Основные понятия и термины

Резание, шлифование, обрабатываемость, обрабатываемый материал, режим резания, геометрия инструмента, износ и стойкость инструмента, виды пластмасс.

Вопросы для самоконтроля

1. Экономически целесообразна ли обработка резанием деталей из пластмасс?

2. Какие виды пластических масс применяются для обработки деталей резанием?

3. Какие виды лезвийной обработки наиболее часто употребляются при обработке изделий из пластмасс?

4. Какие основные требования предъявляются к обработке деталей из пластмасс?

5. Как влияют на обрабатываемость свойства обрабатываемого материала?

6. Каковы особенности, характерные для обработки пластмасс резанием?

Гл а в а 14. Оптимизация режима резания при обработке деталей

14.1. Графоаналитический метод оптимизации режима резания

Определение режима работы инструментов (режима резания) на металлорежущих станках рассматривается как важная технико-экономи-ческая задача. Решение задачи оптимизации режимов резания в большинстве случаев определяется типом металлорежущего станка и количеством режущих инструментов. Главной задачей оптимизации является установление таких числовых значений элементов режима резания (глубины резания, подачи и скорости), которые позволяют с наименьшими затратами осуществлять высокопроизводительную механическую обработку детали и надежно обеспечить заданное качество обработки.

При использовании одношпиндельных станков обработка выполняется одним резцом и оптимизация режима резания сводится к выполнению ряда последовательных расчетов, в которых оптимизируются подача и скорость резания, исходя из заданных параметров качества обработанной поверхности.

Исходными данными для расчета являются:

– операционный эскиз обработки;

– технические данные токарного станка, размеры рабочей зоны и установочного гнезда резцедержателя;

– материал детали, его физико-механические параметры (прочность и твердость);

– вид обработки (черновая или чистовая), квалитет точности размера и качества поверхности (класс шероховатости);

– вид и разновидность токарного резца.

Аналитический расчет выполняется в следующей последовательности:

1. Определить глубину резания– t,мм:

. (14.1)

При черновой обработке необходимо стремиться работать с максимально возможной в данных условиях глубиной резания, равной всему припуску или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке –в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. Шероховатость поверхности при черновом и получерновом точении находится в пределахRa= 40...10 мкм, получистовом и чистовом точении –Ra= 3,2 – 1,6 мкм. Глубина резания при чистовой (получистовой) обработке назначается в пределах 0,5–2,0 мм.

2. Выбрать материал и геометрические параметры режущего клина резца.

Материал режущей пластины назначают с учетом физико-механи-ческих свойств материала детали и вида обработки. При назначении материала режущей пластинки следует широко применять твердые сплавы. Применение естественных и синтетических алмазов или искусственных сверхтвердых материалов должно быть обосновано. Форма пластинки определяется видом и разновидностью токарного резца. Размеры пластинки должны соответствовать стандартным параметрам. Форма передней поверхности должна обеспечить дробление стружки на витки длиной 40...100 мм.

Геометрические параметры режущего клина назначаются в соответствии с общепринятыми рекомендациями: передние углы и₁; задние углыи₁; углы в планеи₁, а также угол наклона режущей кромки; радиус сопряжения режущих кромокrи ра-диус на вершине резца.