2.2.2. Определение припусков на обработку детали
В результате расчета припусков на механическую обработку уточняются размер заготовки, промежуточные размеры заготовки на чистовых и тонких операциях обработки (табл. 5; табл. 6). Эта информация используется при расчете режимов резания и норм времени на обработку.
Таблица 5
Расчет припусков при обработки наружных поверхностей
|
Технологические операции и переходы обработки отдельных поверхностей детали |
Наименьшее
значение припуска, мкм,
|
Расчетный размер, мм |
Допуск Т, мкм |
Предельные размеры, мм |
Предельные припуски, мкм | |||
|
наибольший |
наименьший |
|
| |||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 | |
|
Наружная поверхность диаметром 100 мм | ||||||||
|
Размер исходной заготовки |
|
105,946 |
2300 |
107,800 |
105500 |
– |
– | |
|
черновое 12 |
4000 |
101,946 |
350 |
102,300 |
101,950 |
5500 |
3550 | |
|
чистовое 10 |
1500 |
100,446 |
140 |
100,640 |
100,500 |
1600 |
1450 | |
|
тонкое 8 |
500 |
99,946 |
54 |
100 |
99,946 |
640 |
554 | |
Проверка:(7800-5554)=(2300-54); 2246=2246;
Ступени: внешние:(100-70)/2=15; черновое 4,525 ; чистовое 1,555 ; тонкое 0,597.
4,525*2+1,555*3+0,597*3=15(т.е. 2 черновых, 3 чистовых; 3 тонких)
Таблица 6
Расчет припусков при обработки внутренних поверхностей
|
Технологические операции и переходы обработки отдельных поверхностей детали |
Наименьшее
значение припуска, мкм,
|
Расчетный размер, мм |
Допуск Т, мкм |
Предельные размеры, мм |
Предельные припуски, мкм | |||
|
наибольший |
наименьший |
|
| |||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 | |
|
Внутренняя поверхность диаметром 40 мм | ||||||||
|
Размер исходной заготовки |
|
43,611 |
1400 |
43,610 |
42,210 |
– |
– | |
|
черновое 8 |
4000 |
47,611 |
39 |
47,610 |
47,571 |
5361 |
4000 | |
|
чистовое 7 |
2000 |
49,611 |
25 |
49,610 |
49,585 |
2014 |
2000 | |
|
тонкое 5 |
400 |
50,011 |
11 |
50,011 |
50,000 |
415 |
401 | |
Проверка:(7790-6401)=(1400-11); 1061=1061;
Ступени: внутренние:(53-50)/2=1,5; черновое 4,68; чистовое 2,007; тонкое 0,408
0,408*4=1632(т.е. 4 тонких).
2.2.3. Расчет режимов резания и норм времени на обработку
При осуществлении технологических расчетов выбору режимов резания уделяется большое внимание. Режимные параметры обработки должны обеспечить наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удастся выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.
Традиционно расчет режимов резания осуществляется в следующей последовательности:
1. Выбор режущего инструмента. Устанавливаются материал, геометрические параметры и конструктивные характеристики инструмента [14].
2. Выбор глубины резания. Осуществляется исходя из расчета припусков на обработку. В качестве расчетной глубины резания выбирается максимальное значение одностороннего припуска.
3. Из предложенного диапазона подач выбирается значение подачи в зависимости от конструктивных особенностей инструмента и глубины резания. Выбранная подача корректируется с рядом подач на станке.
4. Рассчитывается скорость резания. Расчетное значение скорости резания переводится в число оборотов шпинделя и корректируется по станку. По скорректированному (действительному) числу оборотов шпинделя определяется действительное значение скорости резания.
5. Расчет энергосиловых параметров обработки. Для определения мощности резания при точении, растачивании, строгании, долблении, фрезеровании рассчитывается сила резания, при обработке осевым инструментом (сверло, зенкер, развертка) – крутящий момент. Расчетное значение мощности резания не должно быть больше произведения мощности станка на КПД двигателя станка, т.е. Nрасч. Nст.. Если расчетное значение мощности резания оказалось больше действительной мощности, развиваемой станком, то режимы резания (скорость, подачу) необходимо уменьшить и произвести пересчет мощности резания.