- •2.Диаграмма состояния железо-цементит. Чугуны, их свойства, маркировка, получение, применение. Процесс графитизации в чугунах.
- •4.Основы теории строения сплавов. Понятия: система, компонент, фаза. Твёрдые растворы.
- •6. Сплавы на основе меди. Латуни и бронзы: маркировка, термическая обработка, применение.
- •8. Основы термической обработки. Классификация видов термической обработки по Бочвару.
- •10. Типы сплавов. Химические соединения в металлических системах. Отличительные особенности химических соединений от твёрдых растворов.
- •11. Основные превращения в сталях. Условия, при которых они протекают. Особенности превращения аустенита в мартенсит.
- •13. Дефекты кристаллического строения металлов. Дислокации в металлах. Влияние дислокаций на свойства металлов (кривая Бочвара- Одинга)
- •14. Четыре основных превращения в сталях. Превращение перлита в аустенит. Стали наследственно мелко зернистые и крупно зернистые.
- •17. Термическая обработка улучшаемых сталей. Изменение структуры и свойств в процессе термической обработки.
- •19. Диаграмма состояния для сплавов с неограниченной растворимостью компонентов в жидком и твёрдом состояниях. Правило отрезков.
- •20. Четыре основных превращения в сталях. Превращение аустенита в перлит. Характеристика и свойства продуктов превращения аустенита.
- •23. Нормализация. Структура и свойства стали после нормализации (на примере доэвтектоидной стали).
- •25. Диаграммы состояния для сплавов, компоненты которых образуют химические соединения. Правило отрезков.
- •27. Быстрорежущие стали. Особенности термической обработки быстрорежущих сталей.
- •28. Связь между свойствами сплава и типом диаграммы состояния (правило Курнакова).
- •31. Кристаллические решётки металлов. Их основные характеристики. Полиморфизм.
- •32. Отпуск стали, его цели и основные параметры процесса. Низкий отпуск. Структура и свойства стали после низкого отпуска (на примере стали у10).
- •35. Превращение мартенсита в феррито-цементитную смесь. Структура и свойства продуктов превращения мартенсита (дилатометрическая кривая отпуска).
- •37. Законы кристаллизации, модифицирование, виды ликвации, строение стального слитка.
- •39. Легированные пружинно-рессорные стали. Изменение структуры и свойств в результате термической обработки пружинно-рессорных сталей.
- •41. Основное назначение легирования. Легированные стали. Влияние легирующих элементов на кинетику распада аустенита и на мартенситное превращение.
- •Влияние легирующих элементов на преврашения при отпуске.
- •42. Алюминий и его сплавы. Деформируемые и литейные алюминиевые сплавы. Структура сплава ал-2.
- •50. Пластическая деформация. Наклёп и рекристаллизация.
- •Влияние пластической деформации на структуру и свойства металла: наклеп
- •Влияние нагрева на структуру и свойства деформированного металла: возврат и рекристаллизация
- •71. Цементуемые стали. Цементация. Изменение структуры и свойств в результате цементации и последующей термической обработки.
- •Структура цементованного слоя
- •Термическая обработка после цементации
71. Цементуемые стали. Цементация. Изменение структуры и свойств в результате цементации и последующей термической обработки.
Цементация – химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя атомами углерода при нагреве до температуры 900…950 oС.
Цементации подвергают стали с низким содержанием углерода (до 0,25 %).
Нагрев изделий осуществляют в среде, легко отдающей углерод. Подобрав режимы обработки, поверхностный слой насыщают углеродом до требуемой глубины.
Глубина цементации (h) – расстояние от поверхности изделия до середины зоны, где в структуре имеются одинаковые объемы феррита и перлита ( h. = 1…2 мм).
Степень цементации – среднее содержание углерода в поверхностном слое (обычно, не более 1,2 %).
Более высокое содержание углерода приводит к образованию значительных количеств цементита вторичного, сообщающего слою повышенную хрупкость.
На практике применяют цементацию в твердом и газовом карбюризаторе (науглероживающей среде).
Участки деталей, которые не подвергаются цементации, предварительно покрываются медью (электролитическим способом) или глиняной смесью.
Цементация в твердом карбюризаторе.
Почти готовые изделия, с припуском под шлифование, укладывают в металлические ящики и пересыпают твердым карбюризатором. Используется древесный уголь с добавками углекислых солей ВаСО3, Na2CO3 в количестве 10…40 %. Закрытые ящики укладывают в печь и выдерживают при температуре 930…950 oС.
За счет кислорода воздуха происходит неполное сгорание угля с образованием окиси углерода (СО), которая разлагается с образованием атомарного углерода по реакции:
Образующиеся атомы углерода адсорбируются поверхностью изделий и диффундируют вглубь металла.
Недостатками данного способа являются:
значительные затраты времени (для цементации на глубину 0,1 мм затрачивается 1 час);
низкая производительность процесса;
громоздкое оборудование;
сложность автоматизации процесса.
Способ применяется в мелкосерийном производстве.
Газовая цементация.
Процесс осуществляется в печах с герметической камерой, наполненной газовым карбюризатором.
Атмосфера углеродосодержащих газов включает азот, водород, водяные пары, которые образуют газ-носитель, а также окись углерода, метан и другие углеводороды, которые являются активными газами.
Глубина цементации определяется температурой нагрева и временем выдержки.
Преимущества способа:
возможность получения заданной концентрации углерода в слое (можно регулировать содержание углерода, изменяя соотношение составляющих атмосферу газов);
сокращение длительности процесса за счет упрощения последующей термической обработки;
возможность полной механизации и автоматизации процесса.
Способ применяется в серийном и массовом производстве.
Структура цементованного слоя
Структура цементованного слоя представлена на рис. 15.1.
Рис. 15.1. Структура цементованного слоя
На поверхности изделия образуется слой заэвтектоидной стали, состоящий из перлита и цементита. По мере удаления от поверхности, содержание углерода снижается и следующая зона состоит только из перлита. Затем появляются зерна феррита, их количество, по мере удаления от поверхности увеличивается. И, наконец, структура становится отвечающей исходному составу.