Описание технологического процесса сборки трансформатора

Сердце трансформатора — магнитопровод из электротехнической стали. Как правило, её поставляют на завод в рулонах с металлургических предприятий. Оператор задаёт нужную программу, и металл нарезается автоматически. Полоски соединяют вместе — и получается остов трансформатора.

Катушка трансформатора, состоящая из транспонированного провода и комплекта изоляции, позволяет снижать или повышать напряжение в сети, создавая электромагнитные вихри. Особый провод, число проводников в котором может доходить до 39, позволяет усилить проводимое через трансформатор напряжение.

Катушки наматываются на горизонтальных или вертикальных станках. Чертёж намотки у каждого трансформатора индивидуален и разрабатывается в конструкторском бюро. Сверяясь с ним, рабочий начинает наматывать провод на цилиндр. Он закрепляет его рейками, кольцами и другими опорными сегментами, сделанными из электрокартона. Катушка мощного трансформатора может весить до 10 тонн. Процесс намотки транспонированного провода, в зависимости от размеров катушки и сложности конструкции, занимает от пары дней до месяца.

Готовые катушки помещают в термовакуумный сушильный шкаф. Здесь они стоят около двух суток. Процесс сушки идёт под постоянным давлением, что обеспечивает прочность обмотки на последующих этапах производства и при эксплуатации.

После изготовления катушек и магнитопроводов начинается процесс сборки активной части трансформатора: обмотку катушек рабочие надевают на стальные стержни и устанавливают основную изоляцию.

Активная часть трансформатора отправляется на сушку в специальные печи. Там в парах керосина из электрокартона выпариваются остатки воды и различных химических веществ. Это может занимать до девяти суток. На пульте управления сотрудники видят схему сушки и могут полностью контролировать процесс.

После завершения сушки активную часть устанавливают в бак, происходит вакуумирование и пропитка изоляции трансформаторным маслом. Выполняется окончательная сборка трансформатора: запрессовка обмоток, установка элементов конструкции, необходимых для выполнения его испытаний.

После окончательной сборки агрегат на воздушной подушке перемещается в зал высоковольтных испытаний. Здесь находится генератор импульсных напряжений на 5 млн кВ, мощная конденсаторная батарея, которая имитирует напряжение в сети, генератор для имитации разрядов молний. С помощью этих и других аппаратов проходят электромагнитные, импульсные, тепловые, климатические, механические испытания, испытания электрической прочности изоляции, а также измерения виброакустических характеристик. Чтобы выдерживать высокие напряжения, зал полностью экранизирован, во время испытаний внутри находиться нельзя — сотрудники (всего здесь работают около 100 человек) контролируют весь процесс из аппаратной. После испытаний трансформатор вновь частично разбирают и готовят к транспортировке заказчику.

Идентификация опасных и вредных производственных факторов

При выполнении работ в цеху на сборщика могут воздействовать вредные и опасные производственные факторы:

• повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которого может пройти через тело человека;

• движущиеся механизмы, острые кромки оборудования;

• воздействие электромагнитного поля;

• пыль;

• локальные вибрации