Тех маш СУЧКИ / Шпоры по Тех маш

№1 Технология машиностроения. Основные понятия и определения.

Технология машиностроения -это наука об изготовлении машин требуемого качества в определенном количестве и в заданные сроки при наименьших затратах материала и труда, т.е при наименьшей себестоимости.

К основным понятиям относятся:

1. изделие (машина, устройство, механизм, приспособление и т.п.) - предмет производства, подлежащий изготовлению;

2. сборочная единица - это изделие, составные части которого под­лежат соединению на предприятии обособленно от других элементов изделия;

3. деталь - это изделие, изготавливаемое из однородного по наиме­нованию и марке материала без применения сборочных операций;

4. производственный процесс - это совокупность всех действий лю­дей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовле­ния и ремонта продукции;

5. технологический процесс - часть производственного процесса, со­держащая целенаправленные действия по изменению и(или) определе­нию состояния предмета труда;

6. технологическое оборудование (станки, стенды и т.п.) - это средство технологического оснащения, в котором для выполнения определенной части технологиче­ского процесса размещают материалы или заготовки, средства воздейст­вия на них, а также технологическую оснастку;

7. технологическая оснастка - это средство технологического осна­щения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса; и т.п.

№2 Этапы развития технологии машиностроения и их характеристика.

Технология машиностроения как наука прошла в своем развитии через несколько этапов:

Первый этап, охватывающий период XIX —начало XX в., был ознаменован первыми работами по обобщению накопленного производственного опыта в области металлообработки.

Второй этап, совпадающий с завершением периода восстановления и началом реконструкции промышленности России (до 1930 г.), характеризуется накоплением отечественного и зарубежного опыта производства машин. В технических журналах, каталогах и брошюрах этого времени публикуются описания процессов обработки различных деталей, применяемого оборудования, оснастки и инструментов. Издаются первые руководящие и нормативные материалы ведомственных проектных организаций страны.

Третий этап относится к периоду 1930 — 1991 гт. и определяется продолжением накопления, обобщения и систематизации производственного опыта, началом разработки общих научных принципов построения технологических процессов и формированием технологии машиностроения как науки в связи с опубликованием в 1933 — 1935 гг. первых систематизированных научных трудов. На этом этапе русскими учеными и инженерами были разработаны основополагающие принципы построения технологических в машиностроении: типизация технологических процессов; теория базирования заготовок при обработке, измерении и сборке; методы расчета припусков на обработку; жесткость технологической системы.

Четвертый этап, охватывающий годы Великой Отечественной войны и послевоенного развития (1941 — 1970), — период наиболее интенсивного развития технологии машиностроения, разработки новых технологических идей и формирования научных основ технологической науки. Глубокому научному анализу, теоретической проработке и практической проверке подверглись принципы дифференциации и концентрации операций, методов поточного производства в условиях серийного и крупносерийного изготовления военной техники, методы скоростной обработки металлов, применение переналаживаемой технологической оснастки и ряд других технических новинок.

Пятый этап (с 1970 г. по настоящее время) характеризуется широким использованием достижений фундаментальных и общеинженерных наук для решения теоретических и практических задач технологии машиностроения.

В практике машиностроения имеют место широкое применение вычислительной техники при проектировании технологических процессов и моделировании процессов механической обработки; автоматизация программирования процессов обработки на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Создаются системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).

№3 Объекты производства машиностроительной промышленности: машина, изделия, деталь, базовые детали.

Объектами производства машиностроительной промышленности являются различные машины, агрегаты, механизмы.

Машина-это механизм или сочетание механизмов, осуществляющих целесообразные движения для преобразования энергии или производства работ. Машина предназначена для облегчения труда человека путём частичной или полной его замены. В зависимости от основного назначения различают два класса машин: машины-двигатели, с помощью которых один вид энергии преобразуется в другой, удобный для использования; и рабочие машины, с помощью которых производится формы, свойств и положения объекта труда.

Изделие-это предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. Изделия делят на изделия основного и изделия вспомогательного производства. К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для поставки, а к изделиям вспомогательного производства-изделия, предназначенные только для собственных нужд изготовляющего их предприятия.

Деталь-это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций. У каждой детали имеются спрягающиеся и несопрягающиеся поверхности. Первые при сборки соприкасаются с поверхностями других деталей, образуя соответствующие сопряжения. Остальные поверхности детаей являются несопрягающимися, ми служат лишь для оформления требуемой конфигурации детали.

Базовые детали - это детали с базовыми поверхностями, выполняющие в сборочном соединении роль соединительного звена, обеспечивающего при сборке соответствующее относительное положение других деталей.

№4 Сборочная единица I порядка, II порядка, их характеристика и определение.

Сборочная единица - это часть изделия, которая собирается отдельно и в дальнейшем участвует в процессе сборки как одно целое. Составные части сборочной единицы подлежат соединению между собой на предприятии изготовителе сборочными операциями. Сборочные единицы, в процессе общей сборки непосредственно входящие в изделие, называются сборочными единицами первого порядка. Сборочные единицы, входящие в сборочную единицу первого порядка, называются сборочными единицами второго порядка и т.д.

№5 Сборочный комплект, комплект, комплектующие изделия, характеристика и определение.

Сборочный комплект-это группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Комплект-это два или более изделий, не соединенных на предприятии изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, которые имеют общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например: комплекты запасных частей. К комплектам также относятся сборочные единицы и детали, поставляемые вместе с основным изделием и предназначенных для выполнения вспомогательных функций. Классифицируются: изделия основного производства (готовая продукция), изделия вспомогательного производства (изделия, для производства др изделий), специфицированные и неспецифицированные.

Комплектующее изделие-это изделие предприятия-поставщика, применяемое как составная часть изделия, выпускаемое предприятием изготовителем. Составными частями изделия могут быть детали и сборочными единицами. Для построения эффективного технологического процесса сборки необходимо разделить изделие на ряд сборочных единиц и деталей. Такое разделение производится на стадии конструкторской подготовки производства при разработке изделия. При этом сборочные единицы могут быть спроектированы с учетом конструктивных или технологических требований.

№6 Конструктивная сборочная единица, технологическая сборочная единица, конструктивно-технологическая сборочная единица.

Конструктивная сборочная единица - это единица, спроектированная лишь по функциональному принципу без учета особого значения условий независимой и самостоятельной сборки. Примером таких сборочных единиц могут быть механизмы газораспределения, системы топливопроводов и маслопроводов двигателя.

Технологическая сборочная единица-это сборочная единица, которая может собираться отдельно от других составных частей изделия и выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.

Конструктивно-технологическая сборочная единица - сборочная единица, которая отвечает условию функционального назначения ее в изделии и условию самостоятельной независимой сборки. Пример: насосы, клапаны, вентили.

№7 Принцип агрегатного конструирования.

Принцип конструирования изделий из конструктивно-технологических сборочных единиц называется агрегатным. Из конструктивно-технологических сборочных единиц формируются агрегаты.

Агрегат - это сборочная единица, обладающая полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно от других составных частей изделия и способностью выполнять определенную функцию в изделии или самостоятельно. Сборка изделий или его составной части из агрегатов называется агрегатной. Изделие, спроектированное по агрегатному принципу, несомненно, имеет лучшие технико-экономические показатели, как в изготовлении, так и в эксплуатации и ремонте, цикл сборки значительно сокращается. Повышается и качество сборки за счет того, что каждая сборочная единица после ее сборки может быть испытана по функциональным параметрам независимо от других сборочных единиц. Агрегатная конструкция позволяет ремонтировать каждую составную часть в отдельности, исходя из ее состояния.

№8 Виды соединений: по относительному перемещению, по сохранению целостности. Дать определение, привести пример.

Основные виды соединений, осуществляемых при сборке, следующие:

По возможности относительного перемещения составных частей соединения подразделяются на:

1) подвижные соединения (при которых после сборки должна быть обеспечена возможность взаимного перемещения собранных элементов машины);

2) неподвижные соединения, после осуществления которых взаимное положение собранных элементов должно оставаться неизменным.

По сохранению целостности при сборке соединения подразделяются на: разъемные и неразъемные. Первые осуществляют в тех случаях, когда элемент машины при ее ремонте или при уходе за ней должен быть разобран, вторые — когда такая разборка не производится. При этом соединения могут быть: неподвижными разъемными (резьбовые, пазовые, конические); Неподвижные неразъемные (соединения запрессовкой, клепкой); Подвижными разъемными (подшипники скольжения, каретки-станины); подвижными неразъемными(подшипники качения). Неподвижные соединения могут быть осуществлены следующими способами; сваркой, пайкой, склепыванием, посадкой с гарантированным натягом. Неразъемные соединения в процессе эксплуатации и ремонта нередко подвергаются разборке, вызывающей большие затруднения и часто приводящей к порче сопряженных поверхностей, а так же дополнительной пригонке, доработки или замене.

№9 Виды соединений: по форме сопрягаемых поверхностей, по методу образования соединений.

По форме сопрягаемых поверхностей соединения подразделяют на: цилиндрические (когда необходимо соединять в ручную), плоские (фланцевые), комбинированные, конические, сферические, винтовые и профильные.

По методу образования соединений они разделяются на: резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные, шлицевые, сварные, паянные, клепанные, клееные, фланцевые.

№ 10 Разработка технологических процессов изготовления и обработки промышленных изделий.

Технологический процесс состоит из технологических операций. Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция может включать неоднократную установку и снятие деталей со станка или верстака при слесарной обработке, смену метода обработки (точение, шлифование), смену инструментов и приспособлений и т.д., то есть совокупность всех действий, которые осуществляются на одном рабочем месте над одним изделием без перехода к обработке другого изделия. В технической документации на технологический процесс название операции механической обработки записывается именем прилагательным от станочной группы, к которой принадлежит использованный на данной операции станок. Например, для станков токарной, фрезерной, шлифовальной, сверлильной групп операция называется токарной, фрезерной, шлифовальной, сверлильной и т.д. Последовательность технологических операций обработки или сборки изделий называется технологическим маршрутом.

№ 11 Технологическое обеспечение качества, определение и характеристика: качество, работоспособность, надежность, отказ, срок службы, ресурс, надежность изделия, безотказность.

Важнейшей характеристикой современных машин является их качество. В соответствии с ГОСТ 15467—79 под качеством продукции понимается совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с ее назначением. Качество каждой машины характеризуется определенной системой показателей, учитывающих ее назначение и регламентируемых ГОСТ 15895—77, ГОСТ 16035—81, ГОСТ 16504—81 и др. При этом степень совершенства машины, выражающаяся ее мощностью, КПД, производительностью и экономичностью, степенью автоматизации и точностью работы. Для общей оценки качества машины большое значение имеет ее работоспособность, под которой понимается такое состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные значения заданных параметров в пределах установленных нормативно-технической документацией. Надежность — это свойство изделия сохранять во времени свою работоспособность (ГОСТ 13377—75). Отказ — это событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия. Время работы изделия до отказа, выраженное в часах, называется наработкой до отказа и по своему существу является случайной величиной. Срок службы изделия, определяемый его наработкой до достижении предельного регламентированного состояния (предельный износ и т. п.), называется ресурсом. Ресурс в отработанных часах или допустимый срок службы падении (в календарных часах), в отличие от наработки до отказа, является неслучайной, детерминированной величиной (регламентированное время работы изделия, определяющее его долговечность). Надежность изделия — это обобщенное свойство, которое включает в себя понятия безотказности и долговечности. Безотказность — это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого периода времени или некоторой наработки. При этом предполагается самостоятельная непрерывная работа изделия без каких-либо вмешательств для поддержания работоспособности (т. е. без регулировки и ремонта).

№ 12 Технологическое обеспечение качества: долговечность, трудоемкость, станкоемкость, производственный цикл, конструктивная преемственность изделия, технологическая преемственность изделия. Определение и характеристика.

Долговечность — это свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, т. е. в течение всего периода эксплуатации при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Трудоемкость определяется продолжительностью изготовления изделия при нормальной интенсивности труда в часах. Станкоемкость характеризуется продолжительностью времени, в течение которого должны быть заняты станки или другое оборудование для изготовления всех деталей изделия. Единицей измерения станкоемкости обычно является станко-час. Производственный цикл — интервал календарного времени от начала до окончания процесса изготовления или ремонта изделия, а также ряд других показателей организационно-технического ха­рактера. Конструктивная преемственность изделия — это свойство изделии, определяющее возможность использования в нем деталей и сборочных единиц, применяемых или применявшихся в других изделиях. Технологическая преемственность изделия — это свойство изделия, определяющее возможность использования применяемых на предприятия технологических процессов, отдельных технологических операций и средств технологического оснащения для его изготовления или ремонта.

№ 13 Технологический контроль конструкторской документации.

Разработка технологических процессов производится для изготовления изделий, конструкция которых отработана на технологичность. Отработка конструкторского изделия на технологичность направлена на повышения производительности труда, снижения затрат, и сокращение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, техобслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества изделия. Чертежи и технические условия (ТУ) на изготовление и приемку изделий поступают технологу от конструктора основного производства. Конструкция изделия может быть признана технологичной, если она обеспечивает простое и экономическое изготовление этого изделия. Повышение технологичности конструкции изделия предусматривает проведение комплексных мероприятий в числе которых необходимо отметить:

А) уменьшение общего количества звеньев в кинемат схеме машины, уменьшение трудоемкости изготовления машин.

Б) создание конфигурации детали и подбор их материала, позволяющих применение наиболее совершенных исходных заготовок, сокращающих объем механической обработки(литье под давлением т.д).

В) простановка размеров на чертеже с учетом требований механической обработки и сборки,.

№ 14 Мероприятия, направленные на повышение технологичности.

В пределах предприятия можно указать на три главных вида мероприятий, влияющих на возможность повышения производительности труда: конструкторские; организационные; технологические. Конструкторские мероприятия. Конструкторские мероприятия связаны с созданием технологичной конструкции изделия в целом и его отдельных элементов. По области проявления свойств технологичность конструкции изделия подразделяют производственную и эксплуатационную. Производственная технологичность конструкции проявляется в сокращении затрат времени на конструкторскую и технологическую подготовки производства и процессы изготовления изделия. Сокращение затрат времени, а следовательно, и трудоемкости на всех стадиях — важнейший фактор повышения производительности труда. Эксплуатационная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание и ремонт изделия. На снижение трудоемкости изготовления изделия влияют показатели технологичности конструкции. Применение стандартных и унифицированных частей изделия сокращает время на проектирование, позволяет использовать опыт, полученный при освоении ранее разработанных конструкций изделия, а также создает предпосылки для централизованного производства этих частей. Специализированное предприятие благодаря массовому или крупносерийному производству позволяет с большим экономическим эффектом применить прогрессивные технологические процессы, автоматизированное оборудование и высокопроизводительную оснастку, что не только снижает затраты живого труда, но и значительно снижает себестоимость продукции. Испытание конструкции изделия на технологичность должно обеспечить решение следующих основных задач: • снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия; • снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания изделия; • снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия – расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, а также монтаже вне предприятия-изготовителя и ремонте.

№15 Информационная основа при разработке технологических процессов. Расчет производственной программы.

Проектирование представляет собой процесс создания прогностической информационной модели объекта. Информационная модель объекта представляется в виде технической документации установленной формы , содержащей сведения об объекте и его связях, которые необходимы и достаточны для принятия решений об инвестиционных вложениях , для строительства , эксплуатации , ремонта ( восстановления ) и ликвидации ( перепрофилирования , утилизации ) конкретного объекта . Процессы проектирования являются предметом рассмотрения технологии проектирования . Производственная программа - календарный план использования производительных сил с целью осуществления выпуска продукции и услуг в ассортименте и объемах, востребованных товарным спросом и потребностями внутрикорпоративной кооперации, по установленной технологии, однозначно задающей ресурсные потребности. Целью расчета производственной программы является максимально полное удовлетворение ранжированного спроса путем выбора из альтернативных вариантов производства, технологий при ресурсных ограничениях с учетом переходящих планов за пределами горизонта планирования и существующих обязательств.

№16 Технологическая подготовка производства (ТПП). Исходная документация ТПП.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Техническая подготовка производства. Этот процесс включает в себя следующее: 1. Конструкторскую подготовку производства (разработку конструкции изделия и создание чертежей общей сборки изделия. сборочных элементов и отдельных деталей изделий, запускаемых в производство с оформлением соответствующих спецификаций и других видов конструкторской документации); 2. Технологическую подготовку производства, т. е. совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия. К технологической подготовке производства относятся обеспечение технологичности конструкции изделия, разработка технологических процессов, проектирование и изготовление средств технологического оснащения, управление процессом технологической подготовки производства; 3. Календарное планирование производственного процесса изготовления изделия в установленные сроки, в необходимых объемах выпуска и затратах.

Ответственной и трудоемкой частью технической подготовки производства является технологическое проектирование, трудоемкость которого составляет 30—40 % . Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими. Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

№ 17 Три стадии разработки документации по организации ТПП. Техническое задание, технический проект, рабочий проект.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:

1. обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП; 2. разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы);

3. создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач).

Основными официальными рабочими документами по проектированию АСУ являются техническое задание на АСУ, технический проект (ТП) АСУ и рабочий проект АСУ. Техническое задание на АСУ. Оно представляет собой утвержденный в установленном порядке документ, определяющий цели, требования и основные исходные данные, необходимые для разработки АСУ, и содержащий предварительную оценку се экономической эффективности (ГОСТ 19675—74). Технический проект АСУ. Он представляет собой утвержденную в установленном порядке техническую документацию, содержащую общесистемные проектные решения, алгоритмы решения задач, а также оценку экономической эффективности АСУ и перечень мероприятий по подготовке объекта к внедрению (ГОСТ 19675—74). Рабочий проект АСУ. Он представляет собой утвержденную в установленном порядке техническую документацию, содержащую уточненные и детализированные общесистемные проектные решения, программы и инструкции по решению задач, а также уточненную оценку экономической эффективности автоматизированной системы управления и уточненный перечень мероприятий по подготовке объекта к внедрению (ГОСТ 19675—74).

№ 18 Единая система технологической документации краткая характеристика документов общего назначения и документов специального назначения.

Единая Система Технологической Документации (ЕСТД) — комплекс стандартов и руководящих нормативных документов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформлению и обращению технологической документации , применяемой при изготовлении и ремонте изделий. Назначение комплекса документов ЕСТД:

1. установление единых унифицированных машинно-ориентированных форм документов, обеспечивающих совместимость информации, независимо от применяемых методов проектирования документов

2. создание единой информационной базы для внедрения средств механизации и автоматизации, применяемых при проектировании технологических документов и решении инженерно-технических задач;

3. установление единых требований и правил по оформлению документов на единичные, типовые и групповые технологические процессы;

4. обеспечение оптимальных условий при передаче технологической документации на другое предприятие;

5. создание предпосылок по снижению трудоёмкости инженерно-технических работ;

6. обеспечение взаимосвязи с системами общетехнических и организационно-методических стандартов.

№ 19 Шарошечные долота дробяще-скалываюшего и дробящего действия. - их применение.

Классификация долот для сплошного бурения. Современные долота для сплошного бурения различаются по воздействию на забой и по своему конструктивному исполнению. Все долота для сплошного бурения по характеру воздействия разделяются на три основные группы:

1) долота лопастные, режущие и скалывающие породу;

2) долота шарошечные со слабо коническими (почти цилиндрическими) шарошками, одновременно скалывающие и дробящие породу;

3) долота с коническими шарошками, вершины которых лежат у центра долота или вблизи нее, собираемые на лапах с консольными цапфами, главным образом дробящие породу;

4) одно-, двух-, трех-, четырехшарошечные.

В зависимости от числа рабочих органов шарошечные долота бывают одно-, двух-, трех-, четырех-, пяти- и многошарошечные. Наиболее распространен трехшарошечный вариант долота. Конструкция такого долота отличается наилучшей вписываемостью в круглое сечение скважин трех конических шарошек, обеспечивающих оптимальное центрирование и устойчивость долота и т.д.

Долото состоит из следующих основных узлов: литого корпуса 1, лап 2, узла опор, включающего цапфу 3 и подшипники 4—6, шарошек 7 и очищающего или промывочного узла.

№ 20 Алмазные и твердосплавные буровые долота истирающе-режущего действия - их применение.

Основная особенность алмазных долот — наличие в них алмазных режущих элементов, т.е. алмазов (природных или синтетических) той или иной величины (крупности). В буровых долотах обычно используют наименее ценную разновидность природного алмаза, именуемую карбонадо бразильские технические алмазы) или черным алмазом, которая характеризуется меньшей твердостью, но значительно большей вязкостью, что в условиях бурения чрезвычайно важно.

Технические показатели алмазных долот во многом зависят от качества и размеров алмазов. Качество определяют группой и категорией, а размер — числом камней на 1 кар (0,2 г). Работоспособность алмазного долота В наибольшей степени, чем инструмента любого другого вида, зависит от чистоты ствола и забоя и качества промывки. Природные и синтетические алмазы размещают в спекаемой матрице (обычно медно-твердосплавной), составляющей единое целое с нижней частью стального полого цилиндрического корпуса долота. При бурении твердых, крепких и абразивных пород износ матрицы интенсивнее, поэтому во избежание излишнего обнажения алмазов матрица у долот для таких пород должна быть наиболее износостойкой. По размещению алмазов в матрице различают две разновидности долот: однослойное и многослойное.

№ 21 Лопастные долота режуще-скалывающего действия - их применение.

Долото режуще-скалывающего действия, разрушающее породу лопастями, наклоненными в сторону вращения долота. Предназначено для бурения мягких пород. Долота режуще-скалывающего действия (лопастные долота), предназначены для разбуривания пластичных пород небольшой твердости (глина, глинистые сланцы) и малой абразивности. Расположение промывочных отверстий отклоняет струи промывочной жидкости несколько вперед от плоскостей лопастей долота, что создает условия для хорошей очистки забоя от выбуренной породы, удовлетворительного омывания лопастей промывочной жидкостью для охлаждения и удаления с них налипающей породы.При бурении лопастными долотами можно получить значительное увеличение скорости проходки, применяя долота с промывочными отверстиями, обеспечивающими истечение жидкости из них со скоростью 60—125 м/с. Такие долота, называемые гидромониторными. В процессе проходки скважины не всегда удается обеспечить необходимый расход промывочной жидкости для получения нужной скорости истечения жидкости из промывочных отверстий. Поэтому созданы и поставляются с долотами сменные насадки, подбор которых позволяет обеспечить требуемую скорость истечения жидкости из насадок.

№ 22 Гидромониторные долота. Их применение и достоинства.

Гидромеханический способ бурения, в котором для разрушения забоя используется энергия потока промывочной жидкости с добавлением абразива. При данном способе наблюдается увеличение механической скорости в 1,5-5 раз, а проходки на долото до трех раз по сравнению с роторным бурением [1]. Также гидромеханический способ может быть особенно эффективен при бурении абразивных пород, где стойкость долот мала, и при бурении горизонтальных скважин, где возникают проблемы создания требуемой осевой нагрузки.

№ 23 Типы трехшарошечных долот.

Для эффективного бурения горных пород с различными физико-механическими свойствами изготавливаются следующие типы трех-шарошечных долот: М – для мягких, вязких, пластичных и несцементированных пород (глины, мел, гипс); МС – для мягких, вязких, пластичных и несцементированных пород с пропластками пластичных и хрупко-пластичных пород (глины, мел, гипс с пропластками мергеля, песчаника, сланца); С – для пластичных и хрупко-пластичных пород средней твердости (мергели, песчаники, сланцы); СТ – для пластичных и хрупко-пластичных пород средней твердости, переслаивающихся твердыми пропластками пород (мергели, песчаники, сланцы с пропластками загипсованного песчаника, сильно заглинизированного известняка и доломита);

Т – для хрупко-пластичных твердых и абразивных пород (песчаники, доломитизированный известняк, доломиты, ангидриты с доломитом); ТК – для хрупко-пластичных твердых пород, перемежающихся с хрупкими твердыми и крепкими абразивными пропластками пород (песчаники, доломитизированный известняк, доломиты, ангидрит с пропластками окремнелых известняков и песчаников); К – для хрупких крепких и абразивных пород (окремнелые известняки и песчаники).

№ 24 Двухшарошечные долота, их применение.

Их используют основным образом при бурении геологоразведочных скважин. Двухшарошечные долота типа М предназначены для бурения скважин сплошным забоем и в слабых, наиболее мягких и вязких несцементированных породах, таких как суглинки, слабые глины и мергели. К типу С относятся долота 2В93С и 2В112СМ, предназначенные для бурения скважин в средних породах, таких как известняки, аргиллиты, алевролиты, уплотненные глины, мергели. Двухшарошечные долота второго класса, т.е. со вставным твердосплавным (штыревым) вооружением, выпускают типа К. Они предназначены для бурения скважин в крепких и абразивных породах. Долота указанного типа выпускают диаметрами 59, 76, Девяносто три и Сто двенадцать мм.

№ 25 Одношарошеные долота, их применение.

Эти долота разработаны в СевКавНИПИ. Все они относятся к одному классу (с твердосплавным вооружением) и одному типу С3 (по прежнему обозначению С1) – для средних, преимущественно карбонатных, хрупких пород, таких как доломиты, конгломераты, известняки и др. Одношарошечное долото состоит из корпуса с присоединительной головкой, лапы и сферической шарошки. Промывочное устройство в виде сквозного периферического отверстия просверливается в лапе недалеко от основания цапфы, направляющего струю раствора по касательной к поверхности шарошки.

№ 26 Технология изготовления шарошечных долот. Неблагоприятное влияние на их работоспособность.

Долото шарошечное — разновидность бурового оборудования, породоразрушающий дробящий, дробящее-скалывающий инструмент карьерных станков вращательного бурения, с вооружением шарошки в виде фрезерованных на ней зубьев различной длины и конфигурации или впрессованных на нее штырей из твёрдого сплава — карбида вольфрама, применяемый для механического разрушения горной породы от мягкой до очень крепкой в процессе бурения скважины.  Неблагоприятная особенность изготовления долота то, что цапфы во время эксплуатации долота могут отломиться в виду того что ни приварены к корпусу, а испытывая момент силы шарошка долота работает на изгиб и велика вероятность излома.  Находясь на забое долото испытывает давление в несколько сот атмосфер в шарошках расположены подшипники смазываемые маслом и при попадании в смазку аброзивосадержащей буровой жидкости подшипники выходят из строя заклиниванием приводя к негативным последствиям. Форсунки (сопла) могут забиться плохо очищенным буровым раствором или быть съедены буровым р-ром.

№ 27 Базы и базирование.

В общем случае базированием называется придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495—76). Применительно к проектированию' или сборке под базированием понимают придание детали или сбороч­ной единице требуемого положения относительно других деталей изделия. При механической обработке заготовок на станках бази­рованием принято считать придание заготовке требуемого положе­ния относительно элементов станка, определяющих траектории движения подачи обрабатывающего инструмента. Поверхности заготовок или деталей, используемые при базировании* называют базами. Различают установочную базу А, находящуюся в контакте с тремя опорными точками, направляющую базу В, находящуюся в контакте с двумя опорными точками, и упорную базу С, имеющую контакт с одной опорной точкой.

№ 28 Правило «шести точек», опорная точка.

Правило шести точек. Для полного базирования заготовки в при­способлении необходимо и достаточно создать в нем шесть опорных точек, расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей заготовки. Под «опорной точкой» подразумевается идеальная точка контакта поверхностей заготовки и приспособления, лишающая заготовку одной степени свободы, делая невозможным ее перемещение в направлении, перпендикулярном опорной поверхности.

№ 29 Принцип совмещения баз.

При назначении технологических баз для точной обработки заго­товки в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и изме­рительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий. При совмещении технологических, конструкторских и измери­тельных баз обработка заготовки осуществляется по размерам, проставленным в рабочем чертеже, с использованием всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором.

Если технологическая база не совпадает с конструкторской или измерительной базой, технолог вынужден производить замену раз­меров, проставленных в рабочих чертежах от конструкторских и измерительных баз более удобными для обработки технологиче­скими размерами, проставленными непосредственно от технологи­ческих баз.

№ 30 Принцип постоянства баз.

Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы, не допуская без особой необхо­димости смены технологических баз (не считая смены черновой базы). Стремление осущест­вить обработку на одной технологической базе объ­ясняется тем, что всякая смена технологических баз увеличивает погрешность взаимного расположения поверхностей, обработан­ных от разных техноло­гических баз, дополни­тельно внося в нее погреш­ность взаимного располо­жения самих технологи­ческих баз, от которых производилась обработка поверхностей.

№ 31 Настроечные базы.

Настроечная база - поверхность, по отношению к которой ориентируются обрабатываемые поверхности, непосредственно связанные с ней размерами; она образуется при одной установке с рассматриваемыми обрабатываемыми поверхностями детали.

К методу работы по настроечной базе относятся различные спо­собы расточки нескольких отверстий с точным взаимным расположе­нием их осей и другие операции, при которых режущий инструмент перемещается от одной обработанной поверхности заготовки к другой на требуемое по чертежу расстояние с помощью специальных шабло­нов, отсчетных устройств станка или согласно заданной программе. Настроечные базы способствуют упрощению конструкции при­способлений, концентрации операций технологического процесса и сокращению общего числа операций, а также дают возможность производить промеры заготовок непосредственно на станке. Особенно ярко выявляются преимущества настроечных баз при использовании автоматов, многорезцовых станков, станков с копи­ровальными устройствами, станков с числовым программным упра­влением и обрабатывающих центров, которые требуют создания сложных концентрированных операций, а также при многопозиционной обработке. Настроечная технологическая база получила широкое распространение в крупносерийном производстве при настройке станков, работающих по методу автоматического получения разме­ров.

№ 32 Проверочные технологические базы.

Проверочной базой называется поверхность, линия или точка заготовки или детали, по отношению к которым производится выверка положения заготовки на станке или установка режущего инструмента при обработке заготовки, а также выверка положения других деталей или сборочных еди­ниц при сборке изделия. Проверочные базы широко используются при обработке заготовок в условиях серийного и единичного производства, а также при сборке точных соединений и машин. При работе по технологи­ческим проверочным базам точность и качество опорных поверх­ностей заготовки не оказывают особого влияния на точность обработки заготовки.

№ 33 Искусственные технологические базы.

Если конфигурация заготовок не дает возможности выбрать техно­логическую базу, позволяющую удобно, устойчиво и надежно ориенти­ровать и закрепить заготовку в приспособлении или на станке, то прибегают к созданию искусственных технологических баз. К кате­гории искусственных технологических баз относятся такие технологические базы, которые в целях повышения точности базиро­вания обрабатываемой заготовки в приспособлении предварительно обрабатываются с более высокой точностью, чем это требуется для готового изделия по чертежу.

Характерным примером искусственных технологических баз мо­гут служить центровые отверстия, не требующиеся для готового вала и необходимые исключительно из технологических соображений. Когда сохранение центровых отверстий по условиям эксплуатации вала недопустимо, после его обработки их срезают. Если центровые отверстия используются при эксплуатации детали и являются кон­структивно необходимыми, то они не могут рассматриваться как искусственные технологические базы.

№ 34 Дополнительные опорные поверхности.

При установке обрабатываемой заготовки, отличающейся малой жесткостью и большими размерами, по шести опорным точкам иногда происходит ее деформация под действием силы тяжести и усилий резания, исключающая возможность дости­жения требуемой точности обработки. В подобных случаях технолог вынужден использовать дополнительные опорные поверхности, несу­щие на себе дополнительные опорные точки (сверх шести теорети­чески необходимых). При этом положении заготовка становится ста­тически неопределенной и ее точность теряется. Дополнительные опорные поверхности могут быть естественными, т. е. полученными в процессе обработки заготовки в соответствии с требованиями чертежа или искусственными, созданными на за­готовке специально для ее установки и закрепления в приспособле­нии (всевозможные дополнительные центровые отверстия, специальные приливы и т. п.). Использование искусственных технологических баз и дополни­тельных опорных поверхностей обычно повышает общую трудоем­кость обработки и часто приводит к дополнительному расходу металла.

№ 35 Базирующая роль направленных зажимов.

При исполь­зовании несвободных зажимов, совершающих вполне определенное и точно направленное движение, а также при применении само­центрирующих зажимов и устройств они могут налагать на заго­товку позиционные связи, т. е. базировать заготовку, лишая ее соответствующего числа степеней свободы, которое зависит от. раз­меров и формы прижимной поверхности. Базирование заготовок осуществляется по материальным поверхностям заготовок и зажимов, обеспечивая требуемое при данных операциях располо­жение в приспособлениях осевых линий, плоскостей симметрии и других условных (скрытых) баз. Поэтому, строго говоря, в этих случаях скрытые базы не являются базами в правильном смысле этого слова, так как они ничего не базируют, а только помогают созданию конструкции приспособлений, требуемой для решения данных технологических задач.

№ 36 Скрытые (условные) базы.

Применяются условные (скрытые) базы, материализуемые различными устройствами (отвесы, коллиматоры, центрирующие устройства и т. п.). В этом случае на схемах базирования изображается не только расположение идеальных опорных точек на поверхностях материальных баз, но и расположение на скрытых базах (осях, плоскостях симметрии) условных точек, символизирующих связи заготовки с избранной системой координат. Построение теоретических схем базирования бывает целесообразным при проектировании технологических операций обработки ответственных и точных заготовок для облегчения расчетов ожидаемых погрешностей взаимного расположения обработанных поверхностей. При этом схема базирования может служить определенной инструкцией - заданием для конструктора приспособления по созданию его целесообразной конструкции.

№ 37 Количество баз. Необходимых для базирования и их обозначения в технологической документации.

Во всех случаях подвижных соединений детали или сборочные единицы должны сохранять определенные степени свободы и создания в соединениях шести опорных точек не требуется. Например, шпиндели станков должны быть лишены пяти степеней свободы при сохранении возможности вращения вокруг своей оси; салазки суппорта станка также должны сохранять одну степень свободы, позволяющую их перемещение по направляющим, а шарик шарикоподшипника должен иметь четыре степени свободы - возможности вращения вокруг любой из трех осей координат и перемещения вдоль одной из осей, направленной по касательной к окружности беговой дорожки. При обработке заготовок на станках и их установке в приспособлениях во многих случаях также нет необходимости в полной ориентировке заготовок с использованием всего комплекта из трех баз, контактирующих с шестью опорными точками приспособления или станка.

№ 38 Позиционные связи и базирование.

В общем случае базированием называется придание заготовке или другому изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495-76). Применительно к проектированию или сборке под базированием понимают придание детали или сборочной единице требуемого положения относительно других деталей изделия. При механической обработке заготовок на станках базированием принято считать придание заготовке требуемого положения относительно элементов станка, определяющих траектории движения подачи обрабатывающего инструмента. Для выполнения технологической операции требуется не только осуществить базирование обрабатываемой заготовки, но также необходимо обеспечить ее неподвижность относительно приспособления на весь период обработки, гарантирующую сохранение неизменной ориентировки заготовки и нормальное протекание процесса обработки.

№ 39 Назначение технологических баз.

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение технологических баз. От правильности решения вопроса о технологических базах в значительной степени зависят: фактическая точность выполнения линейных размеров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения обработанных поверхностей; точность обработки, которую должен выдержать рабочий при выполнении запроектированной технологической операции; степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и мерительных инструментов; общая производительность обработки заготовок. При автоматизации производства, развитии гидрокопировальных устройств и применении станков с числовым программным управлением (в том числе обрабатывающих центров) значение правильного выбора технологических баз еще более возрастает, так как все эти виды обработки основываются на принципе автоматического получения размеров, в котором технологическая база является одним из основных составляющих элементов. В связи с этим вопрос о выборе технологических баз решается технологом в самом начале проектирования технологического процесса одновременно с вопросом о последовательности и видах обработки отдельных поверхностей заготовки. При этом назначение технологических баз начинается с выбора технологической базы для выполнения первой операции.

№ 40 Конструкторские, измерительные и технологические базы.

Конструкторские и технологические базы. В общем случае базой называется совокупностью поверхностей, линий и (или) точек, по отношению к которой определяется положение интересующей нас поверхности линий или точки. По своему назначению и области применения в приборостроении базы подразделяются на конструкторские и технологические, используемые при обработке заготовок или сборке изделий.

Конструкторская база - это база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии при его конструировании. Конструкторские базы подразделяются на основные и вспомогательные. Основной называется конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице, используемая для определения ее положения в изделии. Конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице, используемая для определения положения присоединяемого к ней изделия, называется вспомогательной базой.

Технологическая база - это база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления, сборки или ремонта. Технологической базой, используемой при обработке заготовок на станках, называется база, относительно которой ориентируются ее поверхности, обрабатываемые на данном установке. В качестве технологических баз используют также разметочные линии и точки, нанесенные на материальные поверхности заготовок для выверки положения

последних относительно устройств станка, определяющих траекторию движения режущих инструментов. Разновидностью технологических баз является измерительные базы.

№ 41 Технология изготовления алмазных долот.

Матрица долот прессуется из твердосплавного порошка ВК8 (под давлением 60 МПа) и пропитывается медью в электронагревательной муфельной печи в графитовых пресс-формах, которые изготовляют методом прессовки из графитового порошка. В качестве связки используют смолу Ф-10. Этот метод позволяет получать алмазный буровой инструмент с заданным выпуском алмазов из тела матрицы и с готовой системой промывочных каналов. Данная технология обеспечивает получение инструмента сложной формы без дефектов в матричном слое.

№ 42 Пути повышения эффективности производства промышленных изделий.

Повышению производительности труда и качества продукции первую очередь способствует совершенствование технологических процессов производства, внедрение высокопроизводительных машин и установок, исключающих применение ручного труда и улучшающих условия работы. К числу мероприятий, направленных на решение этих, являются следующие: созданные полуконвейерные линии нового типа для подготовки, смазки и перемещения форм, механизировать наиболее трудоемкие процессы, сократить затраты ручного труда почти в 2 раза.

№ 43 Сущность типизации технологических процессов.

Типизация должна обеспечить устранение многообразия техно­логических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов и являться базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы. Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовления в конкретных производ­ственных условиях типового представителя группы изделий, обла­дающих общими конструктивно-технологическими признаками. Типизация технологических процессов может производиться по трем направлениям: 1) обработки отдельных поверхностей; 2) об­работки отдельных (типовых) сочетаний поверхностей; 3) обработки заготовок.