Метод пособ_Методы организ. произв_заоч

Вышеизложенное позволяет широко применять специализированную технологическую оснастку, оборудование и транспортные устройства, а также повышать степень механизации и автоматизации отдельных операций и всего производственного процесса. В поточном производстве время выполнения каждой операции на поточной линии должны быть либо равным, либо кратным друг другу. В этом случае используется параллельный способ обработки деталей и процесс осуществляется непрерывно при синхронности передачи предметов труда с одного рабочего места на другое(смежное).

В условиях поштучной передачи изделий с данного рабочего места на следующее интервал времени между двумя последовательными выпусками изделий (деталей) с поточной линии называется тактом.

Такт – основной параметр поточной линии (смотри формулу (2)):

где Фр – фонд рабочего времени поточной линии, мин.;

Nпрзап – объём выпуска изделий, шт.

Если обработка и передача деталей на поточной линии осуществляются партиями, то вводится понятие такта выпуска передаточной партии (ритм потока), который определяется произведением такта r на размер передаточной партии р (смотри формулу (3)):

Различие в производственных условиях, связанных с объёмом производства, с номенклатурой продукции и другими факторами, требует организации различных форм поточной работы.

Существуют две основные формы поточного производства: непрерывно-поточная и пре- рывно-поточная (прямоточная).

Непрерывно-поточная форма является наиболее современной и характеризуется тем, что нормы времени на всех операциях поточной линии равны или кратны такту. Предметы труда перемещаются с одной операции на другую без пролеживания. Каждая операция закреплена за определённым рабочим местом. Все рабочие места располагаются строго в соответствии с кодом технологического процесса.

Прямоточная форма поточного производства применяется в тех случаях, когда в силу объективных обстоятельств не удаётся полностью уравнять нормы времени на всех операциях или хотя бы достичь их кратности.

Прямоточной эта форма называется потому, что рабочие места на поточной линии располагаются по ходу технологического процесса, это и означает реализацию принципа прямоточности.

В зависимости от числа изделий, закреплённых за поточной линией, все линии подразделяются на:

–однопредметные;

–многопредметные.

Однопредметные поточные линии создаются тогда, когда производственная программа по каждому изделию по своей трудоёмкости достаточна для полного использования фонда рабочего времени.

Многопредметные линии эффективны в том случае, когда трудоёмкость одного изделия не обеспечивает необходимую загрузку поточной линии. Непременным условием создания многопредметных поточных линий является однотипность технологических процессов обработки закреплённых изделий.

Многопредметные поточные линии бывают двух основных видов: групповые и переменнопоточные.

Под групповыми понимаются такие поточные линии, на которых обрабатываются (собираются) разные детали (изделия) по одинаковому технологическому процессу на одном и том же оборудовании. В этом случае практически отсутствует переналадка оборудования.

Переменно-поточные линии создаются на основе подбора деталей с совпадающими или сходными технологическими процессами. При этом запуск деталей в обработку осуществляется партиями с необходимым для нужд производства чередованием. Эффективность таких поточных линий предопределяется временем затрачиваемым на их переналадку при переходе с обработки одних деталей на другие.

Поддержание расчетного такта на поточных линиях может быть:

–регламентированным;

–свободным.

Свободный – это способ, когда такт поддерживается самими рабочими путём передачи деталей с одного рабочего места на другое с определёнными интервалами.

Регламентированный – это способ, когда расчётный такт поддерживается принудительно с помощью передвижения транспортных средств с соответствующей скоростью с помощью световых или звуковых сигналов, включающихся автоматически через определённый промежуток времени.

Важнейшей проблемой, возникающей при организации поточных линий, является их синхронизация, под которой понимается процесс согласования продолжительности операций с тактом.

Условия синхронности поточной линии можно представить следующим образом (смотри формулу (4)):

где ti – штучное время выполнения операции i;

ωi – число рабочих мест, установленных на i-ой операции; r – средний такт выпуска изделий с поточной линии.

Синхронизация бывает:

-предварительная;

-окончательная.

Предварительная синхронизация осуществляется на стадии проектирования поточной линии, а окончательная – на стадии отладки.

Предварительная синхронизация, при которой допускается отклонение от такта на 8-10 %, достигается путём подбора методов выполнения операций, оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры операций.

Окончательная синхронизация достигается за счёт таких мероприятий, как применение средств малой механизации, форсирование режимов обработки, применение высокопроизводительного технологического оборудования, осуществление более рациональной планировки рабочих мест и улучшения их обслуживания, подбор на перегруженные рабочие места более квалифицированных рабочих, внедрение более эффективных методов стимулирования повышения производительности труда исполнителей на перегруженных рабочих местах.

Для обеспечения нормальной работы поточных линий производятся расчёты и регулирование их параметров.

3 Непоточное производство

3.1 Особенности организации предметно-замкнутых участков по обработке деталей

На практике различают следующие разновидности предметно-замкнутых участков обработки деталей:

1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров);

2) участки по выпуску разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.);

3)участки по изготовлению деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.);

4)участки по изготовлению деталей из материалов и заготовок определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).

Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать следующие календар- но-плановые нормативы:

- размер партии деталей конкретного наименования; - периодичность (ритмичность) чередования партии деталей этого наименования;

- число партий по каждому наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки;

- пооперационный и подетальный стандарт-план; продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования;

- нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются:

- программа выпуска (запуска) деталей каждого наименования на плановый период; - технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по

конкретной операции; - нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому на-

именованию деталей; - допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудова-

ния;

- число рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.

Пример.

Предположим, что на ПЗУ обрабатывают три вида деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключительного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл. 7.1.

Месячная программа выпуска: NА = 1400 шт.; NБ = 2100 шт.; Nв =1750 шт. Число рабочих дней в месяце — Dр= 21. Режим работы ПЗУ — двухсменный. Потери времени на подна-

ладку оборудования аоб = 2% номинального фонда времени.

Расчет размера партии деталей каждого наименования.

Величина партии деталей зависит от многих экономических и организационнопроизводственных факторов, поэтому нормальный (оптимальный) размер партии по каждому наименованию деталей определяется, как правило, в два этапа (смотри таблицу 1).

Таблица 1 - нормы времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования

На первом этапе устанавливается расчетный (минимальный) размер партии деталей i-го наименования по формуле (5):

i =1

где аоб — допустимые потери времени на переналадку оборудования %;

tп.з.ij - подготовительно-заключительное время на i-ю операцию по изготовлению детали j-го наименования, мин;

tij – норма штучного времени на i-ю операцию по изготовлению детали j-го наименования, мин;

m — число операций по изготовлению детали j-го наименования.

Для данного примера минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет:

За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. В рассматриваемом примере

n max A = N A =1400шт.; n max Б = N Б = 2100шт.; n max В = NВ =1750шт.

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. пminj ≤ nнj ≤ nmax j. Предел нормального (оп-

тимального) размера партии ограничен неравенством (смотри формулу (6)):

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды этих ритмов зависят от числа рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21, 7, 3 и 1 день.

Расчет ритма (периода чередования) партии деталей каждого наименования.

Если по расчету получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число.

В рассматриваемом примере

R рА = 2,49, принимаем R прА = 3дня; R рБ =1,37, а R прБ =1день; R рВ =1,67, а R прВ =3дня.

Далее для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера Rпр =3 дня. После этого корректируют размеры партий деталей каждого j-го наименования. Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. В данном примере

Число партий по j-му наименованию деталей (Хj) определяется отношением размера соответствующей программы на размер партии.

Для рассматриваемого примера количество партий по каждому наименованию деталей составляет:

Расчетколичестваединицоборудования по каждой операции.

Количество единиц оборудования определяется по формуле:

где j — наименование обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ; j=1,2,…,n;

t - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-й операции по j-му

наименованию детали, мин;

Fэф — эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период с учетом режима работы участка, мин;

Квнв — коэффициент выполнения норм времени; п — номенклатура обрабатываемых деталей.

Исходя из данных рассматриваемого примера для первой (токарной) операции число рабочих мест составит:

Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициента его загрузки

ведется аналогично. В частности, wр2 = 1,05; wпр2 = 1; Кз2 = 1; wр3 = 1,75; wпр3 = 2; Kз3 = 0,88.

Построение стандарт-плана организации ПЗУ.

Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого наименования по каждой операции. Стандарт-

план строится на определенный период (ритм чередования партий деталей принимается R пр ) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Для деталей всех наименований ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера R пр =3 дня.

При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (смотри рису-

нок 1).

Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносят время циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического процесса), без учета загрузки рабочих мест. Продолжительность операционного цикла (Ту.опij ) рассчитывается по

формуле:

При исходных данных рассматриваемого примера продолжительность операционного цикла обработки детали А на первой операции составит:

T ц.оп1А = 200 3,53 +15 =1,5 =1,5смены.

60 1 8

Расчет продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям приведен в таблице 2.

Таблица 2 -Расчет продолжительности операционных циклов

Рисунок 1 - Стандарт-планорганизациипредметно-замкнутогоучастка

График1 (см. рисунок1) нерационален, таккаконпостроенбез учета загрузки рабочих мест. Так, на 12-й рабочий день, согласнографику, всяноменклатурадеталейдолжнаобрабатыватьсянадвухшлифовальныхстанках, изделияБиВследуетобрабатыватьодновременнонатокарныхстанкахна9-йденьи нафрезерныхстанкахна10-йдень, однаковналичииимеетсяпоодномустанкуданныхмоделей. Исходя изэтогонеобходимозакрепитьоперациизарабочимиместамииустановитьочередностьобработкипартийдеталейкаждогонаименования, азатемможнопостроитьграфик2 — графикзагрузкирабочихмест (смотририсунок1, б). Приэтомдолжныбытьобеспеченынаиболееполноеинепрерывноеиспользованиеоборудованияиполнаязанятостьрабочих.

Календарноесочетаниеоперацийпокаждойпартиидеталейконкретного наименования по возможности должно приближатьсякпараллельно-последовательномувидудвижений.

Наэтомжеграфикестроитсясобственностандарт-план, гдепредставленыстандартныеповторяющиесясрокивыполнениявсехоперацийобработкипартийдеталейкаждогонаименования.

Послезавершенияграфика2 строитсяуточненныйграфик3 технологическогоциклаобработкипартийдеталейкаждогонаименованиясучетомзагрузкирабочихмест(смотририсунок1, в). Приэтомнеобходимостремитьсяктому, чтобывремяцикловотдельных операций графика 2 являлось проекцией на графике 3. По данномуграфикуопределяютпродолжительностьтехнологическогоциклапартийкаждого наименования, опережениезапускаивыпуска, времяпролеживанияпартийдеталейвожиданиивысво-

божденияоборудованияотобработкипредыдущейпартиииобщуюпродолжительностьпроизводственногоциклакомплектапартийдеталей(Тц.к) , изготавливаемыхнаПЗУ.

Расчет продолжительности производственного цикла.

Расчет ведетсяпокаждойпартиидеталейконкретногонаименованияпостандарт-плану(графический метод) ипоформулам(аналитическийметод).

Прирасчетепографикусучетомзагрузкирабочихместивременипролеживаниядеталейпродолжительностьпроизводственногоцикласоставляетсоответственно: Тц А = 7,5 смены, Тц Б = 9 смен, Тц в = 9 смен, аобщаяпродолжительностьпроизводственногоциклакомплектапартийдеталейсоставляет: Тц.к =11,5 смены. Времяопережениязапускаивыпускадеталейсучетомпролеживаниясоставляет2,5 смены

(см. рис. 71, в).

Аналитическим методом продолжительность производственного цикла (Тцj , ч) определяется по

формуле (9):

где t зах - время на одну заходку деталей в другие цехи, мин;

q зах - число заходов партии деталей в другие цехи;

t ест - время, затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.), мин.

Окончательно принимается приблизительное значение, так как в формуле не учитывается время пролеживания деталей и берется в расчет среднеарифметическое значение количества единиц оборудования.

Определение среднего размера заделов и незавершенного производства.

Размер задела по j-му наименованию деталей определяется по формуле (10):

Для рассматриваемого примера размер задела по каждому наименованию деталей составляет: Z А =200 37,52 = 250шт.; Z Б = 300 3 9 2 = 450шт.; Z В = 250 3*92 = 375шт.

Величина незавершенного производства (Нср.вj , нормо-ч) без учета затрат труда на предыдущих

стадиях обработки деталей определяется по формуле (11):