-15-270ГМ-О	26,21	25	5	7
ДЕ-25-15-285ГМ	25,2
ДЕ-25-24ГМ-О	27	40	5	7
ДЕ-25-24-250ГМ-О	27,44
ДЕ-25-24-380ГМ-О	28,2	40	5	10

Технология монтажа, а также характеристики монтажной оснастки в каждом конкретном случае определяется проектом производства работ.

После установки котла на фундамент и выверки его положения ослабить болтовые соединения опор на опорной раме, затянутые перед транспортировкой блока (на блоках котлов, поставляемых в обшивке и обмуровке, болтовые соединения опор на опорной раме ослаблены на заводе), обеспечив свободное расширение элементов котла согласно схеме тепловых расширений. Убрать элементы, ужесточающие блок на период транспортировки и монтажа, если эти элементы установлены на заводе.

Установить репер для контроля тепловых расширений котла.

Установить арматуру и трубопроводы в пределах котла.

Произвести гидравлическое испытание котла в соответствии с Правилами по котлам (раздел 5.14.).

Гидравлическое испытание разрешается проводить при температуре окружающей среды не ниже +5 °С. Температура воды должна находиться в пределах 5-40°С. Давление (избыточное) проведения гидравлического испытания и настройки предохранительных клапанов приведено в таблице 3, а также, в Паспорте котла.

Таблица 3

Котлы паропроизводительностью 4-25 т/ч

Рабочее давление в барабане, МПа (кгс/см2)	Состояние пара или температура пара, °С	Давление гидроиспытания котла (пробное давление), МПа (кгс/см2)	Давление настройки предохранительных клапанов МПа (кгс/см2)	Количество и место установки предохранительных клапанов
1,3 (13)	Насыщ.	1,7 (17)	1,34 (13,4)	2-верхний барабан
2,3 (23)	Насыщ.	3,0 (30)	2,37 (23,7)	2-верхний барабан
1,4 (14)	225	1,8 (18)	1,44 (14,4)	1-верхний барабан
			1,34 (13,4)	1-пароперегреватель
1,5 (15)	270	1,9 (19)	1,58 (15,8)	1-верхний барабан
			1,44 (14,4)	1-пароперегреватель
1,65 (16,5)	285	2,0 (20)	1,73 (17,3)	1-верхний барабан
			1,52 (15,2)	1-пароперегреватель
2,4 (24)	250	3,1 (31)	2,47 (24,7)	1-верхний барабан
			2,37 (23,7)	1-пароперегреватель
2,54 (25,4)	380	3,4 (34)	2,67 (26,7)	1-верхний барабан
			2,37 (23,7)	1-пароперегреватель

Время подъёма давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин., выдержки под пробным давлением - также не менее 10 мин. После выдержки под пробным давлением снизить давление до рабочего, произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений.

Давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступные для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдержать его в течение времени, необходимого для осмотра.

Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков при транспортировке по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить.

Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные.

После устранения неплотностей котел должен быть предъявлен в соответствии с Правилами по котлам для технического освидетельствования.

Обмуровка и изоляция котлов, поставляемых с завода без обмуровки и обшивки, должна производится по чертежам завода и документации проекта котельной.

На трубы боковых экранов крепится и натягивается к приваренным на блоке котла шайбам плетеная сетка, которую осаживают до труб. В местах с разреженным шагом труб укладывается поддерживающий для бетонирования шамотобетоном слой фанеры или картона. Затем наносят шамотобетон, который равномерно набрасывают по сетке и тщательно уплотняют. Толщина шамотобетона должна составлять 15 мм от наружной образующей трубы. Спустя 3-4 часа после кладки шамотобетона его следует увлажнить, смочить водой и затереть появившиеся трещины.

Затвердевание бетона должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже +5 °С. При температуре окружающего воздуха выше +10 °С шамотобетон следует покрывать полиэтиленовой пленкой или другим материалом во избежание быстрого испарения воды и каждые 3-4 часа увлажнять водой. После затвердевания шамотобетона (если бетон приготовлен на глиноземистом цементе, то через сутки) устанавливают теплоизоляционные плиты. Перед этим проверяют состояние шамотобетона и устраняют все дефекты и недоделки, так как некачественное выполнение жаростойкого слоя (трещины, неплотности) может привести к местному повышению температуры стенки. Теплоизоляционные плиты устанавливают вплотную к слою шамотобетона.

При кладке плит необходимо следить за толщиной шва и его полным заполнением раствором.

Первый слой обмуровки фронтовой и задней стенок со стороны труб выкладывается шамотным кирпичом, второй слой обмуровки фронта топки выкладывается из диатомового кирпича, третий слой - асбестовермикулитовыми или близкими к ним по теплофизическим свойствам материалами. Второй слой боковых и задней стенок котла также выкладывается из асбестовермикулитовых плит или их заменителей.

Наружный слой обмуровки всех стенок котла представляет собой газоплотную обмазку. Слой обмазки около 5 мм. Обмазка не должна иметь трещин и неплотностей, которые бы в процессе пуска и эксплуатации котла привели к просачиванию, и протечке дымовых газов между изоляцией и обшивкой в направлении мест, где увеличивается разрежение в газоходе. В процессе последующего монтажа необходимо обеспечить естественную вентиляцию, достаточную для сушки обмуровки, что позволит избежать коррозии труб со стороны наложения шамотобетона.

При выполнении обмуровки особое внимание следует обратить на ее плотность в местах установки гарнитуры котла. Изоляция верхнего барабана со стороны топки производится шамотным кирпичом, подвешиваемым на шпильках, привариваемых к барабану.

Составы шамотобетонов и газоплотных обмазок приведены в заводских чертежах, отправляемых заказчику с Паспортом котла.

После окончания изоляционных работ производится установка обшивки котла. Приваркой обшивки обеспечивается необходимая плотность стенок котла для исключения сверхнормативных присосов холодного воздуха. Сварные швы зачистить от шлака и грата. Плотность обшивки проверить факелом, создав в топке разрежение около 100 мм вод. ст. Колебание факела укажет на место непровара. Можно также проверить плотность обшивки, создав в топке давление около 100 мм вод. ст. и промазав сварные швы мыльным раствором. В местах непровара будут выдуваться мыльные пузыри.

При длительном хранении котла после монтажа обмуровки и обшивки до пуска котла в эксплуатацию во избежание кислородной коррозии металла труб со стороны обмуровки следует выполнить мероприятия по сушке обмуровки и вентиляции топки котла (смотри раздел «Сушка обмуровки, щелочение»).

Произвести монтаж площадок и лестниц.

При поставке блока котла в изоляции и обшивке выполнение обмуровки топки и нижнего барабана вести с использованием прямого шамотного кирпича класса Б ГОСТ8691-73. Торкретирование щелей кирпичной кладки по нижнему барабану со стороны топки выполнять торкретом состава: шамот молотый - 75%, глина огнеупорная - 15%, цемент глиноземистый - 10%. Уплотнение зазоров защитной кладки по опускной трубе производить асбозуритосовелитовым раствором на основе: порошок совелитовой марки «400» порошок асбозуритовый марки «700».

Обмуровку верхнего барабана со стороны топки вести фасонным шамотным кирпичом, закрепляемым на штырях, с использованием торкрета и металлической сетки КШОП-25-1,3 ГОСТ 13603-89. Сетку привязывать проволокой 1-0-4 ГОСТ 3282-74.

Изоляцию верхнего барабана с наружной стороны осуществлять совелитовыми изделиями толщиной 100-120 мм (полуцилиндры, сегменты, плиты) с применением асбозуритосовелитовой мастики, металлической сетки и ткани х/б ГОСТ 3357-72.

Изоляцию газохода вести совелитовыми плитами толщиной 50 мм в два слоя с креплением их на металлических прутках из проволоки Ø6 мм длиной 110 мм. Прихватку прутков к элементам газохода производить ручной дуговой сваркой. После натягивания сетки прутки подогнуть. На сетку наносится асбозуритосовелитовая мастика и ткань х/б общей толщиной 10 мм.

Допускается изоляцию газоходов, верхнего и нижнего барабанов выполнить слоем асбестодиатомового бетона толщиной 120 мм, наносимого по проволочному каркасу.

Монтаж горелок

Установить воздушный короб и горелочное устройство. На котлах паропроизводительностью 25 т/ч камера сгорания устанавливается горизонтально с фронта таким образом, чтобы её продольная ось совпала с осью топочной камеры, и жестко укрепляется в воздушном коробе котла. При выполнении огнеупорной футеровки камеры сгорания необходимо тщательно подгонять кирпичи друг к другу, как в каждом ряду, так и между рядами. Футеровка должна иметь гладкую поверхность без ступенек. Для обеспечения надёжной работы огнеупорной футеровки толщина швов между кирпичами или огнеупорными блоками должна быть не более 2-3 мм. На фронте камеры устанавливается и центрируется с ней газомазутная горелка ГМП-16.

При монтаже горелки ГМП-16 с фронта внутренней обечайки камеры сгорания устанавливается опора (чугунное кольцо) а к наружному корпусу крепится большой фланец горелки с газовой частью на котором установлен малый фланец с лопаточным аппаратом и узлом паро-механических форсунок. К газоподводящему патрубку приваривается газоподводящая труба. Мазут и пар для распыливания подводятся в две форсунки - основную и резервную. При этом основная форсунка должна располагаться горизонтально по центру горелки, резервная форсунка - под основной вертикальной плоскости под углом 6° к горизонтальной оси горелки. При монтаже горелки ГМП-16 проверить параллельность корпуса камеры оси котла.

Монтаж горелок ГМ-2,5; ГМ-4,5; ГМ-7; ГМ-10 производиться в таком же порядке. Только при этом крепление опоры осуществляется на фронтовой стенке воздушного короба.

Важным условием хорошей работы горелки, является концентричность, конусов и цилиндрического участка фурмы относительно оси горелки. Уменьшение угла раскрытия конической части может привести к коксованию и интенсивному выгоранию, фурмы. Для ручной регулировки топлива, перед горелкой рекомендуется установить игольчатые клапаны. Манометры для контроля над давлением газа, мазута и пара на распыливание устанавливаются перед горелкой, после регулирующих органов.

Давление воздуха измеряется в воздушном коробе в точке, указанной, в заводском чертеже. Импульс по разрежению в топке рекомендуется отбирать в правой верхней части фронта котла. На воздушном, газовом и мазутном трактах установить термометры.

При монтаже вентилятора и дымососа лопатки направляющих аппаратов должны быть хорошо закреплены и иметь минимальные люфты. Лопатки должны открываться по ходу газовоздушной среды.

Исполнительные механизмы направляющих аппаратов должны иметь время полного открытия не менее одной минуты.

Воздуховоды и газопроводы должны иметь достаточное сечение и минимальное количество поворотов. Повороты должны быть выполнены плавными без острых кромок. Необходимо, также исключить возможность попадания в газовоздухопроводы воды. При запуске тягодутьевых машин в холодном состоянии не должно наблюдаться значительных колебании давления и разрежения по газовоздушному тракту, котла во всем диапазоне регулирования нагрузки, что можно, проверить в период пусковых работ по котлу с помощью тягонапоромеров.

Установить газовые короба и взрывные клапаны, аппараты обдувки и трубопроводы подвода пара к ним. Установить экономайзер, вентилятор и дымосос (могут быть установлены раньше).

Монтаж и эксплуатация горелки, вентилятора, дымососа и экономайзера описаны в инструкциях на них.

В процессе подготовки, монтажа и сдачи котла, согласно требованиям СНиП 3.05.05-84 и других нормативных, документов, подлежит оформлению и передаче рабочей комиссии следующая производственная документация:

• акт об исправности котла;

• акт передачи оборудования в монтаж;

• акт готовности фундамента к производству монтажных работ;

• акт проверки установки оборудования на фундаменте;

• акт на окончание монтажа и проверку внутрибарабанного устройства;

• акт на гидравлическое испытание котла;

• акт приемки монтажной обмуровки котла;

• акт испытания на плотность газовоздушного тракта с топкой котла;

• удостоверение о качестве монтажа котла;

• акт на проверку сушки обмуровки котлоагрегата;

• акт на щелочение котла;

• акт приемки оборудования после индивидуального опробования (трехсторонний: заказчик, монтажник, наладчик).

Меры безопасности

При производстве работ по монтажу и ремонту котлов следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Госгортехнадзора, СНиП 111-4-80 «Техника безопасности в строительстве», системой стандартов безопасности труда.

Приказом по монтажной организации должно быть назначено лицо, ответственное за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами на объекте и аттестованное в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Все работы по монтажу котла вести в соответствии с проектом производства работ (ППР), в котором содержится полный перечень технологических вопросов безопасности труда.

До начала работ лица, которым поручено их выполнение, должны быть детально, ознакомлены с проектом производства работ или технологической запиской и проинструктированы по технике безопасности в соответствии с записью в журнале инструктажа.

Стропы, применяемые при монтаже и ремонте котлов, должны быть испытаны, снабжены биркой с указанием последнего испытания, стропальщики должны иметь удостоверения на право производства работ.

Узлы крепления монтажных блоков, лебедок, места крепления предохранительных поясов должны быть проверены до начала работ.

Места производства сварочных работ должны быть ограждены несгораемыми ширмами: щитами из листовой стали, асбестового потолка или брезента высотой не менее 1,8 м. Вести сварочные работы с приставных лестниц запрещается.

Работы в барабане котлов производить при наличии наблюдателя, находящегося вне барабана, и постоянно контролирующего производителя работ.

При сварке в барабане котла необходимо применять диэлектрические коврики, шлемы, подлокотники, галоши. При этом снаружи у наблюдающего за сварщиком должен быть установлен рубильник для отключения тока при смене электродов и перерывах в работе.

В рабочей зоне и на монтажной площадке должны быть установлены противопожарные щиты, полностью укомплектованные инвентарем.

Работы необходимо вести в каске, при применении абразивного инструмента работать в очках. При работе на высоте обязательно применять предохранительный пояс.

В темное время суток вести работы при освещенной монтажной площадке не менее 30 лкс. При установке прожекторов следует исключить слепящее действие света.

На период монтажа и ремонта зона производства работ является опасной и нахождение в ней посторонних лиц запрещено.

Леса, подмости, и другие приспособления для выполнения работ на высоте должны быть инвентарными и изготавливаться по типовым проектам.

На электролебедке разрешается работать только лицам, знающим ее устройство, прошедшим обучение, инструктаж и имеющим удостоверение.

При надвижке блоков котлов с помощью электролебедки (особенно с применением катков) скорость перемещения должна обеспечивать полный контроль над правильностью движения блока и своевременную коррекцию при возможном его смещении от оси надвижки.

На работы по капитальному ремонту котлов, производимые в действующей котельной, должен выделяться участок с оформлением акта-допуска. Акт-допуск оформляется заказчиком и ремонтной организацией. Выделенный участок должен быть огражден. Кроме того, при проведении работ повышенной опасности на каждую бригаду и работу монтажных механизмов должен быть оформлен наряд-допуск.

Одновременное ведение монтажных и демонтажных работ на разных высотах по одной вертикали запрещается.

Демонтаж отдельных элементов котлов и трубопроводов в пределах котлов производить с условием устойчивого положения оставшихся частей. Перед вырезкой удаляемого элемента его необходимо надежно застропить.

Перед началом работ внутри топки и барабанов котла ответственному руководителю работ необходимо выдавать наряд-допуск; утвержденный главным инженером монтажной организации.

Выполнение работ внутри топки котла допускается производить только при температуре не выше 50-60°С по письменному разрешению (наряду-допуску) начальника котельной. Пребывание одного и того же лица внутри котла или газохода при этих температурах не должно превышать 20 мин.

Перед началом работ топка и газоходы, должны быть провентилированы в течение не менее 10 мин. освещены, надежно защищены от проникновения газов и пыли из газоходов работающих котлов. В верхней части топки должна быть взята проба для проверки отсутствия газов.

Газопроводы котла, и дренажи должны быть продуты сжатым воздухом и отсоединены заглушками. Продувочные свечи должны быть полностью открыты.

При работе в котле для электроосвещения должно применяться напряжение 12 В.

Работа в котле с электроинструментом разрешается на напряжении не более 36 В с обязательным применением защитных средств (диэлектрических перчаток, ковриков и т.д.).

Гидравлическое испытание смонтированного котла производится после установки всей штатной арматуры. Пружины предохранительных клапанов затянуты.

Заполнение котла водой осуществляется по питательной линии или методом налива из водопроводной сети при открытых воздушниках. Давление поднимается с помощью поршневого насоса с ручным или электрическим приводом, подключенного к одной из линий периодической продувки.

Подтягивание крепежа допускается при давлении до 0,3 МПа.

ПОДНИМАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВЫШЕ УКАЗАННОГО В ТАБЛИЦЕ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

Обнаруженные дефекты устраняются после снижения давления до нуля и слива воды при необходимости.

При возникновении признаков выделения ядовитых или удушающих газов, ядовитых, едких жидкостей и т.д. работники обязаны немедленно прекратить работу и удалиться из опасной зоны, не дожидаясь указании персонала заказчика. Ответственный ИТР обязан немедленно поставить в известность об этом заказчика.

Регулирование предохранительных клапанов

Регулирование предохранительных клапанов производится:

1. При пуске котла, после монтажа.

2. При пуске котла после нахождения его в резерве.

3. При проведении технического освидетельствования котла.

4. По результатам проверки исправности действия предохранительных клапанов.

5. При изменении рабочего давления в котле.

Регулирование предохранительных клапанов может осуществляться на стенде, при проведении гидравлических испытаний или в процессе щелочения при сбросе пара через линию собственных нужд и смонтированных пароотводящих трубопроводах.

До установки предохранительных клапанов следует произвести их ревизию. Смазать резьбу нажимной втулки (серебристый графит - 20%, глицерин - 70%, медный порошок - 10%), проверить состояние уплотнительных поверхностей, наличие уплотнений штока.

В нормальном режиме работы клапан закрыт, тарелка усилием пружины прижата к седлу. Усилие пружины на тарелку регулируется величиной ее сжатия, производимого с помощью резьбовой нажимной втулки.

Медленно поднимается давление и регулируются предохранительные клапаны на давление начала открытия, указанное в табл.3.

При необходимости эксплуатации котла на пониженном давлении (но не ниже значений указанных в п.1 раздела «Техническое обслуживание котла») клапаны настраиваются соответственно этому рабочему давлению, согласно разделу 6.2. Правил по котлам.

Регулирование предохранительных клапанов производится поочередно в следующей последовательности (рисунок предохранительного клапана см. П. II):

• в котле установить необходимое давление;

• снять рычаг ручного подрыва (4) и защитный колпак (11);

• откручивая нажимную втулку (8) добиться начала-подрыва клапана;

• снизить давление в котле до посадки клапана, при этом перепад между давлением подрыва и посадки клапана должен быть не более 0,3 МПа. Вращением демпферной втулки (9) по часовой стрелке перепад увеличивают, против - уменьшают. Для вращения демпферной втулки необходимо ослабить винт стопорный (7), по окончании регулировки указанный винт застопорить;

• замерить высоту затяга пружины с точностью 1 мм и записать в сменный журнал;

• по окончании регулировки установить на место защитный колпак и рычаг ручного подрыва;

• опломбировать защитный колпак капана.

Для проверки правильности регулировки предохранительных клапанов поднять давление до момента срабатывания клапана, затем снизить давление до закрытия клапана.

Если давление срабатывания клапана не соответствует давлению начала открытия, указанному в таблице, и перепад между давлением подрыва и посадки клапана более 0,3 (3) МПа (кгс/см²), регулировку повторить.

Сушка обмуровки, щелочение

1. После окончания монтажа котла рекомендуется произвести сушку обмуровки в течение 2-3 суток электрокалориферами, на дровах или используя пар работающих котлов, который подается в заполненный водой до нижнего уровня котел через линию прогрева нижнего барабана. Процесс нагрева воды в котле необходимо вести постепенно и непрерывно; при этом, необходимо следить за уровнем воды в котле по указателям уровня прямого действия. В период сушки температура воды в котле поддерживается на уровне 80-90°С.

2. Щелочение котла производится для очистки внутренних поверхностей от маслянистых отложений и продуктов коррозии.

Для заполнения котла при щелочении и подпитки в период щелочения желательно использовать химически очищенную воду. Допускается заполнение котла сырой осветленной водой с температурой не ниже + 5°С.

Пароперегреватель не подлежит щелочению и щелочным раствором не заполняется.

Очистка его от маслянистых загрязнений и ржавчины производится потоком пара, для чего перед щелочением открывается продувочный вентиль пароперегревателя.

Перед щелочением котла осуществляется подготовка котла к растопке (см. раздел «Осмотр и подготовка к растопке»).

Ввод реагентов и начало щелочения котла в целях экономии времени и топлива следует производить за 1 день до окончания сушки обмуровки.

Ввод реагентов может быть осуществлен посредством насоса-дозатора с емкостью или через бак емкостью 0,З-0,5 м^З, установленный над площадкой верхнего барабана. Из бака раствор реагентов по гибкому шлангу вводить через вентиль патрубка «пар на собственные нужды».

Для щелочения применяются реагенты: каустическая (едкий натр) или кальцинированная сода и тринатрийфосфат (таблица 4).

Реагенты перед вводом растворяются до концентрации около 20%. Растворы соды и тринатрийфосфата необходимо вводить раздельно во избежание кристаллизации тринатрийфосфата в трубах котла. Вводить раствор реагентов из бачка в котел можно лишь при полном отсутствии давления в последнем. Персонал, работающий на операциях по приготовлению раствора и ввода его в котел, должен быть обеспечен спецодеждой (резиновые фартуки, сапоги, резиновые перчатки и маски с защитными очками).

При загрузке в бак твердых реагентов не рекомендуется разбивать их на куски, а лучше растворять в кипятке или прогревать паром банку с реагентами, установленную открытым торцом над отверстием бака.

Перед первой растопкой котла после монтажа ослабляются пружины предохранительных клапанов, если клапаны не были отрегулированы на стенде. При каждом подъеме давления при щелочении (0,3; 1,0; 1,3 МПа) закручиванием нажимных втулок устанавливается соответствие давления пружины на клапан давлению пара.

При щелочении после ввода реагентов выполнить растопку котла, в соответствии с требованиями раздела «Растопка» поднять давление в котле до 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см²) и выполнить обтяжку болтовых соединений люков и фланцев. Щелочение на этом давлении производить в течение 8 часов с нагрузкой котла не более 25% от номинальной.

Продуть котел по всем точкам по 20-30 сек. каждую и подпитать до верхнего уровня.

Снизить давление до атмосферного.

Поднять давление до 1,0 МПа (10 кгс/см²) и щелочить при нагрузке не более 25% - 6 часов.

Продувку и подпитку котла производить при сниженном до 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см²) давлении.

Новый подъем давления до 1,3 МПа (13 кгс/см²), а для котлов на избыточное давление 2,3 МПа (23 кгс/см²) до давления 2,3 МПа (23 кгс/см²) и щелочение при нагрузке не более 25% в течение 6 часов.

Смена котловой воды производится путем многократных продувок и заполнения котла.

В процессе щелочения не допускать заброса воды в пароперегреватель. Продувочный вентиль пароперегревателя все время открыт. Общая щелочность котловой воды во время щелочения должна быть не менее 50 мг.экв/л. При снижении ниже этого предела в котел вводится дополнительная часть раствора реагентов, при этом давление в котле не должно превышать атмосферное.

Окончание щелочения определяют в результате производства анализов на стабильность содержания в воде Р₂О₅.

Расход реагентов приведен в таблице 4. ¦

Таблица 4.

Типоразмер котла	Наименование реагентов
	NaOH (каустическая сода), кг	Na3PO4х12H2O (тринатрийфосфат), кг
ДЕ-4-14ГМ	26-40	15-25
ДЕ-6,5-14ГМ	30-50	20-25
ДЕ-10-14(24)ГМ	43-70	25-40
ДЕ-16-14(24)ГМ	70-110	40
ДЕ-25-14(24)ГМ	85-140	50

Примечание. Масса указана для стопроцентного реагента. Меньшее значение реагента для чистых котлов, большее для котлов с большим слоем ржавчины.

После щелочения снижают давление до нуля и после снижения температуры воды до 70-80°С сливают воду из котла.

Вскрывают люки барабанов и лючки коллектора, производят тщательную промывку барабанов, внутрибарабанных устройств, труб из шланга со штуцером давлением воды 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см²), желательно с температурой 50-60 °С.

Состояние поверхностей нагрева фиксируется в журнале ХВО.

После щелочения необходимо выполнить ревизию, продувочной и спускной арматуры и указателей уровня воды прямого действия.

Если период между щелочением и пуском котла превышает 10 дней, то котел необходимо поставить на консервацию.

3. После щелочения выполнить прогрев и продувку паропровода от котла до точек подключения к работающим участкам паропроводов или до паропотребителей.

При прогреве и продувке производятся следующие операции:

• давление в котле поднимается до рабочего;

• уровень воды поднимается выше среднего на 30 мм;

• открывается на паропроводе воздушник и дренажные вентили;

• постепенно открывают парозапорный вентиль, достигая наибольшего расхода пара в течение 5-10 минут, при этом необходимо следить за уровнем воды в котле.

Примечание: Порядок продувки паропровода может быть иным. Он регламентируется требованиями производственной инструкции в зависимости от схем паропроводов, продувочных трубопроводов и автоматизации управления арматурой.

Комплексное опробование котлоагрегатов и наладка при комплексном опробовании

Комплексное опробование является завершающей стадией монтажных работ.

Генеральная и субподрядные организации, осуществлявшие монтаж котла, КИПиА, вспомогательного оборудования, электромонтажные и другие работы, в период комплексного опробования котлоагрегата обеспечивают дежурство своего персонала для оперативного устранения выявленных дефектов строительных и монтажных работ в соответствии с требованиями СНиП-3.05.05-84.

Перед выполнением комплексного опробования заказчик совместно с пусконаладочной организацией составляют программу выполнения опробования. Комплексное опробование выполняется персоналом заказчика с привлечением специалистов-наладчиков.

Порядок комплексного опробования котла и наладка при этом должны быть приведены в соответствие требованиям СНиП 3.01.04-87 и ГОСТ 27303-87.

Нагрузки для комплексного опробования определяются в программе (как правило: номинальная, минимально-возможная и промежуточная).

Опробование работы котла в комплексе с экономайзером, тягодутьевыми механизмами, системой трубопроводов, вспомогательным оборудованием котельной, системой КИПиА проводится в течение 72 часов. В этот период наладочная организация выполняет наладку, топочного и водно-химического режима, системы КИПиА с выдачей временных режимных карт. После окончания комплексного опробования устраняются дефекты и неисправности, выявленные в процессе его проведения (при необходимости котел останавливается); составляется акт комплексного опробования и сдачи котла в эксплуатацию.

ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ

Выбор способа обработки исходной воды для питания котлов производит специализированная (проектная, наладочная) организация с учетом качества исходной воды и требований, предъявляемых настоящей Инструкцией.

Нормы качества питательной воды даны в таблице 5.

Таблица 5

Наименование показателей	Единицы измерения	Нормы-качества питательной воды в зависимости от абсолютного давления и вида топлива
		1,4 МПа (14кгс/см2)		2,4 МПа (24кгс/см2)
		газ	мазут	газ	мазут
Прозрачность по шрифту, не менее	см	40
Общая жесткость	мкг-экв/кг	20	15	15	10
Содержание соединений железа (в перерасчете на Fe)	мкг/кг	не нормируется	300	200	100
Содержание растворенного кислорода	мкг/кг	50	30	50	20
Солесодержание (сухой остаток)	мг/кг	100-300
Содержание нефтепродуктов	мг/кг	3/3
Свободная углекислота		отсутствует
Значение рН при 25°С		8,5-10,5

Качество котловой (продувочной) воды, необходимый режим ее коррекционной обработки устанавливается специализированной наладочной организацией с учетом требований, изложенных в таблице 6.

Таблица 6

	Котлы с одноступенчатым испарением		Котлы с двухступенчатым испарением
	Без пароперегревателя	С пароперегревателем	1-я ступень испарения		2-я ступень испарения
			Без пароперегревателя	С пароперегревателем	Без пароперегревателя	С пароперегревателем
Солесодержание (сухой остаток), мг/кг, не более	3000	2000	3000	2000	4500	3000
Фосфаты, мг/кг	7-10	5-8	7-10	5-8	10-12	7-10
Относительная щелочность, %, не более	50

Администрация предприятия с привлечением специализированной наладочной организации на основании результатов наладочных работ, а также требований руководящих технических материалов по

организации водно-химического режима и химического контроля и требований раздела 8 Правил по котлам разрабатывает и утверждает инструкцию по ведению водно-химического режима, которая должна

находиться на рабочем месте персонала.

В котельной должен быть журнал по водоподготовке для записи результатов анализа воды и пара, выполнения режима продувки котлов и операций по обслуживанию водоподготовки.

При каждой остановке котла для очистки внутренних поверхностей нагрева в журнале по водоподготовке должны быть записаны вид и толщина накипи и шлама, наличие и вид коррозии а также признаки неплотностей (парение, наружные наросты солей) в вальцовочных соединениях.

инструкция по эксплуатации

Общие положения

1. В инструкции содержатся общие указания по эксплуатации паровых котлов типа ДЕ на базе которых применительно к конкретным условиям с учетом КИПиА, для каждой котельной разрабатывается своя производственная инструкция, утверждаемая главным инженером предприятия.

Производственная инструкция и оперативная схема трубопроводов котельной должны быть вывешены на рабочем месте оператора котельной.

2. Установку, содержание и эксплуатацию паровых котлов типа ДЕ производить в соответствии с Правилами по котлам.

3. Указания по эксплуатации горелки, экономайзера, системы автоматики и котельно-вспомогательного оборудования содержатся в соответствующих инструкциях изготовителей этого оборудования.

4. Монтаж, содержание и эксплуатацию трубопроводов котельной проводить, в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

5. Владелец котла получает от завода-изготовителя Паспорт котла, который при передаче котла новому владельцу выдается последнему.

В паспорте, в соответствующем разделе, указывается номер и дата приказа о назначении, должность, фамилия, имя, отчество лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, дата проверки его знаний Правил по котлам.

Указанное лицо вносит в Паспорт сведения о замене и ремонте элементов котла, работающих под давлением, а также подписывает результаты освидетельствования.

6. Приемка в эксплуатацию вновь смонтированного котла должна производиться после регистрации его в органах Госгортехнадзора и технического освидетельствования на основании акта Государственной или рабочей комиссии о приемке котла в эксплуатацию.

Пуск котла в работу производится по письменному распоряжению администрации предприятия после проверки готовности оборудования котельной установки к эксплуатации и организации его обслуживания.

7. Кроме Паспорта котла в котельной необходимо, иметь ремонтный журнал, журнал по водоподготовке журнал контрольной проверки манометров, сменный журнал работы котлов и вспомогательного оборудования.

8. Обслуживание котлов может быть поручено лицам не моложе 18-лет, прошедшим мед. освидетельствование, обучение и имеющим удостоверение на право обслуживания котлов в соответствии с требованиями подраздела 9.2. Правил по котлам.

Осмотр и подготовка к растопке

1. Проверить запас воды в деаэраторе, исправность питательных насосов и наличие необходимого давления в питательной линии, электропитания щитов автоматики и исполнительных механизмов;

2. Убедиться в нормальном состоянии элементов котла и арматуры и отсутствии в топке и газоходах посторонних предметов;

3. Проверить состояние и плотность экрана между топкой и конвективным пучком;

4. Проверить целостность защитной обмуровки барабана, наличие и толщину асбестовой мембраны взрывных предохранительных устройств;

5. Проверить готовность к пуску и работе дутьевого вентилятора и дымососа. Со щита опробовать дистанционное управление направляющими аппаратами, проверить правильность их регулировки на полное открытие и закрытие;

6. Если котел пускается после ремонта, при котором открывались барабаны котла, то перед их закрытием убедиться в отсутствии грязи, ржавчины, накипи и посторонних предметов; проверить чистоту трубы, соединяющей отсеки котлов паропроизводительностью 16 и 25 т/ч; проверить отсутствие повреждений элементов паросепарационных и внутри барабанных устройств и разуплотнения соединений отбойных щитов, направляющих козырьков, плотность их примыкания к барабану и перегородке; перед установкой новых прокладок плоскости примыкания тщательно очистить от остатков старых прокладок; прокладки и болты при сборке смазать смесью графитового порошка с маслом во избежание пригорания;

7. Проверить правильность установки и легкость вращения обдувочных труб. Оси сопел обдувочных труб должны, находиться по центру промежутков между кипятильными трубами;

8. Убедиться в: нормальном состоянии деталей горелки, фурмы горелки, обмуровки фронтовой стенки, барабанов;

9. Проверить правильность сборки форсунок горелок.

Рекомендуется качество сборки и распыла форсунки проверить на стенде, подключив вместо топлива воду, а вместо пара - сжатый воздух.

В форсунке горелки ГМП-16 давление пара, подаваемого на распыливание топлива, влияет на угол раскрытая топливного факела. При увеличении при растопке давления пара на распыливание с 0,1 МПа (1 кгс/см²) до 0,25-0,3 МПа (2,5-3,0 кгс/см²) достигается уменьшение угла распыливания с 65°до 30°, при котором не происходит коксование стенок камеры двухступенчатого сжигания топлива.

Визуальный контроль за начальной зоной воспламенения и выходным краем амбразуры или камеры сгорания ведется через передний лючок правой боковой стены.

Температура мазута перед форсункой должна быть в пределах 110 -130°С, вязкость не превышать 3°ВУ;

10. После осмотра топки и газоходов лазы и лючки плотно закрыть;

11. После проверки исправности арматуры убедится, что:

• продувочные вентили котла плотно закрыты, а при наличии пароперегревателя - продувочный вентиль на камере перегретого пара открыт;

• сливные вентили экономайзера и котла закрыты;

• манометры котла и экономайзера в рабочем положении, т.е. трубки манометров соединены трехходовыми кранами со средой в барабане и экономайзере;

• указатели уровня моды прямого действия включены, т.е. паровые и водяные вентили (краны) открыты, а продувочные краны закрыты;

• главный парозапорный вентиль и вентиль «пар на собственные нужды» - закрыты;

• воздушники экономайзера открыты.

Для выпуска воздуха, из котла открывать вентиль отбора проб пара на барабане и у охладителя проб.

12. Заполнение котла водой с температурой не ниже +5°С осуществлять в следующей последовательности:

- после включения питательного насоса (которое производится по соответствующей инструкции) и подачи воды к экономайзеру приоткрывается вентиль одной из подающих линий.

После, появления осветленной воды закрывается воздушник экономайзера. Котел заполняется до нижнего уровня в водоуказательном стекле указателя уровня прямого действия. Если котел впервые заполняется после ремонта, необходимо его промыть, два раза заполняя водой до верхнего уровня и сбрасывая ее через продувку и дренаж.

Время заполнения котла водой и ее температура должны быть указаны в распоряжении па растопку.

Во время заполнения котла проверить плотность лазовых и лючковых затворов, соединений фланцев, плотность арматуры (о пропуске последней можно судить по нагреву труб после вентилей, если котел заполняется теплой водой).

При появлении течей в лазовых и лючковых затворах и фланцевых соединениях подтянуть их; если течь не устранена, приостановить питание котла, слить воду и сменить прокладки.

После подъема, воды в котле до нижней отметки указателя уровня питание котла прекратить.

После этого следует проверить, держится ли уровень воды в стекле. Если он опускается, нужно выяснить причину, устранить ее, после чего снова подпитать котел до низшего уровня.

Если уровень воды в котле поднимается при закрытом питательном вентиле, что указывает на его пропуск, необходимо перекрыть предыдущий по ходу вентиль.

13. Проверить включением исправность основного и аварийного освещения;

14. Убедится в исправности системы КИПиА котла, проверить отсечку топлива на сымитированных параметрах;

15. Проверить исправность газооборудования котла и запально-защитного устройства. Если котел готовится к растопке на мазуте, пустить топливо по циркуляционному контуру;

16. Подать пар от соседних котлов в линию прогрева нижнего барабана и подогреть воду в котле до 95-100°С.

Предварительный прогрев воды позволит уменьшить термические напряжения в металле нижнего барабана котла, возникающие при растопке из-за, разностей температур стенки верхней части, омываемой горячими продуктами горения, и нижней части, контактирующей с относительно холодной водой.

Растопка

1. Растопку котла производить только при наличии записанного в сменный журнал распоряжения лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла или заменяющего его лица, определенного приказом по предприятию.

2. Включить дымосос и дутьевой вентилятор при закрытых направляющих аппаратах. Приоткрыть направляющие аппараты, поддерживая в топке разрежение около 50 Па (5 кгс/см²). Провентилировать топку в течение 3-5 мин. До окончания вентиляции запрещается вносить в топку и газоходы открытый огонь.

3. После окончания вентиляции закрыть, направляющий аппарат дутьевого вентилятора, установить давление воздуха в горелке не более 100 Па (10 кгс/см²) при разрежении в топке 30-40 Па (3-4 кгс/см²).

Возможность включения автоматического регулирования разрежения до розжига определяется специалистами-наладчиками в зависимости от местных условий (быстроходность исполнительного механизма направляющего аппарата дымососа, характер воспламенения и т. д.).

4. При растопке котла на природном газе порядок действия персонала будет определяться инструкцией, составленной в соответствие «Правилам безопасности в газовом хозяйстве» в зависимости от комплектации котла газооборудованием и системой автоматики. Во всех случаях необходимо, чтобы факел газового запальника бил устойчивым, закрывал не менее 3/4 круга (наблюдение ведется через задний лючок), а основная горелка зажигалась при давлении газа в ней не более 500 Па (50 кгс/см²). При погасании или срыве факела запальника до воспламенения факела горелки необходимо перекрыть подачу газа на котел и повторно провентилировать, топку.

После розжига горелки прибавить воздуха, поддерживая разрежение в топке в тех же пределах. Переключить автоматику из режима «розжиг» в основной режим. Визуально, по цвету пламени или по прибору, установить соотношение «топливо-воздух», соответствующее полноте сгорания.

5. При растопке котла на мазуте хорошо прогреть форсунку, пропуская через нее пар, пустить на циркуляцию мазут в пределах котла. Если нет циркуляционного трубопровода, слить через штуцер продувки в бачок холодный мазут из трубопровода от вентиля у врезки в подающую линию до вентиля форсунки.

Уменьшить подачу пара в форсунку, пустить газ на газовый запальник, после загорания запальника приоткрыть вентиль на линии мазута у форсунки.

После воспламенения мазута изменением давления распыливающего пара и воздуха установить оптимальный режим горения.

У горелки ГМП-16 давлением пара отрегулировать угол раскрытия факела, чтобы последний не касался краев амбразуры.

6. При пуске первого котла в котельной, работающей на мазуте, рекомендуется использовать печное топливо в качестве растопочного.

При этом воздух от передвижного компрессора подается в линию парового распыла. В мазутную линию подается печное топливо с давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).

Порядок растопки котла такой же, как на мазуте.

В качестве растопочного топливного хозяйства удобно использовать станцию жидких присадок, если последняя запроектирована и построена в составе сооружений топливного склада.

Схему использования оборудования и трубопроводов станции присадок для этой цели дают специалисты-наладчики.

Если нет газового запальника, потребляющего газ от газобаллонной установки или газопровода, форсунку разжигают от самодельного факела, введенного в топку к устью горелки через отверстие для

ЗЗУ.

Факел вынимают (гасят запальник) только после устойчивого воспламенения основного факела.

Перед снятием основной форсунки, установленной по оси горелки, для очистки и промывки необходимо:

• вставить в предусмотренное отверстие резервную форсунку;

• присоединить ее к трубопроводам пара и мазута;

• разжечь ее от факела основной горелки.

Резервная форсунка должна находиться, в работе кратковременно, только в период замены основной. Выключенная форсунка немедленно удаляется, это предотвратит закоксование деталей

распиливающей головки.

7. В процессе растопки необходимо:

• при появлении пара через открытый вентиль у охладителя проб, после вытеснения воздуха из верхнего барабана котла, закрыть вентиль паропровода отбора проб на барабане котла. С этого момента необходимо внимательно следить за показаниями манометра и уровнем воды в стеклах указателей уровня воды прямого действия;

• при давлении пара 0,05-0,1 МПа (0,5-1 кгс/см²) по манометру произвести продувку указателей уровня воды прямого действия. и сифонной трубки манометра.

При продувке указателей уровня воды прямого действия:

а) открыть продувочный кран - продувается стекло паром и водой;

б) закрыть водяной кран - стекло продувается паром;

в) открыть водяной кран, закрыть паровой - продувается водяная труба;

г) открыть паровой кран и закрыть продувочный. Вода в стекле должна быстро подняться и на отметке уровня воды в котле слегка колебаться. Если уровень повышается медленно, необходимо повторно открыть водяной кран.

С начала растопки для равномерного прогрева периодически продувать нижний барабан (см. п.7 раздела «Техническое обслуживание котла»).

Продувка котла и последующая подпитка произведет также замену воды в экономайзере. Необходимо следить за температурой воды, не допуская закипания ее в экономайзере. У котлов с пароперегревателями с начала растопки открыть продувочный вентиль пароперегревателя, который закрывается после подключения котла к паропроводу котельной.

Следить за ростом давления в котле, регулируя его количеством подаваемого топлива и воздуха в соответствии с режимной картой котла.

Если во время остановки производилось вскрытие люков и фланцевых соединений, то при повышении давления в котле до 0,3 МПа (3 кгс/см²) следует подтянуть гайки болтов соответствующих соединений.

Подъем давления в котлах, заполненных водой с температурой 80 -100°С рекомендуется вести по следующему графику:

для котлов на давление (абсолютное) 1,4 МПа (14 кгс/см²):

• через 20 минут после начала растопки – 0,1 МПа (1 кгс/см²):

• через 35 минут после начала растопки – 0,4-0,5МПа

(4-5 кгс/см²);

• через 45 минут после начала растолки 1,3 МПа (13 кгс/см²);

для котлов на давление (абсолютное) 2,4 МПа (24-кгс/см²) до 45 минут график тот же, а далее:

• через 50 минут после начала растопки – 1,8 МПа (18 кгс/см²);

• через 60 минут после начала растопки – 2,3 МПа (23 кгс/см²).

При пуске котлов, заполненных водой с температурой ниже 80°С время подъема давления до 0,1 МПа (1 кгс/см²) увеличивается на 15-20 минут.

В процессе растопки необходимо следить за перемещением заднего днища нижнего барабана по реперу. Величины расчетных предельных тепловых перемещений блоков котлов (нижних барабанов) даны в таблице 7. Если тепловые перемещения значительно меньше расчетных, проверить, нет ли защемления подвижных опор котла.

Таблица 7

Заводское обозначение котлов	Величина теплового перемещения, мм
ДЕ-4-14ГМ	3,7
ДЕ-6,5-14ГМ	5,1
ДЕ-10-14ГМ; ДЕ-10-14-225ГМ	7,8
ДЕ-10-24ГМ; ДЕ-10-24-250ГМ	9
ДЕ-16-14ГМ; ДЕ-16-14-225ГМ	10,5
ДЕ-16-24ГМ; ДЕ-16-24-250ГМ	12,1
ДЕ-25-14ГМ; ДЕ-25-14-225ГМ	13,3
ДЕ-25-24ГМ; ДЕ-25-24-250ГМ	15,4
ДЕ-25-24-380ГМ	15,4

Включение котла в работу

1. При подъеме давления до 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см²) для котлов с абсолютным давлением 1,4 МПа (14 кгс/см²) и до 1-1,2 МПа (10-12кгс/см²) для котлов с абсолютным давлением 2,4 МПа (24 кгс/см²) произвести прогрев главного паропровода от котла до сборного коллектора, руководствуясь положениями п.4 раздела «Сушка обмуровки. Щелочение».

2. Перед включением котла в работу произвести:

• проверку исправности действия предохранительных клапанов, указателей уровня воды прямого действия, манометров, питательных устройств, средств оперативной связи, дистанционного управления приборов контроля;

• проверку и включение автоматики безопасности и аппаратуры автоматического управления (в соответствии с производственной инструкцией включение автоматики может быть выполнено сразу после розжига котла), продувку котла по всем точкам.

При неисправности автоматики безопасности пуск котла запрещается.

3. При включении котла в паропровод, находящийся под давлением, давление в котле должно быть равно или немного ниже но не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) давления в паропроводе.

4. У котлов с пароперегревателями по мере увеличения нагрузки, котла продувка пароперегревателя уменьшается и полностью прекращается при достижении примерно половины определенной для работы нагрузки.

Техническое обслуживание котла

1. При эксплуатации котлов без пароперегревателей допускается избыточное давление в котле поддерживать не ниже 0,7 МПа (7кгс/см²) для котлов с абсолютным давлением 1,4 МПа (14 кгс/см²) и не ниже 1,8 МПа (18 кгс/см²) для котлов с абсолютным давлением 2,4МПа (24 кгс/см²), при этих давлениях пропускная способность предохранительных клапанов соответствует номинальной производительности котлов.

2. В период эксплуатации необходимо:

• проверить исправность действия манометров, предохранительных клапанов, указателей уровня воды прямого действия и резервных питательных насосов в следующие сроки:

для котлов с рабочим давлением 1,4 МПа (14 кгс/см²) - не реже одного раза в смену;

для котлов с рабочим давлением 2,4 МПа (24 кгс/см²) - не реже одного раза в сутки;

• проверить ежемесячно целостность асбестовых мембран взрывных клапанов;

• проводить чистку и промывку форсунки (при работе на мазуте);

• устранять, по возможности, неплотности сальников, прокладок арматуры и водоуказательных стекол;

• следить за исправностью контрольно-измерительных приборов;

Проверка исправности сигнализации и автоматических защит должна производится в соответствии с графиком и инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

Во время работы котла поддерживать заданное рабочее давление пара. Стрелка манометра не должна выходить за красную черту (стрелку на корпусе), соответствующую предельному разрешенному давлению.

3. Для котлов с пароперегревателями поддерживать поминальную температуру перегретого пара, не допуская ее изменения за пределы отклонений, указанных в таблице 1.

В котлах ДЕ-25-24-380ГМ следить за изменением температуры перегретого пара по ступеням пароперегревателя.

Возможные причины повышения температуры перегретого пара:

• увеличение нагрузки;

• повышение избытка воздуха в топке;

• загрязнение труб экранов и кипятильного пучка до пароперегревателя;

• понижение температуры питательной воды.

Возможные причины понижения температуры перегретого пара:

• при загрязнении труб пароперегревателя;

• при высоком уровне воды в барабане;

• при высокой щелочности и вспенивании котловой воды;

• при неисправности сепарационного устройства;

• при повышении температуры питательной воды;

• при неплотностях в пароохладителе.

Для падежной работы пароперегревателя необходимо:

• включать продувку пароперегревателя при растопках и остановках котла, нахождении его в горячем резерве;

• строго соблюдать нормы содержания солей в котловой воде и насыщенном паре;

• поддерживать уровень воды в котле около среднего уровня верхнего барабана.

Контроль качества насыщенного и перегретого пара осуществляемый по графику и методике контроля, разработанными специализированной пусконаладочной организацией, позволяет своевременно выявить неисправности в сепарационных устройствах котлов и пароохладителе котла ДЕ-25-24-380ГМ.

4. По мере загрязнения труб конвективного пучка, которое проявляется повышением температуры уходящих газов, увеличением сопротивления конвективной части по газовому тракту и снижением производительности, производить обдувку поверхностей нагрева котла, перегревателя и хвостовых поверхностей паром или воздухом по соответствующим инструкциям заводов-изготовителей; во время ремонта допускается обмывка щелочной водой.

Обдувку стационарными аппаратами обдувки или газо-импульсную очистку производить при установившейся нагрузке и максимальном давлении в котле.

Максимальную и минимальную величины нагрузок, при которых можно выполнять обдувку или газоимпульсную очистку поверхностей нагрева котла и экономайзера, определяет наладочная организация из условий обеспечения удаления дымососом увеличивающихся объемов дымовых газов и поддержания устойчивого горения в топке.

Перед обдувкой прогреть и продуть через дренаж участок паропровода до аппарата обдувки. После обдувки проверить плотность отключения и открытия дренажа паропроводов обдувки, так как пропуск сконденсировавшегося пара в газоходы вызывает сернокислотную коррозию поверхностей нагрева.

При сжигании сернистых, многозольных мазутов отложения на поверхности нагрева делаются более рыхлыми и поддаются обдувке, при добавлении к мазуту специальных присадок, применение, которых обеспечивает снижение интенсивности коррозии поверхностей нагрева, имеющих температуру стенки менее 140-150°С.

5. Наблюдение за состоянием топочной камеры в период работы котла ведется через три лючка, два из которых установлены на боковой стенке в начале и конце топочной камеры, а третий – на задней стенке у правого бокового экрана. В передний лючок просматривается выходной край амбразуры горелок.

Боковой лючок, расположенный в конце топки, служит для наблюдения, за режимом горения.

Через задний лючок наблюдают за факелом запальника при отладке 33У, за заполнением факелом топочного объема, за состоянием амбразуры и изоляции верхнего барабана.

Наличие упавших кирпичей на под указывает на разрушение изоляции верхнего барабана. При массовом выпадении кирпичей, а также значительном разрушении или закоксовании амбразуры горелки котел необходимо остановить и произвести ремонт и очистку.

6. Перед первоначальным пуском котла необходимо, провести холодную продувку.

Для этого:

• включить дымосос, вентилятор;

• установить номинальное давление воздуха в горелке;

• поддерживать разрежение в топке 20-30 Па (2-3 кгс/см²).

При этом пульсация разрежения в топке не должна превышать 10Па (1 кгс/см²), пульсация воздуха перед горелкой 20 Па (2 кгс/см²).

Наблюдение вести по щитовым приборам.

Если пульсация превышает указанные параметры, то нужно искать причины повышенной пульсации и устранить их.

Причинами возникновения, повышенной пульсации могут быть:

• недостаточность жесткости стальных газовоздуховодов;

• несоответствии аэродинамических характеристик газовоздуховодов рекомендациям «Нормативного метода аэродинамического расчета котельных установок» ЦКТИ им. Ползунова И.И;

• наличие в газовоздуховодах воды;

• несоответствие установки горелки, конфигурации амбразуры или камеры 2-х ступенчатого сжигания заводским чертежам.

Режим горения должен соответствовать режимной карте, составленной на основании испытаний котла пусконаладочной организацией.

Факел не должен касаться боковых экранов. Конец факела должен быть чистым, бездымным, без «мушек» и не должен затягиваться в конвективную часть. При работе горелки ГМП-16 на мазуте на нагрузках близких к номинальной факел красноватого цвета должен заполнять всю топку котла

При регулировании нагрузки следует плавно изменять подачу воздуха и газа. Для увеличения нагрузки вручную необходимо сначала прибавить подачу газа, затем – воздуха в соответствии с графиком соотношения «газ-воздух». Для уменьшения нагрузки сначала уменьшается подача, воздуха, затем – газа. Разрежение поддерживается постоянно на уровне 20-30 Па (2-3 кгс/м²).

Не реже одного раза в год следует делать балансовые испытания котла и корректировать при необходимости режимную карту.

7. Персонал обязан строго соблюдать инструкцию по поддержанию водно-химического режима котла и график химконтроля, количество и длительность периодических продувок, а также величину непрерывной продувки, устанавливаемую по результатам наладки.

В связи с тем, что щелочение не обеспечивает полного удаления продуктов коррозии с поверхностей нагрева котла, необходимо в течение первого месяца эксплуатации вести повышенную продувку котла, периодическую - 2 раза в смену, непрерывную - в первые пять дней не менее 15%, в последующие дни не менее 5% для удаления загрязнений.

Через месяц после, пуска котла произвести осмотр барабанов.

Если во время продувки в котельной происходит авария, то продувку немедленно прекратить. Исключением является случай перепитки котла водой, когда продувку надо усилить.

О предстоящей продувке котла должен быть извещен персонал котельной и лица, работающие по ремонту соседних котлов.

Периодическая продувка производится в следующем порядке:

• непрерывно наблюдая за уровнем воды по указателям уровня воды прямого действия, если не включен регулятор питания (при растопке или после остановки котла), довести уровень воды в котле до верхнего уровня; если регулятор включен, уровень поддерживается им на отметке середины стекла;

• открыть второй от точки продувки вентиль: потом медленно и осторожно открыть первый вентиль и произвести продувку;

• при появлении гидравлических ударов в продувочных трубопроводах прикрыть вентили до исчезновения толчков, после чего их снова медленно открыть;

• прекратить продувку если уровень воды будет приближаться к нижнему уровню, для чего закрыть сначала первый от точки продувки вентиль, потом второй. После продувки проверить плотность продувочных вентилей (после неплотно закрытых вентилей трубопровод продувки не остывает); если не удается плотно закрыть продувочные вентили и пропуск воды значителен, необходимо остановить котел.

Запрещается производить продувку одновременно из нескольких точек.

Время продувки коллектора заднего экрана не должно превышать 15 секунд, других точек - 30 секунд;

После каждой продувки производить запись в журнале.

8. Конструкторской документацией завода принято расположение верхнего и нижнего допускаемых уровней ±80 мм по отношению к оси верхнего барабана в котлах с одноступенчатым испарением и в чистом отсеке котлов с двухступенчатым испарением.

У котлов со ступенчатым испарением (производительностью 16 и 25 т/ч) соленый отсек питается водой из чистого отсека, поэтому при нагрузках, близких к номинальной, уровень воды в соленом отсеке будет ниже уровня воды в чистом отсеке на 20-50 мм.

Наблюдаемые в процессе эксплуатации котлов со ступенчатым испарением значительные «разбежки» уровней воды чистого и соленого отсеков (в некоторых случаях превышающие 100 мм) могут быть вызваны следующими причинами:

• неплотное примыкание элементов паросепарационных устройств друг к другу, к барабану и к перегородке между отсеками;

• затягивание языка пламени в конвективную часть;

• перепускная труба установлена не по проекту;

• нарушение теплоизоляции опускных труб;

• наличие неплотностей в перегородке между отсеками;

• паровая труба из соленого отсека к указателю уровня воды имеет провисание и неплотность швов;

• перегородка между отсеками в верхнем барабане имеет выступы в месте горизонтального среза.

При разности уровней в чистом и соленом отсеках более 80 мм эксплуатация котла не допускается.

Необходимо выяснить и устранить причины такой «разбежки» уровней.

Настройка автоматики регулирования должна быть выполнена таким образом, чтобы колебания уровня в барабане при установившейся нагрузке не превышали ±20 мм от среднего уровня. В котлах со ступенчатым испарением настройку автоматики выполняют по показаниям указателя уровня воды чистого отсека.

9. Персонал обязан:

• следить за исправным состоянием всех соединительных частей трубопроводов, вентилей, задвижек, регулирующей арматуры в пределах котла;

• вентили задвижки на всех трубопроводах открывать медленно и осторожно, закрывать плотно, последние обороты маховика производить быстро;

• все включения, выключения трубопроводов производить с ведома старшего по смене с записью произведенных операций в сменном журнале;

• работы по продувке указателей уровня воды, манометров, наблюдение через гляделки выполнять в защитных очках;

• все переключения арматуры выполнять в рукавицах;

• не допускать утечек топлива;

• строго поддерживать соотношение давлений топлива и воздуха в соответствии данным режимной карты;

• периодически производить газовый анализ уходящих газов.

Увеличение содержания кислорода в уходящих газах против данных режимной карты, определенных для той же нагрузки и одинаковых условий, свидетельствует об увеличении присосов в топке, газоходах или экономайзере;

• следить за температурой стальной обшивки котла.

Локальный нагрев ее до температуры выше 55°С свидетельствует о нарушении обмуровки в этой зоне (просадка вследствие вибрации котла муллитокремнеземистого войлока с образованием пустот, растрескивание шамотобетонного слоя и асбестовермикулитовых плит);

• не допускать эксплуатацию котла при наличии неплотностей в вальцовочных соединениях (парение, наросты солей).

При остановке котла на ремонт и чистку тщательно осматривать вальцовочные соединения труб с барабанами со стороны топки и при обнаружении солей в виде грибков, наростов, а также при выявлении

кольцевых трещин в развальцованной части труб, произвести ультразвуковую дефектоскопию или порошковую магнитоскопию мест вальцовки.

Особое внимание следует уделять своевременному выявлению повреждений поверхностей нагрева.

Остановка котла

Остановку котла вести в соответствии с производственной инструкцией.

После выключения горелки продуть указатели уровня воды прямого действия, прекратить непрерывную продувку, закрыть запорный орган на выходе из котла, открыть продувку пароперегревателя, подпитать котел до высшего уровня по стеклу указателя уровня воды прямого действия, а затем подпитку прекратить. При работе на мазуте после отключения топлива продуть, форсунку паром.

В дальнейшем, по мере падения уровня, необходимо периодически подпитывать котел. Вести наблюдение за уровнем воды в котле до полного снижения давления.

Направляющие аппараты ТДМ, гляделки, лазы держать закрытыми.

При необходимости быстрого «расхолаживания» котла для ремонта, через 1,5 -2 часа после отключения подачи топлива включить дымосос при закрытых направляющих аппаратах вентилятора и дымососа, через 4 часа приоткрыть направляющие аппараты. После расхолаживания дымосос остановить, аппараты закрыть.

Запрещается пускать воду из котла без получения распоряжения лица, ответственного за котельную. При получении разрешения спуск воды производить лишь после снижения температуры воды до 70-80°С.

Спуск воды вести медленно при открытом воздушнике.

Перед постановкой котла на консервацию сухим способом все внутренние поверхности тщательно очистить от отложений.

Котел надежно отключить от всех трубопроводов заглушками.

После просушки котла для предохранения от коррозии через открытые лазы установить в нижний и верхний барабаны противни, заполненные негашеной известью или прокаленным хлористым кальцием, после установки противней лазы барабанов закрыть крышками. Не допускать попадания химикатов на поверхность котла.

Расход негашеной извести или хлористого кальция при консервации котла приведен в таблице 8.

Таблица 8

Типоразмер котла	Наименование реагентов
	хлористый кальций (CaCl2), кг	негашеная известь (CaО), кг
ДЕ-4ГМ	5	23
ДЕ-6.5ГМ	7,5	36
ДЕ-10ГМ	8	40
ДЕ-16ГМ	10	48
ДЕ-25ГМ	15	75

Примечание. Указанное в таблице количество реагентов разместить в обоих барабанах. Для котлов паропроизводительностью 16 и 25 т/ч реагенты разместить в обоих отсеках барабанов.

При длительной остановке возникает необходимость в замене влагопоглотителя свежим.

Консервация мокрым способом состоит в заполнении котла, питательной водой с поддержанием в котле избыточного давления.

При выводе работающего котла в резерв отключить его после остановки от всех водо- и паропроводов, продуть через нижние точки для удаления шлама. Затем, не допуская снижения давления в котле ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см²), присоединить его к деаэратору, заполнить деаэрированной водой и оставить под давлением в деаэраторе.

При выводе котла в резерв после ремонта перед консервацией заполнить его деаэрированной водой до нормального уровня, растопить и при давлении 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см²) держать открытым воздушник в течение 30-40 минут для полного удаления кислорода и углекислого газа. После чего котел погасить и дополнить питательной водой по описанной схеме.

Аварийная остановка

Автоматика безопасности котла должна обеспечить сигнализацию и защиту (отсечку топлива) по параметрам, приведенным в таблице 9

Таблица 9

№	Наименование параметра	Сигнализация	Защита и сигнализация	Место отбора импульсов
1	Давление газа минимальное/максимальное (при Qнр=8500ккал/м3)		17,5 кПа (1750 кгс/см2)	На подводе к газовому блоку
			30 кПа (3000 кгс/см2)
2	Давление мазута, минимальное		15 МПа (15 кгс/см2)	На подводе к мазутному блоку
3	Разрежение в топке		Топливо: газ +10; -80 Па (+1; -8 кгс/м2) в течение 10 с.	Указано в заводском чертеже
			Топливо: мазут -5; -10 Па (-0,5; -1 кгс/м2) в течение 10 с.
4	Факел в топке		При погасании в течение 2 с.	Патрубок для ЗСУ
5	Давление воздуха, минимальное		100 Па (10 кгс/м2) в течение 10 с	Указано в заводском чертеже
6	Рабочее давление в барабане (избыточное) Рр=1,3 МПа (13 кгс/см2) Рр=2,3 МПа (23 кгс/см2) Рр=1,4 МПа (14 кгс/см2) Рр=2,4 МПа (24 кгс/см2) Рр=1,3 МПа (13 кгс/см2) Рр=2,54МПа (25,4 кгс/см2)		МПа (кгс/см2) 1,32 (13,2) 2,35 (23,5) 1,42 (14,2) 1,52 (15,2) 2,45 (24,5) 2,6 (26,0)	Верхний барабан
7	Уровень воды в барабане	±60 мм	±80 мм	Верхний барабан

Примечание: 1. При точках отбора импульсов не по чертежам завода автоматика должна обеспечивать заданные параметры в указанных точках.

Примечание: 2. Специализированная пусконаладочная организация может внести коррекцию параметров по п.п. 1, 2 и 5 в обоснованных случаях, - например: -значительное отклонение Q_н^р от заданного, сжигание обводненного мазута.

Котел должен быть немедленно остановлен при других нарушениях, перечисленных в производственной инструкции, в частности:

• при обнаружении неисправности предохранительного клапана, при которой он неработоспособен;

• при прекращении действия всех питательных насосов или неисправности питательной линии, при которой в котел, питательная вода не поступает;

• при прекращении действия всех указателей уровня воды прямого действия;

• если «разбежка» уровней в водоуказательных стеклах соленого и чистого отсеков для котлов ДЕ-16-14ГМ и ДЕ-25-14ГМ превышает 80 мм;

• при разрыве экранных или кипятильных труб;

• при воспламенении сажи в газоходах или экономайзере;

• если при работе котла возникли сильные гидравлические удары или большая вибрация котла;

• при исчезновении напряжения на всех контрольно-измерительных приборах, устройствах дистанционного и автоматического управления;

• при возникновении пожара в котельной, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу;

• при взрыве в топочной камере или газоходах;

• при обнаружении неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации.

2. Остановку котла производить быстро: прекратить подачу топлива и воздуха в топку.

После остановки котла открыть немного продувку пароперегревателя и отключить котел от паровой магистрали. Закрыть вентиль непрерывной продувки котла.

3. Разрыв экранных или кипятильных труб проявляется: следующим образом:

• слышен шум вытекающей пароводяной смеси в топке или газоходе;

• происходит выброс пламени, продуктов сгорания и пара через топочные отверстия, неплотности лючков, гляделок;

• снижается уровень в указателе уровня воды прямого действия и падает давление в котле.

В этом случае необходимо:

• прекратить подачу топлива, остановить дутьевой вентилятор, отключить котел от паропровода;

• если уровень в указателях уровня воды остается видимым, усилить питание котла водой, (пустить резервный питательный насос, выключить автомат питания и перейти на ручное регулирование), перекрыть вентиль непрерывной продувки;

если уровень воды в указателе прямого действия не устанавливается и продолжает падать - прекратить питание; дымосос остановить после того, как прекратится парение в топке или газоходе.

При небольшом повреждении кипятильной, экранной или перегревательной трубы (свищ), при условии поддержания нормального уровня воды, допускается с разрешения начальника котельной, кратковременная работа котла при пониженных нагрузках и давлении в котле.

в котле

4. При медленном понижении уровня воды в котле к отметке нижнего уровня и нормальном давлении в котле и питательной линии необходимо:

• проверить плотность закрытия всех продувочных вентилей котла, закрыть вентиль непрерывной продувки;

• проверить через гляделки и нижние лючки отсутствие течей в котле.

При дальнейшем снижении уровня до нижнего предельного уровня аварийно остановить котел.

Питание котла не прекращать. Котел можно растопить только после подъема уровня воды до среднего, выявляя и устраняя причины падения уровня.

Ели вода в указателе уровня прямого действия скрылась за нижнюю кромку, и это не было замечено персоналом, необходимо немедленно отключить топливо, прекратить питание котла водой, закрыть главный парозапорный вентиль, прекратить непрерывную продувку. Остановить тягодутьевые машины.

Приоткрыть продувку пароперегревателя.

4. При повышении уровня воды в котле и приближении его к отметке верхнего уровня и нормальном давлении в котле и питательной линии необходимо:

• проверить исправность регулятора питания (он должен быть в закрытом положении);

• открыть продувочные вентили нижнего барабана, следить за уровнем воды и после его снижения до среднего, закрыть вентили;

• выяснить причину повышения уровня и устранить ее.

6. При загорании сажи в газоходах или хвостовой части котла (экономайзер, воздухоподогреватель) температура уходящих газов резко увеличивается, может появиться дым и пламя через неплотности лючков, лазов и соединений газоходов.

При этом, необходимо:

• прекратить подачу топлива, максимально увеличить подачу пара через форсунку, остановить дымосос и дутьевой вентилятор, закрыть их направляющие аппараты для прекращения доступа воздуха к очагу возгорания, заполнить газоходы паром от обдувочного устройства.

Если паровой обдувки нет (котлы и экономайзеры укомплектованы газоимпульсной очисткой) в котельной необходимо предусмотреть паровой шланг, присоединенный к штуцеру паропровода с отключающей арматурой для возможности подачи пара через гляделку или лючок. Пар через форсунку подавать и в этом случае.

ВНУТРЕННЯЯ ОЧИСТКА КОТЛА

Очистку внутренних поверхностей нагрева от накипи производить механическим или химическим путем.

Механическая очистка котла

Перед механической очисткой котла производится его щелочение в соответствии с настоящей инструкцией (п.2 раздела «Сушка обмуровки, щелочение»).

Котел после остывания промыть (температура стенки барабанов не должна превышать 40-50°С).

Очистку котла от накипи механическим путем производить с применением шарошек и гибких валов. Перед очисткой труб необходимо снять отбойные щиты паросепарационных устройств, закрывающие доступ к трубам экранов и кипятильного пучка. Сроки очистки от накипи установить в зависимости от режима и длительности работы котла и качества воды.

Всякую остановку котла необходимо использовать для его тщательного осмотра и в случае необходимости для очистки.

Химическая очистка котла

На основании данных лабораторного анализа состава отложений на внутренних поверхностях нагрева специализированная организация определяет вид реагентов и режим химической очистки котла:

а) Очистка минеральными кислотами

Наиболее эффективная очистка пятипроцентным раствором соляной кислоты (НСl), которая производится при 50-60°С с циркуляцией раствора в элементах контура со скоростью не менее 1 м/с для устранения выпадения взвешенных частиц. Реагенты растворить в баке-растворителе, подогреть паром. Длительность обработки при указанном подогреве 6-8 ч. без подогрева 12-14 ч.

Для ускорения процесса растворения окалины или отложений к раствору соляной кислоты можно добавить NaF в соотношении NaF : HCl = 1 : 6.

Для соляной кислоты применяют ингибиторы: ПБ-5, уротропин, катапин, БА-6, И-1-А и др. Наилучший эффект, дают смеси ПБ-5 (0,5%) с уротропином (0,5%), катапина (0,3%) с уротропином (0,5%), И-1-А (0,3%) с уротропином (0,6%), БА-6 (0,5%) с уротропином (0,5%).

При гидразинно-кислотной очистке применяют весьма разбавленные растворы кислот (рН=3-3,5). Концентрация гидразина поддерживается на уровне 40-60 мг/л N₂H₄: очистка ведется при температуре 100 °С.

б) Очистка органическими кислотами

Можно применять кислоты: лимонную, адипиновую, муравьиную. Более широко используется лимонная кислота, при применении которой требуется обеспечить надежную циркуляцию раствора со скоростью не менее 0,5 м/с, но не более 1,8 м/с во избежание усиления коррозии котельного металла. :

Концентрация кислоты должна быть в пределах 1,0-3,0% (трехпроцентный раствор кислоты может связать 0,75% железа по массе).

Очистка, ведется при температуре 95-105°С. Допустимая концентрация железа в растворе не более 0,5%, а рН раствора не должен превышать 4,5; длительность пребывания раствора в котле составляет 3-4 ч.

Лимонная кислота эффективно удаляет прокатную окалину, но не действует на силикаты и медь, соединения кальция, удаляются в ограниченных размерах. Нельзя допускать перерывов в циркуляции растворов и добавлять в раствор свежую кислоту. Отработавший раствор лимонной кислоты следует вытеснять из котла горячей водой, а не дренировать. Способность лимонной кислоты к растворению окалины резко возрастает при частичной нейтрализации ее аммиаком до образования моноцитрата аммония (рН=4).

В зависимости от степени загрязненности поверхности применяют: 1, 2 и 3%-ные растворы моноцитратов аммония. В качестве ингибиторов для моноцитрата аммония можно применять катапин (0,1%) с каптаксом (0,02%) и ОП-10 (0,1%) с каптаксом (0,1%). Моноцитрат аммония недостаточно эффективен при удалении отложений большой толщины. Поэтому очистка сильно загрязненного котла производиться в два этапа: вначале 3-4%-тным, а/затем 0,8-1,2%-ным раствором моноцитрата.

Очистку котла адипиновой кислотой осуществляют при температуре 100°С. При высокой загрязненности поверхностей (150-200 г/м²) очистку производить в два этапа: вначале 2%-ным, затем 1 %-ным раствором. После промывки кислотами, особенно без добавления ингибиторов, необходимо провести щелочение котла.

в) Очистка комплексообразующими реагентами

Очистка комплексонами рациональна во всех случаях, когда применение минеральных кислот недопустимо или нежелательно. Комплексоны особенно удобны при эксплуатационной очистке. Практическое применение получили: этилендиаминтетрауксусная кислота (ЭДТК) и ее натриевые соли, в частности, двунатриевая соль – трилон Б; нитрилотриуксусная кислота (НТК, трилон А).

Для химической очистки котла следует применять специально составленные композиции комплексонов:

• для удаления преимущественно щелочноземельных отложений следующую композицию, г/л:

трилон Б 2-5;

NaOH 0,22-0,55;

ОП-10 (или ОП-7) 0,1;

Триэтанолоамин 0,2-0,5;

- для удаления преимущественно железнокислых отложений - композиции А, Б, В, приведенные в таблице 10.

Таблица 10

Комплексообразующие вещества	Композиция, г/л
	А	Б	В
Трилон Б	3-5		3-5
Лимонная кислота	3-5	3-5
Гидроксиламин сернокислый	0,3-0,5	0,3-0,5	0,3-0,5
ОП-10 (или ОП-7)	0,1	0,1	0,1
Углекислый аммоний		2,4
ЭДТ		3,5
Оксиэтиламиноуксусная или диэтилентриаминпентауксуеная кислота			0,3-0,5

Очистку котлов комплексообразующими реагентами проводят при температуре 100°С. Скорость движения раствора 0,5-1,0 м/с, продолжительность воздействия 4-8 ч. в зависимости от состава, толщины и плотности отложений. Рекомендуемая концентрация раствора ЭДТК 0,3-0,5%, трилона Б 0,5-1,0%. При большом количестве отложений эти реагенты в промывочный раствор можно добавлять без ограничения общей их концентрации в растворе, оптимальное значение рН составляет около 4 (3-5).

Для удаления преимущественно кальциевых отложений пригодны ЭДТК и трилон Б. В этом случае рН среды следует повысить аммиаком до 10, это позволит отказаться от добавления ингибиторов коррозии.

г) Расчет расхода реагентов

Расход реагентов определяется из условий получения необходимой концентрации реагента в объеме промывочного контура, по формуле:

, т (1)

где: Q₁ - расход реагентов, т;

С - необходимая концентрация реагентов, %;

V - объем промывочного контура, м³;

а - коэффициент запаса, равный 1,2-1,4;

К - содержание активного реагента в техническом продукте, %;

Р - плотность раствора, т/м^3.

При очистке комплексонами расчет ведется с учетом двух факторов:

• необходимой концентрации раствора и необходимого количества реагента для полного растворения отложений по формуле:

, т (2)

где: Q₂ - количество реагента, необходимое для полного растворения отложений, т;

C - необходимая концентрация рабочего раствора, %;

d - удельная загрязненность поверхности оборудования, г/м²;

β - расход реагента, г на 1 г окислов железа (при железоокисных отложениях); для моноцитрата аммония β=2,5-3 г/г;

S - очищаемая поверхность, м².

Полученное значение Q₂ проверяют на отсутствие перенасыщения раствора железом в объеме промываемого контура, м³, по формуле:

, т/м³ (3)

где: [Fе]_р - концентрация железа, т/м³;

1.44 - коэффициент пересчета Fe₂O₃хFe.

Подставив значение d х S найденное из формулы (2) в формулу (3) получаем:

, г/м³

Должно соблюдаться соотношение [Fе]_р < [Fе]_пр , где [Fе]_пр – предельно-допустимая концентрация железа в растворе комплексона. Значение [Fе]_пр составляет 9, 6 и 3 г/л соответственно для трех, двух, однопроцентного растворов моноцитрата аммония.

Расход аммиака для приготовления моноцитрата аммония определяется по формуле:

Q_NH3=0,35 х Q_лк , (4)

где: Q_лк - расход лимонной кислоты, т.

При гидразинно-кислотной очистке принимается следующий расход реагентов, кг на 1м³ водяного объема промываемого контура:

H₂SO₄ (75%)-20-22, HCl (25%)-50-55, гидразингидрат (64%)-0,6-0,7.

Количество хлорной извести Q_хи ,расходуемую на нейтрализацию гидразина в сбрасываемом растворе, определяется по формуле:

Q_лк =25ЧС_гд х V_р, (5)

где: С_гд - концентрация гидразина в сбрасываемом растворе, мг/кг;

V_р - объем раствора, м³.

Расход соляной и адипиновой кислот при промывке 2-5%-ными растворами едкого натра и аммиака. ОП-7 при щелочении и нейтрализации нитрата натрия и гидразина при пассивации, а также ингибиторов определять по формуле (1).

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

1. Каждый котел должен подвергаться техническому освидетельствованию до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Техническое освидетельствование котла состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Техническое освидетельствование котла должно проводиться администрацией в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов (ППР), составленным с учетом требований Правил по котлам и раздела «Ремонт котлов» настоящей Инструкции.

2. Поскольку в котлах ДЕ - ГМ имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, трубы в густых пучках, недоступные для внутреннего и наружного осмотров при проведении технических освидетельствований и ремонте котлов, внутренний и наружный осмотры производятся только в доступных местах.

Оценка технического состояния элементов котлов, недоступных для внутреннего и наружного осмотров, производится по результатам внутреннего и наружного осмотров элементов котла, доступных для контроля, аналогичных по назначению элементам котла, подлежащим контролю, а также по результатам гидравлического испытания.

Для более надежной проверки прочности и плотности вальцовочных соединений длительность выдержки котлов под пробным давлением может быть увеличена до 20 минут.

При обнаружении во время технического освидетельствования массовых коррозионных явлений и прочих дефектов объемы работ, проводимых до истечения расчетного ресурса элементов котлов, должны соответствовать изложенным в Программе экспертного обследования (см. раздел «Программа экспертного обследования котлов»).

РЕМОНТ КОТЛОВ