4.7 Просеивающие поверхности

В качестве рабочих просеи­вающих поверхностей применяются колосниковые решетки, штампованные литые или сварные решета, проволочные и рези­новые сита (рис. 4.7).

Рис. 4.7. Просеивающие поверхности грохотов:

а — поперечные сечения колосников; б — листовые решета; в — проволоч­ные сита

Колосниковые решета состоят из ряда параллельно рас­положенных колосников различного сечения. Размер отверстий колосниковых решет определяется шириной щели между колос­никами. Ширина щели 40—50 мм. Колосниковые решетки при­меняются для предварительного грохочения (обычно перед дро­билками крупного дробления).

Решета (штампованные, сверленые и литые) применяют для грохочения по крупности от 10 до 100 мм. Решета изготавливают из углеродистой, а также нержавеющей стали с круглыми, квад­ратными и прямоугольными отверстиями размером 5—150 мм.

Для обеспечения прочности толщину листа b берут в зави­симости от размера просеивающих отверстий. Для отверстий диаметром d более 20 мм и b - (0,1 - 0,25) d, диаметром менее 20 мм b = (0,25 - 0,6) d. Срок службы штампованных решет 4—6 мес. Для повышения долговечности выпускают решета из литой резины. Их срок службы увеличивается в 10—20 раз по сравнению с металлическими.

Сита бывают тканые, плетеные, струнные и шпальтовые. Тканые и плетеные сита изготавливают преимущественно с квадратными и прямоугольными отверстиями размером от 100 До 0,04 мм из стальной, латунной, бронзовой, медной или нике­левой проволоки. В последнее время изготавливают резиновые, капроновые и капросталевые сита.

Шпальтовые сита представляют собой щелевидные сита, набираемые из проволоки круглого, чаще из стержней трапе­циевидного сечения. Предназначены шпальтовые сита для вы­деления мелких классов. Ширина щелевидных отверстий в све­ту может быть от 0,25 до 16 мм. Щелевидные сита изготавлива­ют из нержавеющей стали, срок службы их 2—3 мес.

Лекция 5. Дробление

План лекции

5.1 Процесс дробления

5.2 Стадии и степень дробления

5.3 Способы дробления

5.4 Технология дробления

5.1 Процесс дробления

Дроблением называется процесс уменьшения размеров кусков руды под действием внешних механических сил. При этом получается продукт крупностью 15 мм. Такая крупность граничного зерна условна и может колебаться в зависимости от вида полезного ископаемого. Дальнейшее уменьшение крупности материала называется измельчением.

Дробление производится не только на обогатительных фабриках. Дроблению подвергаются: уголь или сланец на электростанциях, сжигающих топливо в пылевидном состоянии; уголь на коксохимических заводах перед коксованием; известняки и доломиты в качестве флюсов на металлургических заводах; камень с целью приготовления щебня для промышленного и дорожного строительства и т.д. В этих случаях продукты дробления используются непосредственно, и процесс дробления имеет самостоятельное значение. Крупность получаемых при этом продуктов устанавливается исходя из требований технологии потребляющих производств.

Процессы дробления применяются, главным образом, для подготовки сырья к дальнейшему измельчению. Единой целью этих операций является раскрытие зерен ценных компонентов перед обогащением.