7.2 Обрабатываемые поверхности на операции 020.
4) Операция 025 Токарная
Оборудование станок 2-х шпиндельный специальный токарный полуавтомат ЛМ555.
Точить окончательно по копиру коническую поверхность С,Р, торец П.
7.3 Обрабатываемые поверхности на операции 025.
5) Операция 030 Токарная
Оборудование станок 2-х шпиндельный специальный токарный полуавтомат ЛМ555.
Содержание операции: Производится получистовая обработка торцев А,Б,В,Ж,Л при помощи поперечных суппортов, а также проточка диаметра Д продольным суппортом. (см рис.7.1).
6) Операция 035 Токарная
Оборудование станок 2-х шпиндельный специальный токарный полуавтомат ЛМ555.
Расточить поверхность И,К. Точить поверхность Т.
7) Операция 035 Токарная
Оборудование станок 2-х шпиндельный специальный токарный полуавтомат ЛМ555.
В данной операции производится окончательная обработка торца Е.
8) Операция 045 Алмазное растачивание.
Данная операция необходима для достижения необходимой точности отверстий что позволит избежать недопустимого для маховика радиального биения. Расточка отверстия 1 и 2.
7.4 Обрабатываемые поверхности на операции 045.
9) Операция 050 Токарная
Оборудование Токарный полуавтомат СМ779Н.
На данном станке при помощи приспособления описанного в данном курсовом проекте производится обработка поверхностей детали.
Поперечный суппорт:
1. Подрезка торца 1.
2. Подрезка торца Ж.
Продольный суппорт:
Проточить поверхность Д,З
7.5 Обрабатываемые поверхности на операции 060.
10) Операция 060 Токарная
Оборудование Токарный полуавтомат СМ779Н.
На данном станке при помощи приспособления описанного в данном курсовом проекте производится обработка поверхности Ж.
11) Операция 065 Агрегатная
Станок агрегатный 6-позиционный.
Первая позиция загрузочно-разгрузочная.
Позиция. Снятие обработанной детали и установки новой заготовки.
Позиция. Сверлить 6 отв. 11
Сверлить 4 отв. 14
Сверлить 1 отв. 7,5 на глубину 15
Позиция.
Сверлить 2 отв. 14
Сверлить 1 отв. 13,2 со снятием фасок 1x45 и отв.14
Сверлить 1 отв. 7,5 на глубину 15 выдерживаяR1.
Зенкеровать 6 отв. 12,7+0.43на глубину 19 со снятием фасок 1x45.
Позиция
Зенкеровать 6 отв. 11,9
Развернуть 1 отв. 14 зенкеровать 1 отв.15+0.43напроход.
Позиция
Зенкеровать 4 отв. 15 напроход.
Зенкеровать 2 отв. 15 напроход.
Зенкеровать 1 отв. 8 на глубину 10 со снятием фаски.
Зенкеровать 1 отв. 8 на глубину 10 со снятием фаски 1x45
Развернуть 6 отв. 12,5 на глубину 16
Притупить острые кромки в 6 отв. 15 в 2 отв.14.
8.Расчёт и назначение припусков на механическую обработку
Произведём расчёт на обработку центрального базового отверстия 100+0.054 мм. в маховике которое играет значительную роль в данной детали.
Заготовка представляет собой отливку первой степени точности, массой 42 кг. технологический маршрут состоит из точения чернового, точения получистового, чистового и алмазного растачивания. Расчёт припусков приводим в таблице 8.1. в которой последовательно записываем технологический маршрут обработки отверстия и все значения элементов припуска.
Значения высоты микронеровностей Rz и глубины дефектного слоя Т для отливки принимаем по ([3 ], с.98): Rz = 200 Т =300. Для переходов механообработки Rz и Т определяем по ([3], с.99). Все значения Rz и Т записываем в таблицу 8.1.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки. Коробление отверстия необходимо учитывать как в диаметральном направлении, так и в осевом его сечении. Значение удельного коробления Δk для отливок находим по ([3], табл.4.29).
При определении смв данном случае определяется как допуск на длину отверстия.см= 125 мкм.
значит
Остаточные пространственные отклонения по операциям механической обработки определяем по формуле:
где ку– коэффициент уточнения формы;
заг– пространственное отклонение для заготовки, мкм
ку– определяем по ([3]).
для чернового растачивания 0.05
для получистового растачивания 0.04
для чистового растачивания 0.03
для алмазного растачивания 0.002
Погрешность установки εуна выполненном переходе при определении промежуточного припуска характеризуется смещением обрабатываемой поверхности, которое должно компенсироваться дополнительной составляющей промежуточного припуска, мкм. На основании полученных данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков.
Минимальный припуск при последовательной обработке отдельно расположенных поверхностей:
где i– номер перехода по порядку в маршруте обработки поверхности
Для черновой обработки:
Для получистовой обработки:
Для чистовой обработки:
Для чистового алмазного растачивания:
Заносим полученные значения в таблицу.
Определяем расчетные минимальные размеры по операциям. Для алмазного растачивания этот размер равен минимальному размеру детали Нmin= 100.05 мм. Для предыдущих операций, минимальные размеры, определяем вычитанием минимальных припусков и расчетного размера на последующей за рассматриваемой операции.
Минимальные предельные значения припусков 2Zminпредставляют собой разность наибольших предельных размеров на выполняемом и предшествующем переходах, а максимальные 2Zmахсоответственно разность наименьших предельных размеров.
Предельные значения общих припусков ZominиZomaxрассчитываем суммируя соответствующие значенияZiminиZimax. Общие припускиZоminиZоmaxопределяют, суммируя промежуточные, и записывают их значения под соответствующими графами:
Общий номинальный припуск (мкм)
где Нз– нижнее отклонение поля допуска заготовки, мкм
где Нд– нижнее отклонение поля допуска детали, мкм
На остальные обрабатываемые поверхности маховика припуски и допуски выбираем по ГОСТ 7505-89. Также по этому стандарту проверяем правильность расчёта припусков рассчитанного отверстия. Полученные значения записываем в таблицу 8.3
Рисунок.8.2 Схема расположения припусков и допусков
|
Поверхность |
Размер |
Припуск |
Допуск заг | |
|
Табличный |
Расчётный | |||
|
1 |
39.5-0.25 |
4.0 |
- |
|
|
2 |
39.5-0.25 |
4.5 |
- |
|
|
3 |
347-0.36 |
2·3.0 |
- |
|
|
4 |
1±0.3 |
3.5 |
- |
|
|
5 |
|
2·4.0 |
- |
|
|
6 |
R3 |
3.0 |
- |
|
|
7 |
R3 |
3.0 |
- |
|
|
8 |
52-0.039 |
2·3.0 |
- |
|
|
9 |
30±0.125 |
4.0 |
- |
|
|
10 |
15.5 |
3.0 |
- |
|
|
11 |
100+0.054 |
3.0 |
3.2 |
|
Рис.8.4 Обрабатываемые поверхности.