9. Система смазки редуктора

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предотвращения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода тепла в редукторах применяют смазку.

В настоящее время для передач редуктора широко применяют картерную систему смазки. Этот способ применяют для передач при окружных скоростях от 0.3 до 12.5 м/с.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Причём чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло и наоборот, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колёс.

Согласно ГОСТ 17479.4–87 в редукторе будет использовано масло марки И-Г-С-100, высота масляной ванны составит 65 мм от днища редуктора(см.рис.П2.4а). Общий объём ванны около 5 л., контроль уровня масла в редукторе осуществляется жезловым указателем.

При длительной работе масло загрязняется продуктами износа деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются, поэтому в редукторе масло периодически заменятся. Для этой цели в корпусе редуктора должно быть предусмотрено маслосливное отверстие, закрываемое пробкой. Для полного слива масла желательно предусмотреть уклон дна корпуса редуктора в сторону сливной пробки. При работе редуктора за счёт потерь мощности в узлах трения масло разогревается и тем самым повышается давление воздуха внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путём установки пробки-отдушины в верхних его точках. Иногда пробку-отдушину совмещают с крышкой смотрового люка.

10. Конструирование шпоночных соединений

Шпоночные соединения предназначаются для передачи крутящего момента от вала к ступице или наоборот.

В зависимости от конструкции шпонки делят на призматические, сегментные, клиновые, тангенциальные, специальные. Наибольшее применение в машиностроении находят призматические шпонки ГОСТ 23360–78.

Шпонки подбирают в зависимости от диаметра вала и проверяют на прочность по напряжениям смятия:

,

где наибольший крутящий момент с учётом динамических нагрузок при пуске, Нмм;диаметр вала, мм;высота шпонки, мм;заглубление шпонки в вал, мм;рабочая длина шпонки;МПа – допускаемое напряжение смятия.

Основные размеры шпонок будем выбирать по таблице на с.131, [1].

Длина шпонки берётся меньше длины ступицы по предлагаемому ряду длин шпонок.

Параметры призматических шпонок для валов привода представлены табл.П2.9.

Таблица П2.9.

Параметры призматических шпонок для валов привода

Диаметр вала, мм	Крутящий момент на валу, Нмм	Обозначение шпонки,	, мм	, МПа	, МПа	Количество шпонок на участке вала, шт.
32	54	10850	5	28,12	60…90	1
45	301	12840	5	159		2
40	173	12840	5	103		2
75	747	201250	7,5	90		1
60	1494	1811100	7	152		2
75	3104	2012150	7,5	142		2
95	1552	2816100	10	75,6		1