Конденсатор
(лат. condenso — уплотняю, сгущаю) — теплообменный аппарат, теплообменник, в котором осуществляется процесс конденсации, процесс фазового перехода теплоносителя из парообразного состояния в жидкое за счёт отвода тепла более холодным теплоносителем.
Принцип действия
В конденсатор обычно поступают перегретые пары теплоносителя, которые охлаждаются до температуры насыщения и, конденсируясь, переходят в жидкую фазу. Для конденсации пара необходимо отвести от каждой единицы его массы теплоту, равную удельной теплоте конденсации. В зависимости от
охлаждающей среды (теплоносителя) конденсаторы могут быть разделены на следующие типы: с водяным охлаждением, с водо-воздушным (испарительным) охлаждением, с воздушным охлаждением, с охлаждением кипящим холодильным агентом в конденсаторе-испарителе, с охлаждением технологическим продуктом. Выбор типа конденсатора зависит от условий применения.
Применение
Конденсаторы применяются на тепловых и атомных электростанциях для конденсации отработавшего в турбинах пара. При этом на каждую тонну конденсирующегося пара приходится около 50 тонн охлаждающей воды. Поэтому потребность ТЭС и особенно АЭС в воде очень велика — до 600 тысяч м³/час.
В холодильных установках конденсаторы используются для конденсации паров хладагентов, например, фреона. В химической технологии конденсаторы используют для получения чистых веществ (дистиллятов) после перегонки.
Принцип конденсации успешно применяется также для разделения смеси паров различных веществ, так как их конденсация происходит при различных температурах.
Разновидности
По принципу теплообмена конденсаторы разделяются на смешивающие (конденсаторы смешения) и поверхностные. В смешивающих конденсаторах водяной пар непосредственно соприкасается с охлаждающей водой, а в поверхностных пары рабочего тела отделены
стенкой от охлаждающего теплоносителя. Поверхностные конденсаторы разделяются по
следующим особенностям:
по направлению потоков теплоносителя: прямоточные, противоточные и с поперечным потоком теплоносителей;
по количеству изменений направления движения теплоносителя — на одноходовые, двухходовые и др.;
по количеству последовательно соединённых корпусов — одноступенчатые, двухступенчатые и др.
по конструктивному исполнению: кожухотрубные, пластинчатые и др.
Конденсатор холодильника«Минск-10»
Пастеризатор
Процесс пастеризации представляет собой доведение температуры продукта до определенного технологическими требованиями значения и выдержке его при этой температуре некоторое время, а также последующее охлаждение продукта до температуры хранения.
Пастеризация производится при помощи специального оборудования - пастеризатора.
Областью применения данного оборудования является пастеризация (тепловая обработка) и охлаждение в потоке различных пищевых продуктов: пастеризация молока, сливок, соков, вина, пива, кваса и др.
Под режимами пастеризации всегда понимается соотношение времени выдержки при температуре пастеризации и собственно температура пастеризации. Применительно к молочной промышленности: Асептическая пастеризация - 4 секунды 137 градусов цельсия. Неасептическая пастеризация отличается большим разнообразием параметров, например сырье для производства йогурта обычно пастеризуют при следующих параметрах: выдержка 300 секунд, температура 97 градусов цельсия. Если сырье предварительно подвергалось бактофугированию, то можно использовать значительно более мягкие режимы, например выдержка 120 секунд и температура 67 градусов цельсия.
Виды пастеризаторов
По виду рабочего цикла пастеризаторы можно разделить на периодические (дискретные) и непрерывного действия.
Пастеризаторы дискретного действия ввиду больших эксплуатационных затрат редко применяются в промышленности, например, автоклавы в консервной промышленности.
Пастеризаторы непрерывного действия широко применяются в молочной, соковой, пивоваренной промышленности. Пастеризаторы дискретного действия в настоящий момент широко используются при производстве кетчупов.
По типу обрабатываемого сырья пастеризаторы можно разделить на пастеризаторы жидкостей, паст и пастеризаторы заключенной в тару продукции.
По типу условий пастеризации - на асептические (стерильные) и неасептические (нестерильные). Асептические пастеризаторы можно разделить на пастеризаторы с непосредственным нагревом продукта (обычно стерильным паром), и с нагревом продукта с помощью теплообменного агрегата ("горячий контур"). В пастеризаторах с непосредственным нагревом продукта охлаждение продукта производится в вакууных камерах (деаэраторах), в пастеризаторах с нагревом продукта с помощью теплообменного агрегата - в секции регенерации теплообменника (не всегда, встречаются конструкции в которых охлаждение производится оборотной/ледяной водой).
Пластинчатые пастеризаторы применяются для тепловой обработки продуктов с пониженной вязкостью (молоко, соки, чай, напитки и т.д.) в тонкослойном непрерывном потоке.
Трубчатые пастеризаторы применяются для обработки продуктов различной степени вязкости (молоко, молочные напитки, сливки, смесь мороженого, кремы, майонезы, кетчупы и т.д.) в закрытом потоке. Трубчатые теплообменные аппараты выгодно отличаются по цене и более просты в изготовлении по сравнению с пластинчатыми теплообменниками. Использование установки дает возможность обрабатывать продукт при высоком давлении, температуре, скорости движения; а также полностью исключить попадание одной среды в другую. Установка обладает хорошей термической активностью.
Скребковые пастеризаторы применяются для пастеризации и охлаждения продуктов с высокой вязкостью (жирные сливки, творожная смесь, смесь мороженого, томатная паста, кетчупы). Скребковые теплообменники обеспечивают равномерность нагрева или охлаждения продукта за счет его принудительного перемешивания в канале теплообменника.
Испаритель
—теплообменный аппарат, в котором осуществляется процесс фазового перехода жидкого теплоносителя в парообразное и газообразное состояние за счёт подвода от более горячего теплоносителя. Таким горячим теплоносителем обычно являются вода, воздух, рассол или
газообразные, жидкие или твердые технологические продукты. Когда процесс фазового перехода происходит на поверхности жидкости, то это называется испарением. Если процесс происходит на всей глубине жидкости с образованием паровых пузырьков, то это называется кипением. Фазовый переход может происходить как с однородной жидкостью, так и со смесью жидких компонентов.
Применение
В теплоэнергетике испаритель предназначен для выработки дистиллята, восполняющего потери конденсата в паросиловых установках. Существуют испарители, обогреваемые дымовыми газами, уходящими из котельных агрегатов. Получаемый в таких испарителях пар может быть использован как для восполнения потерь конденсата, так и для теплоснабжения. Испарители большой производительности находят применение на расположенных у морей и океанов атомных электростанциях для опреснения морской воды. Испарители, называемые иногда опреснителями, устанавливают на морских судах. И являются основными элементами холодильных установок, в которых испаряется холодильный агент, предназначенный для непосредственного (или посредством рассола) охлаждения холодильных камер.
Классификация
По характеру охлаждаемой среды (по назначению) различают испарители для охлаждения жидких хладоносителей и технологических продуктов; для охлаждения воздуха и газообразных технологических продуктов, т. е.когда происходит непосредственный
теплообмен между охлаждаемым объектом и хладагентом; для охлаждения твердых технологических продуктов; испарители-конденсаторы.
В зависимости от условий циркуляции охлаждаемой жидкости испарители могут быть закрытого или открытого типов. Испарителями закрытого типа называют испарители с
закрытой системой циркуляции охлаждаемой жидкости, прокачиваемой насосом. К ним относятся кожухотрубные и кожухозмеевиковые испарители. Испарителями открытого
типа называют испарители с открытым уровнем охлаждаемой жидкости, циркуляция которой создается мешалкой. К ним относятся вертикально-трубные и панельные испарители.
По характеру заполнения хладагентом испарители разделяют на затопленные и незатопленные. К последним относятся оросительный, кожухотрубный с кипением в трубах, а также змеевиковый испарители с верхней подачей жидкости.
Испарители также разделяют на группы в зависимости от того, на какой поверхности кипит хладагент: в межтрубном пространстве (кожухотрубные затопленные и оросительные) или внутри труб и каналов (кожухотрубные с кипением в трубах, вертикально-трубные и панельные). Последнее разделение важно с точки зрения выбора модели для расчета теплоотдачи кипящей жидкости.
По характеру движения хладагента различают испарители с естественной и вынужденной циркуляцией.
Принцип действия
Кожухотрубный испаритель состоит из широкого горизонтального цилиндра (кожуха), внутри которого находятся трубные решетки. Эти решетки представляют собой набор тонких медных трубок, по которым течет хладоноситель (вода). Диаметр таких трубок, в среднем, составляет 20–25 см., в них
хладоноситель перемещается со скоростью до 2 м/с. В пространстве между трубными решетками находится кипящий хладагент. К обоим краям решетки крепятся патрубки, которые подсоединяются
к системе водоохлаждения. Для повышения теплообмена на наружной части решетки имеется оребрение.В процессе работы хладагент по трубкам перемещается из нижней части испарителя вверх. Во время своего передвижения он охлаждает воду, которая циркулирует с внешней стороны трубок. Разделительные перегородки внутри цилиндра обеспечивают движущейся воде скорость от 0.5 до3 м/с.
Конструкция пластинчатого испарителя представляет собой несколько рядов одноразмерных стальных пластин, соединенных между собой по принципу «елочки». Хладоноситель и хладагент в таком испарителе движутся не параллельно друг другу, а навстречу, каждый внутри своего независимого контура. По сравнению с другими типами испарителей, пластинчатые обладают рядом неоспоримых преимуществ: они отличаются небольшими габаритами; менее подвержены поломкам, а в случая возникновения неисправностей устойчивы к замораживанию; имеют высокую производительность.