2.8. Примерная последовательность операций технологического процесса

прокат (правка, обдирка, разрезка)

Заготовительные поковка (штамповка, очистка, правка)

отливка (литье, очистка, правка)

Подготовка черновых баз очистка, зачистка,

слесарные операции

Подготовка чистовых баз -фрезерно-центровальная операция

• токарная

• токарная многорезцовая операция

• расточная

Черновая и чистовая токарные

обработка детали фрезерные

сверлильные

нарезание резьб

зубообрабатывающие

протяжные

Отделочные операции

с термообработкой без термообработки

Шлифование Зубошевингование

Тонкое алмазное точение Тонкое точение

Зубошлифование Суперфиниширование

Суперфиниширование Притирка

Притирка Шабрение

Полирование Полирование

Поверхностное пластическое Поверхностное пластичедеформирование ское деформирование

Промывка

Контроль

Испытание

Маркирование

Упаковывание

Транспортирование

хромирование

Нанесение покрытий цинкование

оксидирование

никелирование

3. Технологическое обеспечение технических требований чертежа

Качество поверхностного слоя деталей обуславливается свойствами обрабатываемого металла и выбором метода механической обработки. Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов точности выполняемых размеров, степень точности формы поверхности детали, параметров шероховатости поверхности и глубины дефектного слоя.

Качество поверхностного слоя заготовок существенно отличается от качества поверхностного слоя деталей, которое, в свою очередь, определяется в зависимости от служебных свойств деталей и условий их эксплуатации.

При выборе метода чистовой обработки поверхностей деталей необходимо учитывать требуемое качество поверхностного слоя и в соответствии с этим назначать количество технологических переходов. При этом следует учитывать, что точность на каждом последующем переходе обработки данной элементарной поверхности обычно повышается на 1…3 квалитета и 1…3 ступени точности формы на черновых переходах; на 1…2 квалитета точности размера и 1…2 ступени точности формы на чистовых переходах; шероховатость поверхности уменьшается в 2…5 раз в зависимости от метода обработки.

Анализ требований точности, шероховатости и состояния поверхностного слоя деталей проводится в следующей последовательности:

1. В соответствии с заданными квалитетами точности обработки и допуском формы элементарных поверхностей по табл. П. 3.1 определяется минимальное значение шероховатости поверхностей. Минимальное значение шероховатости поверхности должно быть равно или быть больше значения шероховатости, указанного на чертеже детали. Если данное условие не выполняется, то необходимо откорректировать чертеж.

2. Для принятого метода обработки и в соответствии с требованиями к шероховатости поверхности по табл. П. 3.2 – 3.4 определяется количество переходов, необходимых для обеспечения этих требований.

3. Если деталь подвергается гальваническому или другому виду защитных покрытий, то по табл. П. 3.5, 3.6 определяют шероховатость элементарной поверхности до нанесения покрытия и корректируют количество переходов обработки элементарной поверхности.

4. Для принятого метода обработки и в соответствии с требованиями к точности обрабатываемой поверхности по табл. П. 3.2 – 3.4 определяют количество переходов, необходимое для обеспечения квалитета точности элементарной поверхности.

5. Для принятого метода обработки определяют достигнутую глубину дефектного слоя по табл. П. 3.6.

В том случае если на чертеже детали указана глубина упрочнения поверхностного слоя, необходимо выбрать метод упрочнения, обеспечивающий требуемую глубину упрочнения.

9. Устанавливают количество переходов необходимое для обеспечения требований величины шероховатости и квалитета точности обработки элементарной поверхности, глубины дефектного слоя или упрочнения.

Бывают случаи, когда количество назначенных технологических переходов выбранного метода обработки поверхности, с учетом обеспечения ее требуемой точности, не обеспечивает требуемой величины шероховатости поверхности или глубины дефектного слоя. В этом случае необходимо пересмотреть количество технологических переходов в сторону их увеличения, чтобы обеспечить требуемый параметр шероховатости или использовать иной метод обработки поверхности, обеспечивающий выполнение требований к качеству поверхностного слоя, точности выполнения размеров детали в соответствии с ее чертежом.

Технические требования, предъявляемые к детали, можно условно разделить на группы:

1. требования к точности взаимного расположения поверхностей и конструктивных элементов детали;

2. требования к точности формы поверхностей;

3. требования к материалу детали (марка, заменители марки материала, твердость и т.д.);

4. требования к организации изготовления детали (проведение операций очистки, контроля, испытаний, маркирования, клеймения, нанесения покрытий, термической обработки и т.п.);

5. прочие требования.

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и конструктивных элементов детали (рис. 13) обеспечиваются правильным выбором технологических баз. При этом возможны два технологических решения.

1. Поверхности, к которым заданы требования к точности взаимного расположения (соосность, параллельность, перпендикулярность, биение и т.д.), следует обрабатывать на одной операции с одного установа последовательно или параллельно.

2. Поверхности, к которым заданы требования к точности взаимного расположения (соосность, параллельность, перпендикулярность, биение и т.д.) возможно обработать и на различных операциях или на одной операции, но на разных установах.

В этом случае при обработке поверхностей, к которым заданы требования точности взаимного расположения, в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые являются конструкторскими базами или относительно которых заданы эти требования.

Рис. 13. Примеры требований взаимного положения поверхностей

Требования к точности формы поверхностей деталей обеспечиваются, в основном, за счет

 применения средств технологического оснащения соответствующей точности и жесткости;

 правильного выбора схемы базирования и закрепления детали;

 снижения остаточных напряжений в детали;

 снижения температурных деформаций технологической системы;

 снижения погрешностей, связанных с изготовлением, износом, настройкой режущего и вспомогательного (например, копиров) инструмента и др.

Более подробно влияние указанных, а также других факторов, на точность формы поверхностей обрабатываемых деталей рассмотрены в 1, 18, 20, 27, 32, 33.

Наличие требований к организации изготовления детали предполагает введение в технологический процесс дополнительных операций очистки, контроля, испытаний, маркирования, клеймения, нанесения покрытий, термической обработки и т.п.