1. Правила составления блока мер

Перед составлением блока необходимо отобрать из набора меры, входящие в него. Для этого первой подбирают меру, которая содержит наименьшую долю размера; затем вычесть из размера блока и определить остаток; далее выбрать вторую меру, которая содержит наименьшую долю размера первого остатка и определяют новый остаток и новую меру и т.д.

Отобранные меры хорошо промыть в бензине, протереть фланелью, после чего притереть друг к другу так, чтобы самая меньшая мера была бы крайней.

Лабораторная работа

«КОНТРОЛЬ КАЛИБРА-ПРОБКИ»

Цель работы: ознакомление с конструкцией, назначением и класси-фикацией калибров-пробок. Работа с таблицами ГОСТ 24853-81 [2]. Приобретение навыков использования концевых мер длины для настройки приборов. Практическое приобретение навыков в применении оптиметра, миниметра и рычажной скобы для контроля калибра-пробки.

Инструменты и материалы, необходимые для выполнения работы:

1) калибр-пробка (Р-ПР и Р-НЕ);

2) набор концевых мер длины;

3) оптиметр;

4) рычажная скоба, микрометр.

Допуски и отклонения рабочих калибров- скоб принимают по ГОСТ 24853-81.

Поля допусков калибров-скоб располагаются относительно их номинальных размеров, как показано на рисунках 1 и 2.

Рис.1 Допуски и отклонения калибров-пробок по ГОСТ 24853-81 для отверстия ≤ 180 мм

Рис. 2 Допуски и отклонения калибров-пробок по ГОСТ 24853-81 для отверстия > 180 мм

Условные обозначения допусков и отклонений:

H – допуск рабочего калибра-пробки;

Hs – допуск рабочего калибра со сферическими поверхностями;

Z – координата середины поля допуска Р-ПР калибра-пробки;

Y – граница износа Р–ПР калибра-пробки;

α – координата середины поля допуска Р-НЕ калибра-пробки, а также смещение границы износа Р-ПР калибра-пробки для отверстий > 180 мм.

Числовые значения показателей в приложении ( Таблица )

Формулы для вычисления предельных и исполнительных размеров рабочих калибров-пробок:

ПР_max= D_min+Z+H\2 НЕ_max=D_max+H\2 -α

ПР_min= D_min+Z- H\2 НЕ_min=D_max-H\2 -α

ПР_изн=D_min-Y+α НЕ_исп=НЕ_max- Н

ПР_исп= ПР_max -Н

Для отверстий ≤180 мм α=0

При размере вала ≤180 мм α=0

Порядок выполнения работы

1. Изучить методические указания.

2. Ознакомиться с устройством измерительных приборов.

3. Получив задание, по маркировке калибра-пробки определить размеры отверстия, для которого он предназначен и отобразить их на схеме полей допусков, указав номинальный диаметр, систему, условное буквенное обозначение поля допуска.

4. Произвести расчет предельных, исполнительных и номинальных размеров для проходной и непроходной стороны калибра-пробки.

5. В соответствии с информацией, полученной в пункте 4 построить схему полей допусков калибров, совместив ее со схемой поля допуска отверстия.

6. Настроить в соответствии с заданием приборы по рассчитанным и собранным блокам концевых мер.

7. Последовательно определить годность проходной и непроходной сторон калибра-пробки.

8. Полученные данные записать в протокол.

Группа Контроль калибров Работа№ Лист 1

Задание: Произвести измерение рабочего калибра-пробки для контроля отверстия, и сделать заключение о степени его годности. Составить схему расположения полей допусков. Верхнее предельное отклонение отверстия :……………... Нижнее предельное отклонение отверстия :……………… Наибольший предельный диаметр отверстия :…………… Допуски и предельные отклонения калибра (расчет): ПРmax= ПРmin= ПРизн= ПРисп= Предельные и исполнительные размеры непроходного калибра (расчет): НЕmax= НЕmin= НЕисп= Действительные отклонения калибра: Проходного Непроходного Действительные размеры калибра: Проходного Непроходного Заключение о степени годности калибра:

Группа Контроль калибров Работа№ Лист 2

Схема измерения Схема расположения полей допусков калибра для контроля

Пример: Определить исполнительные размеры рабочего калибра-

пробки для отверстия 100Н8 (+0,054).

Решение:

1. По ГОСТ 25346-89 находим предельные отклонения отверстия:

– значение основного нижнего отклонения EI = 0 мм;

– значение допуска IT8 = 54 мкм = 0,054 мм;

– значение верхнего отклонения ES = EI + IT8 = 0 + 0,054 = +0,054 мм.

2. Вычисляем предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 100 + (+0,054) = 100,054 мм;

D_min = D + EI = 100 + 0 = 100,000 мм.

3. По таблицам ГОСТ 24853-81 для отверстия номинальным размером 100 мм квалитета 8 находим значения допусков и отклонений рабочих калибров (Приложение таблица 5): H = 6 мкм, Z = 8 мкм, Y = 6 мкм, допуск формы – IT3 (IT3 = 6 мкм).

4. Номинальный размер отверстия 100 мм (≤ 180 мм) – по форму-

лам (1) и (2) найдем:

– наибольший предельный размер рабочего проходного калибра-

пробки

– наименьший предельный размер рабочего проходного калибра-пробки

– наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки, при

достижении которого его необходимо изъять из эксплуатации

Р–ПР_изн = D_min – Y = 100,000 – 0,006 = 99,994 мм.

– исполнительный размер проходного калибра-пробки, проставляемый на чертеже

Р–ПР_исп = (Р–ПР_max)–H = 100,011–0,006 мм.

– наибольший предельный размер рабочего непроходного калибра-

пробки

– наименьший предельный размер рабочего непроходного калибра-

пробки

исполнительный размер непроходного калибра-пробки, проставляемый на чертеже

Р–НЕ_исп = (Р–НЕ_max)–H = 100,057–0,006 мм.

Графическое изображение поля допуска калибра для измерения отверстия100Н8

Лабораторная работа