5.2 Число зубьев звездочек

- число зубьев ведущей звездочки, - ведомой звездочки.

Для тихоходных передач

Примем тогда Примем ближайшее целое число: . Фактическое передаточное число

5.3. Коэффициент эксплуатации передачи.

Где

нагрузки; при постоянной нагрузке

расстояния (число пробегов цепи);

примем тогда

; при вертикальном расположении (самый неблагоприятный случай)

=1,25 (рис. 8)

-учитывает способ смазывания цепи; в нашем случае =1,1;

-зависит от требуемого ресурса цепи;

=8000 часов, что меньше базового ресурса =10000 часов; =1

5.4. Допускаемое среднее давление в шарнирах цепи

Ориентировочная скорость цепи

По нормам DIN 8195 для цепей типа ПР нормальной точности при расчетном ресурсе 10000 ч. Допускаемое давление =26 Мпа.

5.5 Расчетный шаг цепи

Примем по ГОСТ 13568-75 t=44,45мм. Диаметр ведомой звездочки

Что соответствует

Принимаем цепь ПР 44,45 – 172,4 ГОСТ 13568-75

(рис. 9)

толщина пластин S=5,8 мм, расстояние между осями симметрии цепей, диаметр ролика; Площадь опорной поверхности шарнира

5.6 Фактическое удельное давление в шарнирах

Диаметр ведущей звездочки

Фактическая скорость цепи

Оставляем значение без изменений:=26 МПа.

Окружное усилие в передаче

Фактическое давление

что меньше

Таким образом, выбранная цепь обладает требуемой износостойкостью и обеспечивает заданный ресурс:

5.7. Основные геометрические параметры передачи

Расчетное межосевое расстояние

Расчетная длинна цепи

Число звеньев цепи

Округлим до целого числа; примем

Фактическое межосевое расстояние, выраженное в шагах:

примем 816 мм

Таким образом, окончательно принимаем цепь 2ПР-25,4-113,4 ГОСТ 13568-75 с числом звеньев 96 и одно соединительное звено.

5.8. Размеры ведущей звездочки( рис. 10)

Делительный диаметр

рис 10.

Диаметр окружности выступов

Радиус впадины зуба

мм

Диаметр окружности впадин

мм

Радиус сопряжения мм

Половина угла впадины

Половина угла зуба

Радиус головки зуба

мм

Ширина зуба мм

Ширина венца

Толщина обода

Диаметр обода

Толщина диска

6. ЭСКИЗНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ.

6.1. Корпус редуктора

Редуктор будет изготавливаться малой партией (30 шт), поэтому выполним крышку и основание корпуса сварными из листов и деталей простых форм.

Рис 11.

По рекомендациям наименьший зазор a между вращающимися колесами и корпусом равен

Примем а=10 мм (рис. 11).

Зазор между колесами и дном корпуса примеммм, примем 20 мм Число фундаментных болтов, крепящих редуктор к раме, принимаем равным 4*. дляпринимаем диаметр фундаментных болтов

Два стяжных болта устанавливаем по диагонали, выполним с цилиндрическим пояском в зоне разъема; эти болты выполняют роль установочных штифтов, фиксирующих крышку относительно корпуса при расточке и последующей сборке.

Болты крепящие фланцы, примем меньшего диаметра –М10.

* При

** При

при 160

Лапы редуктора выполним сплошными по всей длине корпуса; толщина лап -0,7 d_ф= 8,4мм. Примем для лап горячекатаный лист толщиной 12мм.

Бобышки подшипников выполним для уменьшения трудозатрат в виде общей плиты. Толщина стенки сварного одноступенчатого редуктора Принимаем горячекатаный лист толщиной11 мм Толщина фланца Примем для фланцев лист толщиной 17 мм. Для увеличения жесткости основания между бобышками и лапами установим ребра толщиной 11 мм