Метод пособ_Методы организ. произв_заоч
.pdfr |
= |
Fн (1 − β) |
|
(44) |
|
δ |
|||||
общ. у |
|
|
|||
|
|
∑Ni.пр |
|
||
|
|
1 |
|
|
|
г) определяется частный (рабочий) такт обработки изделия соответствующего наименова-
ния:
ri = rобщ. у ki.пр |
(45) |
Последовательность расчёта частного (рабочего) такта по продолжительности выпуска каждого вида изделий:
а) определяется фонд времени за расчётный период (месяц), необходимый для изготовления изделий определённого наименования, мин:
|
|
Фа′ |
= |
F (1 − β) N |
a |
T |
(46) |
|||||
|
|
|
н |
|
a |
|
||||||
|
|
|
|
|
δ |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
∑Ni Ti |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
где |
Ta |
– трудоёмкость изготовления изделия, для которого определяется такт, мин/шт.; |
|
|||||||||
|
Ni – месячная программа по изделию, для которого определяется такт, шт. |
|
||||||||||
|
б) |
определяется частный такт обработки отдельного изделия: |
|
|||||||||
|
|
r = |
Ta |
|
|
|
|
|
|
(47) |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
i |
|
Na |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Последовательность расчёта частного такта по степени различия трудоёмкости изделий: а) определяется общее число рабочих мест (станков) на линии:
|
δ |
|
||
ωл = |
∑Ni Ti |
(48) |
||
1 |
|
|||
Fн (1 − β) |
||||
|
|
|||
|
б) определяется частный рабочий такт изделия соответствующего наименования: |
|
|||||
|
|
|
r |
= |
Ti |
|
(49) |
|
|
|
|||||
|
|
|
i |
ω |
|
||
|
|
|
|
|
л |
|
|
|
Расчёт числа рабочих мест (станков) для каждой операции и для всей поточной линии: |
||||||
|
а) для операции: |
ωi.оп = |
ti |
|
|
|
(50) |
|
ri |
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
где |
ti – норма времени |
на обработку изделия данного наименования на данной |
операции, |
||||
мин/шт. |
|
|
|
|
|
|
|
|
б) общее число рабочих мест на всей поточной линии: |
|
|||||
|
|
|
|
|
m |
|
|
|
|
|
ωл = ∑ωi.оп |
(51) |
|||
|
|
|
|
1 |
|
|
|
где |
m – число операций в технологическом процессе. |
|
|||||
Величина партии деталей соответствующего наименования приближённо можно определить по формуле:
n = |
tперен. (1 − β) |
|
(52) |
|
β ri |
||||
|
|
|||
где tперен. – потери рабочего времени на переналадку поточной линии, мин.
Периодичность запуска партии деталей каждого наименования на переменно-поточной линии ΠЗi (дни) рассчитывается по формуле:
ΠЗ = |
Фi ni |
или ΠЗ = |
ni |
(53) |
|
NЗ 480 S kи |
Pi.ср |
||||
i |
i |
|
|||
|
|
|
i
где Фi – фонд времени за расчётный период (месяц); потребный для изготовления деталей со-
ответствующего наименования, мин.;
NЗi – программа запуска соответствующего изделия в расчётном периоде, шт.; 480 – продолжительность смены, мин.;
S – число рабочих смен в сутки;
– среднедневной (суточный) выпуск изделий данного наименования, шт.; kи – коэффициент использования поточной линии во времени.
Расчёт и построение плана-графика работы переменно-поточной (многономенклатурной) линии осуществляется в рабочих днях (сутках) или в рабочих сменах исходя из месячных программных заданий по отдельным видам изделий и их частных тактов.
Продолжительность периода выпуска изделий (деталей) каждого наименования с перемен- но-поточной линии (раб. дн., смен) определяется по формуле:
ФB = |
Ni ri |
или ФB |
= |
Ni ri |
|
(54) |
480 S |
|
|||||
i |
i |
480 |
|
|
||
|
|
|
|
|
||
Общий период выпуска изделий всех наименований: |
|
|||||
|
|
|
δ |
|
||
|
|
Фобщ = ∑ФBi |
(55) |
|||
i
На основании: - общего периода выпуска изделий,
–всей номенклатуры,
–периодов отдельных видов изделий
строится план-график работы переменно-поточной линии. Он составляется на каждый месяц.
4.4 Типовые задачи по расчету параметров поточных линий
4.4.1 Непрерывно-поточные линии
4.4.1.1 Сборка малогабаритного изделия осуществляется на поточной линии, оснащённой непрерывно действующим рабочим конвейером. Программа выпуска изделий – 450 штук в сутки. Технологический процесс сборки состоит из 10 операций норма времени которых (с учётом времени возвращения рабочего на прежнее место) соответственно составляет:
t1 |
=1.9 |
t2 |
= 3.9 |
t3 |
= 2 |
t4 |
= 5.9 |
t5 |
= 6 |
t6 |
= 2 |
t7 |
= 3.9 |
t8 |
= 2 |
t9 |
= 5.8 |
t10 |
= 4 мин. |
Изделия собираются на площадках, специально закреплённых на конвейерной ленте, транспортными партиями, каждая из которых состоит из 5 шт. Длина площадки по ходу движения конвейера – 800 мм; расстояние между смежными площадками – 700 мм. Диаметр приводного и натяжного барабана – 0,6 м. Режим работы поточной линии – двухсменный по 8 часов. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин. в смену. Определить такт и ритм потока; число рабочих мест на операциях и на всей поточной линии; скорость движения конвейера; длину рабочей зоны каждой операции и всей рабочей части конвейера; длительность технологического цикла изготовления транспортной партии на конвейере.
Решение: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Такт потока : |
|
= 2 (8 60 −30) = 900 |
|
|
|||||||||||||||||||
r = |
FЭ |
= 2 мин. |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
||||||||||||||||||||
|
N |
450 |
|
450 |
|
|
|||||||||||||||||
Ритм потока: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
RП = r p = 2 5 =10 мин. |
|
|
|||||||||||||||||||||
Число рабочих мест на операциях: |
|
|
|||||||||||||||||||||
ω1p = |
t1 p |
= |
1.9 5 |
= 0.95 ; |
ω1пр |
=1; |
|||||||||||||||||
|
|
10 |
|
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
ω2p = |
|
|
t2 p |
= |
|
|
3.9 5 |
=1.95 ; |
ω2пр |
= 2 ; |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
10 |
|
|
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
ω3p = |
|
|
t3 p |
= |
|
|
2 5 |
|
=1; |
|
|
||||||||||||
|
|
|
10 |
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
ω4p = |
|
t4 p |
= |
|
|
5.9 5 |
|
= 2.95 ; |
ω4пр |
= 3 ; |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
10 |
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
ω5p = |
|
t5 p |
= |
|
|
6 5 |
|
= 3; |
|
|
|||||||||||||
|
|
10 |
|
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
ω6p = |
|
t6 p |
= |
|
|
2 5 |
|
=1 ; |
|
|
|||||||||||||
|
|
10 |
|
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
ω7p = |
|
t7 p |
= |
|
|
3.9 5 |
=1.95 ; |
ω7пр = 2 ; |
|||||||||||||||
|
|
10 |
|
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
ω8p = |
|
t8 p |
= |
|
|
2 5 |
|
=1; |
|
|
|||||||||||||
|
|
10 |
|
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
RП |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
ω9p |
= |
t9 p |
= |
5.8 5 |
= 2.9 ; |
ω9пр = 3 ; |
|||
|
|
|
|||||||
|
|
RП |
10 |
|
|
|
|||
ω10p |
= |
t10 p |
= |
|
4 5 |
= 2 ; |
|
||
|
10 |
|
|||||||
|
|
RП |
|
|
|
||||
Число рабочих мест на всей поточной линии:
|
|
|
m |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ωЛ = ∑ωоп =1 + 2 +1 + 3 + 3 +1 + 2 +1 + 3 + 2 =19 |
|
||||||||
|
|
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Скорость движения конвейера : |
|
|
|
|||||||
|
|
V = |
l0 |
= |
0.8 + 0.7 |
= 0.15 м/мин. |
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
RП |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Длина рабочей зоны каждой операции : |
|
|
|
|||||||
l1 = l0 ω1 =1.5 1 =1.5; |
l2 |
= l0 ω2 |
=1.5 2 = 3; |
l3 |
= l0 ω3 |
=1.5 1 =1.5 ; |
|||||
l4 |
= l0 ω4 |
=1.5 3 = 4.5 ; |
l5 |
= l0 ω5 |
=1.5 3 = 4.5 ; |
l6 |
= l0 ω6 |
=1.5 1 =1.5 |
|||
l7 |
=l0 ω7 |
=1.5 2 = 3; |
l8 |
= l0 ω8 |
=1.5 1 =1.5 ; |
l9 |
= l0 ω9 |
=1.5 3 = 4.5 ; |
|||
l10 |
= l0 ω10 =1.5 2 = 3 (м). |
|
|
|
|
|
|
||||
|
Длина рабочей части конвейера : |
|
|
|
|||||||
Lp = l0 ωЛ =1.5 19 = 28.5 м
Длительность технологического цикла изготовления транспортной партии :
m
Tц = RП ∑ωоп =10 19 =190 мин.
1
4.4.1.2 На поточной линии, оснащённой непрерывно-действующей рабочим конвейером, внедрена прогрессивная технология. В результате этого длительность выполнения каждой операции на каждом рабочем месте сократилась на 20 %, длительность технологического цикла сборки блока на конвейере стала составлять 120 мин., а выпуск блоков за месяц доведён до 4950 шт. Линия работает в две смены по 8 часов. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин. в смену. Число рабочих дней в месяце – 22. Определить величину прироста выпуска блоков за месяц в результате внедрения прогрессивной технологии производства и величину сокращения длительности технологического цикла сборки блока на конвейере.
Решение:
Такт поточной линии после внедрения прогрессивной технологии производства : |
|||||
r |
= |
FЭ |
= |
22 2 (8 60 −30) |
= 4 мин. |
|
|
||||
пос |
|
Nпос |
4950 |
|
|
|
|
|
|||
Такт поточной линии до внедрения прогрессивной технологии производства:
r |
= |
|
4 100 |
=5 мин. |
|
100 −20 |
|||||
до |
|
|
|||
Выпуск блоков за месяц до внедрения прогрессивной технологии производства:
Nдо = FЭ = 22 2 (8560 −30)= 3960 шт.
rдо
Величина прироста выпуска блоков за месяц в результате внедрения прогрессивной технологии производства составит:
∆N = 4950 −3960 = 990 шт.
Число рабочих мест на поточной линии:
ωЛ = Tц.пос = 120 = 30
rпос 4
Длительность технологического цикла сборки блока до внедрения прогрессивной технологии производства:
Tц.до = rдо ωЛ = 5 30 =150 мин.
Величина сокращения длительности технологического цикла сборки блока на конвейере в результате внедрения прогрессивной технологии производства составит:
∆Tц =150 −120 = 30 мин.
4.1.3 Сборка изделия производится на поточной линии, оснащённой рабочим конвейером пульсирующего действия. Длительность технологического цикла сборки изделия на конвейере 36 мин. Скорость движения конвейера – 6 м/мин. Время перемещения изделия с одного рабочего места на другое в пять раз меньше времени выполнения каждой операции. Шаг конвейера – 1,8 м. Радиус приводного и натяжного барабанов – 0,3 м каждый. Режим работы поточной линии – двухсменный по 8 часов. Регламентированные перерывы на отдых 30 мин в смену. Определить такт потока; число рабочих мест на линии; длину рабочей части линии и всей замкнутой ленты конвейера и выпуск изделий за сутки.
Решение:
Время перемещения изделия с одного рабочего места на другое :
tтр = |
1.8 |
= 0.3 |
мин. |
||
|
6 |
||||
|
|
|
|||
Время выполнения каждой операции:
tобр = tтр 5 = 0.3 5 =1.5 мин
Такт потока определяется :
r = tобр +tтр =1.5 +0.3 =1.8 мин
Число рабочих мест на линии:
ωЛ = Trц = 136.8 = 20
Длина рабочей части поточной линии :
Lp = l0 ωЛ =1.8 20 = 36 м
Длина замкнутой ленты конвейера :
Lз. л = 2 Lp +2 π R = 2 36 +2 3.14 0.3 = 73.884 м
Выпуск изделий за сутки: |
FЭ |
|
2 (8 60 −30) |
|
|
|
N = |
|
= |
=500 |
шт. |
||
|
r |
1.8 |
||||
|
|
|
|
|
||
4.4.2 Прерывно-поточные линии.
4.4.2.1 На прерывно-поточной линии (прямоточной) линии обрабатывается шестерня. Технологический процесс обработки состоит из следующих операций:
|
|
Норма времени на |
|
|
операцию, мин |
1. |
Фрезерование торцов |
12.5 |
2. |
Предварительная обработка |
7.5 |
3. |
Обточка конуса |
1.25 |
4. |
Окончательная обточка |
8.75 |
5. |
Нарезание зубьев шестерни |
2.0 |
6. |
Шлифование шейки |
3.0 |
Программа выпуска за сутки – 192 шт. Режим работы линии – двухсменный по 8 часов. Период комплектования межоперационных заделов – 8 часов. Определить такт линии; число рабочих мест и рабочих на операциях и их загрузку; составить график-регламент работы рабочих мест (оборудования) и рабочих-операторов на линии; рассчитать величину межоперационных оборотных заделов и построить график их изменения.
Решение:
Такт поточной линии :
r = |
FЭ |
= |
2 8 60 |
= 5 мин. |
|
NЭ |
192 |
||||
|
|
|
Число рабочих мест и рабочих на операции, их загрузка и график-регламент их работы на линии приведены на рисунке 4.
операции№ |
Нормавременаниоперацию, t |
|
мин, |
|
i |
112.5
27.5
31.25
48.75
52.0
63.0
Число рабочих мест на операции
ω p |
ω пр |
i |
i |
2.53
1.52
0.251
1.752
0.41
0.61
Порядковый номер рабочего места
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Рисунок 4 -
Загрузкарабочегоместа, % |
Порядковый номеррабочего |
Загрузкарабочего, % |
Времяработы |
рабочего, ч |
Период комплектования межоперационных заделов, ч |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
100 |
1 |
100 |
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
100 |
2 |
100 |
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
50 |
3 |
50 |
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
100 |
4 |
100 |
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
50 |
3 |
50 |
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
25 |
5 |
25 |
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
100 |
6 |
100 |
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
75 |
5 |
75 |
|
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
40 |
7 |
40 |
3.2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
60 |
7 |
60 |
4.8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
График работы рабочих и рабочих мест на прямоточной линии.
37
Величина межоперационных оборотных заделов ,шт.:
Z1′−2 |
= |
|
Tn ω1 |
− |
Tn ω2 |
= |
|
|
4 60 3 |
− |
4 60 1 |
= 26 ; |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12.5 |
7.5 |
|
|||||||||||||
|
|
|
|
t1 |
|
|
|
|
|
t2 |
|
|
|
|||||||||||
Z1′′−2 |
= |
|
|
4 60 2 |
− |
|
|
4 60 2 |
|
= −26; |
|
|
|
|||||||||||
|
12.5 |
|
|
|
|
|
|
7.5 |
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Z2′−3 |
= |
|
|
2 60 1 |
− |
2 60 1 |
= −80 ; |
|
|
|
||||||||||||||
|
7.5 |
|
|
1.25 |
|
|
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
Z2′′−3 |
= |
|
|
2 60 1 |
− |
2 60 0 |
=16 ; |
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
7.5 |
|
|
1.25 |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
Z2′′′−3 |
= |
|
|
4 60 2 |
−0 = 64 ; |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
7.5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Z3′−4 |
= |
|
|
2 60 1 |
− |
2 60 1 |
=82 ; |
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
1.25 |
|
|
8.75 |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
Z3′′−4 |
= |
|
|
4 60 0 |
− |
|
|
4 60 2 |
= −82 ; |
|
|
|
||||||||||||
|
1.25 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8.75 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Z4′−5 |
= |
|
|
2 60 1 |
− |
2 60 1 |
= −46 ; |
|
|
|
||||||||||||||
|
|
|
8.75 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Z4′′−5 |
= |
|
|
1.2 60 1 |
− |
1.2 60 1 |
= −20 ; |
|
|
|
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||||
|
|
|
8.75 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Z4′′′−5 |
= |
|
|
4.8 60 2 |
|
|
− |
4.8 60 0 = 66 ; |
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
8.75 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Z5′−6 |
= |
|
|
3.2 60 1 |
− |
3.2 60 1 = 96 ; |
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Z5′′−6 |
= |
|
|
4.8 60 0 |
|
− |
4.8 60 1 = −96 ; |
|
||||||||||||||||
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
График изменения межоперационных оборотных заделов приведён на рисунке 5.
- |
|
|
Период комплектования межоперационных оборотных заделов, ч |
|||||||
№опера |
ции |
Задел между операциями |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
|
|
1 |
|||||||
|
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1–2 |
|
+26 |
|
26 |
|
|
-26 |
|
|
|
0 |
|
|
|
|
0 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
-80 |
|
|
|
|
|
|
+80 |
|
|
2–3 |
|
-80 |
|
+16 |
|
+64 |
|
|
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
82 |
|
|
|
|
|
|
|
3–4 |
|
+82 |
|
|
|
-82 |
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
0 |
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
-66 |
-46 |
|
|
|
|
|
+66 |
|
|
4–5 |
|
|
|
|
+66 |
|
|
|
|
|
|
|
-20 |
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
96 |
|
|
|
|
|
|
|
5–6 |
|
+96 |
|
|
|
-96 |
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
0 |
|
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рисунок 5- График изменения межоперационных оборотных заделов |
|
||||||
4.4.3 Переменно-поточные линии.
4.4.3.1 На переменно-поточной линии обрабатываются детали А, Б, В, Г. Программа выпуска за месяц и трудоёмкость обработки детали каждого наименования следующие:
Деталь |
А |
Б |
В |
Г |
Программа выпуска, шт |
10000 |
9000 |
12000 |
1000 |
Трудоёмкость обработки одной детали |
15 |
20 |
12 |
16 |
Линия работает в две смены по 8 часов. Потери времени на переналадку линии – 5.5 %. Число рабочих дней в месяце – 22. Определить частные (рабочие) такты выпуска детали каждого наименования; период времени работы линии, необходимый для обработки деталей каждого наименования; составить план-график работы линии.
Решение:
За условную единицу принимаем деталь А. Коэффициент приведения трудоёмкости обработки детали каждого наименования :
k |
пр. А |
=1; |
|
|
|
|
k |
пр.Б |
= |
|
TБ |
= |
20 |
=1.33; |
||
|
|
|
|
|
ТА |
15 |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
k |
пр.В |
= |
ТВ |
= |
12 |
= 0.8 |
k |
пр.Г |
= |
|
TГ |
= |
16 |
=1.07 ; |
||
|
|
|
|
|
||||||||||||
ТА |
15 |
ТА |
15 |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
Приведённая программа по каждому наименованию деталей (в условных единицах) :
Nпр. А = N A kпр. А =10000 1 =10000 ;
Nпр.Б = N Б kпр.Б = 9000 1.33 =11970 ;
Nпр.В |
= N В kпр.В |
=12000 0.8 = 9600 ; |
|
|
|
||||||
Nпр.Г |
= N Г kпр.Г |
=1000 1.07 =1070 ; |
|
|
|
||||||
Условный (общий) такт поточной линии: |
|
|
|
||||||||
|
r |
= |
Fg (1− β) |
= |
|
22 2 8 (1 |
−0.055) 60 |
= 0.61 |
мин |
||
|
δ |
|
|
|
|
|
|||||
|
y |
|
|
|
|
10000 +11970 +9600 +1070 |
|
|
|||
|
|
|
∑Ni.пр |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Рабочие такты обработки детали каждого наименования :
rA = ry kпр. А = 0.61 1 = 0.61; |
|
|
||||
rБ = ry kпр.Б |
= 0.61 1.33 = 0.81; |
|
|
|||
rВ = ry kпр.В |
= 0.61 0.8 = 0.49 ; |
|
|
|||
rГ = ry kпр.Г |
|
= 0.61 1.07 = 0.65 ; |
|
|
||
Общая трудоёмкость обработки всех деталей: |
|
|||||
|
δ |
|
|
|
|
|
|
∑Ti Ni |
9000 +12 12000 +16 1000 |
|
|||
Qобщ = |
1 |
|
|
= 15 10000 +20 |
=8167 |
|
|
|
|
60 |
|||
60 |
|
|
|
|||
Удельный вес трудоёмкости обработки изделий каждого наименования в общей трудоёмкости:
qA = |
TA N A |
= |
15 10000 |
= 0.3; |
qБ |
= |
|
TБ N Б |
|
= |
20 9000 |
= 0.36 ; |
|
Qобщ 60 |
8167 60 |
Qобщ 60 |
8167 60 |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
qB = |
TB NB |
= |
12 12000 |
= 0.28 ; |
qГ |
= |
|
TГ N Г |
= |
16 1000 |
= 0.06 ; |
||
Qобщ 60 |
8167 60 |
Qобщ 60 |
8167 60 |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||