9.3 Расчет приспособления на точность.
Расточное приспособление используется на заключительной стадии обработки и поэтому необходим расчет этого приспособления на точность.
Суммарная погрешность определяется по формуле:
,
где (68)
б - погрешность базирования детали;
з – погрешность закрепления детали;
ус – погрешность установки приспособления на станке;
пр – погрешности изготовления приспособления;
с – погрешности станка;
и – погрешности износа установочных элементов приспособления;
Определяем необходимые коэффициенты по таблицам 1-16 [21].
При данном способе базирования детали б=0;
На погрешность закрепления з наибольшее влияние оказывают следующие факторы: непостоянство силы закрепления, неоднородность шероховатости и волнистости базы заготовок, износ опор.
Деформацией жесткой заготовки и корпуса приспособления под действием сил закрепления пренебрегаем [21]. Тогда з=0;
Погрешность установки приспособления определим по таблице 1. [21].
ус=20 мкм;
Погрешность приспособления определяется допуском на его изготовление, его базирующего элемента, и поэтому принимаем:
пр=25 мкм;
Используемый станок 2706П является станком повышенной точности, и по его паспорту определяем допустимую погрешность:
с=5 мкм.
Погрешность износа установочных элементов не учитывается, так как погрешность устраняется подналадкой станка или заменой установочных элементов. Тогда:
Наименьший
допуск изготовления детали на данной
операции составляет Т=35 мкм. Так как
выполняется неравенство Т>
35>32,4, то, следовательно, приспособление
подходит для обработки данной детали.
10. Заключение.
В данном проекте был рассмотрен вопрос об улучшении технологии изготовления детали, которая относится к группе полых цилиндров. В проекте было приведено оборудование на котором возможно изготовление группы подобных деталей. Оборудование достаточно легко перенастраивается на другой тип деталей. В проекте рассматривался также вопрос о снижении массы заготовки. Для чего был произведен анализ детали на технологичность, расчет межоперационных припусков и допусков расчетно-аналитическим методом, а также проанализирован базовый технологический процесс. В результате анализа выявлен ряд недостатков процесса. Для наглядности результата улучшения процесса, в приложении представлен лист сравнительной технологии. В проекте были рассчитаны режимы резания на все операции и произведено поэлементное техническое нормирование, что существенно снизило время обработки детали. Для одной из ответственных операций сконструировано и рассчитано станочное приспособление. Приведено экономическое обоснование проектных вариантов технологического процесса.
В результате проведенных расчетов, при разработке проектного тех. процесса, было сокращено количество оборудования и рабочих, занятых на обработке детали, что существенно влияет на уменьшение себестоимости продукции и влечет к улучшению конкурентоспособности предприятия.