Шпоры_1 / нумерация / 75. МЕТОД ГРУППОВОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ

75. Метод групповой обработки заготовок деталей. Особенности, область применения. Принципы группирования деталей.

Групповая обработка

При мелкосерийном и среднесерийном изготовлении деталей малыми партиями возникают большие потери времени из-за переналадки оборудования при переходе от одной партии к другой. В этих условиях целесообразно использовать групповой метод обработки, предложенный профессором Г.П.Митрофановым. В основе метода лежит технологическая классификация заготовок, позволяющая сформировать группы изделий с последующей разработкой технологии групповой обработки без переналадки или с минимальной переналадкой оборудования.

При групповой обработке под классом понимают совокупность изделий, характеризуемых общностью типа оборудования, необходимого для обработки заготовок в целом или их отдельных поверхностей.

Конечным результатом классификации является формирование групп основным критерием для объединения деталей в группу является общность обрабатываемых поверхностей или их сочетаний.

В общем случае группы могут объединять заготовки с разными конструктивными признаками

При формировании групп учитывают также:

1. точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей;

2. близость размеров исходных заготовок;

не объед.

3. серийность выпуска заготовок;

4. вид исходной заготовки (штучная или прутковая).

Групповая обработка может ограничиваться разработкой отдельных групповых операций, а может предполагать построение групповых техпроцессов обработки заготовки в целом.

При проектировании отдельных групповых операций под группой понимают совокупность заготовок, характеризуемых общность оборудования, оснастки, наладки и технологических переходов.

Групповой техпроцесс – это совокупность групповых технологических операций обработки различных заготовок группы по общему маршруту. В этом случае некоторые заготовки группы могут пропускать отдельные технологические операции.

Проектирование группового техпроцесса и групповой технологии предполагает выполнение четырех процедур:

1. отбор деталей, которые в принципе могут быть обработаны на одинаковом оборудовании при установке в однотипные приспособления и с применением одинакового инструмента.

2. установление окончательного состава группы, обеспечивающего достаточную загрузку оборудования в течение выбранного периода времени при минимальных затратах времени на переналадку оборудования в условиях от одной группы заготовок к другой.

3. создают комплексную деталь и устанавливают последовательность и содержание переходов групповой обработки, а также разрабатывают схему групповой наладки станков.

Групповая операция (групповой техпроцесс) создаются для комплексной детали, а конкретные техпроцессы изготовления отдельных деталей группы создаются на базе группового оставлением в нем переходов, необходимых для изготовления данной детали.

Наладку оборудования также выполняют для комплексной детали, а при обработке отдельных деталей группы часть позиций или инструментов наладки могут пропускаться.

4. Проектируют групповую оснастку и изготавливают ее.

Групповые операции наиболее эффективны для деталей, изготовление которых ограничивается одной операцией: токарные автоматные операции или токарно-револьверные операции.

Групповые операции также эффективны для заготовок, которые после данной операции проходят обработку по индивидуальным техпроцессам либо входят в новые группы заготовок, формируемые для других операций.

Групповой обработкой объединены от 40 до 60% деталей общего машиностроения и от 50 до 60% деталей приборостроения.

Типизация техпроцессов

Типизация – это одно из прогрессивных направлений совершенствования технологии изготовления детали.

Типизация техпроцессов требует классификации деталей. Чтобы свести все их многообразие к минимальному числу типов. Для каждого типа разрабатывается типовой техпроцесс.

Основные признаки классификации деталей в этом случае:

1. Конфигурация деталей и их размеры;

2. Точность обработки и качество поверхностей;

3. Материал заготовки;

Технологический классификатор деталей предложил профессор А.П.Соколовский. В основе классификации лежат 14 классов деталей, которые характеризуются общностью решаемых технологических задач в условиях определенной конфигурации детали.

Классификация имеет общемашиностроительный характер: валы, втулки, диски, рычаги, зубчатые колеса и в настоящее время она расширяется добавлением специфических для разных отраслей деталей, например турбинные лопатки.

Классы делят на группы и подгруппы, а последние на типы.

Тип – это совокупность деталей одного класса, имеющих в определенных производственных условиях одинаковый маршрут типовых операций, характеризуемых единством содержания и последовательности технологических переходов для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Общее преимущество типизации:

1. единообразие в обработке сходных деталей и сведения огромного числа техпроцессов к разумному минимуму.

2. использование прогрессивных технологических решений и сокращений длительности технологической подготовки производства.

3. уменьшение числа типов специального оборудования и оснастки и создания на их базе типовых схем и унифицированных узлов по принципу аграгатирования.

Документация типового техпроцесса включает классификатор деталей и карту типового техпроцесса. Карты содержат подробные данные о техпроцессе и отдельных операциях, в том числе эскиз заготовок с указанием предельных размеров, сведения о материале, точности обработки, качестве поверхностного слоя, последовательности и содержании переходов, оборудовании, приспособлениях, инструментах, режимах обработки и нормах времени.

Исполнение типовых техпроцессов наиболее характерно для крупносерийного и массового производства. При изготовлении деталей: зубчатых колес, ступенчатых валов, колец типизацией охвачено примерно 15-20% деталей общего машиностроения.