2.3 Определение среднего состава металлошихты и количества примесей, окисляющихся к концу продувки

Количество примесей, внесенных металлической шихтой, приведено в таблице 8.

На основе предварительно принимаемого состава металла перед раскислением и среднего состава металлической завалки определяется количество примесей, окислившихся за время продувки. Так как расчет ведется на 100 кг металлической завалки, а состав металла перед раскислением дан в процентах, отнесенных к жидкой стали, то необходимо внести поправку на изменение количества металла за время продувки (выход жидкого металла к моменту раскисления). Тогда количество окислившихся примесей за время продувки определится величинами, представленными в таблице 9.

2.4 Определение расхода извести

Для определения расхода извести задается необходимая основность шлака в конце продувки, которая в зависимости от состава чугуна обычно колеблется в пределах 3,0-4,5. В данном расчете основность может быть принята равной В_к = 3,2.

Расчет количества вносимого SiO₂ и СaО всеми шихтовыми материалами (кроме извести) и футеровкой конвертера приводится в таблице 10.

На основе данных таблицы 10 для получения принимаемой основности конечного шлака () необходимо иметь в последнемCaO:

М_СаO = åSiO₂ × В_к = 1,837 × 3,2 = 5,878 кг. (2.7)

Шихтовыми материалами вносится СaО – 0,587 кг, следовательно, присадкой извести необходимо внести окиси кальция:

М_СаO = 5,878 - 0,586 = 5,292 кг.

Таблица 8 – Количество внесенных примесей

Наименование материала	Содержание элементов в металлошихте, % (кг)
	C	Mn	Si	P	S
Чугун	= 3,08	= 0,35	= 0,42	= 0,133	= 0,014
Скрап	= 0,084	= 0,210	= 0,060	= 0,008	= 0,010
Алюминиевая выбойка	50,42·0,6= 0,303	-	-	-	-
Коксовый остаток*	(66 · 0,65 + + 42,6 · 0,8) / 100 × ×0,5 = 0,385				(0,5 · 0,45 + + 0,2 · 0,8) / 100 × × 0,5 = 0,002
Итого:	3,851	0,560	0,480	0,141	0,026
* - коксовый остаток складывается из 50% углерода и серы угля и ТБО.

Таблица 9 – Количество окислившихся примесей

Примеси	C	Mn	Si	P	S
Содержание примесей в шихте	3,851	0,560	0,480	0,141	0,026
Остается в металле	= 0,138	= 0,138	следы	= 0,014	= 0,014
Удаляется за время продувки	3,713	0,422	0,480	0,128	0,012

Таблица 10 – Количество вносимых SiO₂ и СаО

Источники	Расход материала на 100 кг шихты, кг1)	Вносится, кг
		SiO2	CaO
Окисление металлошихты	0,482)	= 1,029	-
Марганцевый агломерат	0,7603)	= 0,152	= 0,023
ИМФ	0,900	= 0,054	= 0,495
Футеровка	0,200	= 0,006	= 0,012
Миксерный шлак	0,500	= 0,273	= 0,038
Загрязнение стального скрапа	0,400	= 0,272	= 0,012
Зола угла	0,450	= 0,034	= 0,001
Зола ТБО	0,800	= 0,017	= 0,006
Итого	4,490	SSiO2 = 1,837	SCaO = 0,586
1) расход материала (см. таблицу 2); 7,3; 7,15 и т.д. – содержание SiO2 и CaO в агломерате и других материалов (см. таблицу 3) 2) окисляется кремния из металлошихты, кг (см. таблицу 8) 3) количество агломерата за вычетом пятипроцентного выноса (0,8 × 0,05 = 0,04 кг)

Флюсующая способность извести (Ф_изв) определяется по формуле:

. (2.8)

Тогда расход извести для обеспечения заданной основности шлака:

кг. (2.9)

Однако часть извести будет выноситься из конвертера отходящими газами. Количество выдуваемой извести обычно равно 5-10% от ее расхода и зависит от интенсивности продувки, фракционного состава извести, конструкции применяемой фурмы, размеров конвертера, режима присадок сыпучих, дутьевого режима плавки и т.д. В расчете принято, что потери извести с отходящими газами составляют 5%, а агломерата – 2%.

Тогда расход извести на плавку:

кг,

из них выносится

6,548 - 6,221 = 0,327 кг.

Тогда расход агломерата на плавку:

кг,

из них выносится

0,776 - 0,76 = 0,0016 кг.