
- •С.Н. Григорьев, а.Г. Схиртладзе, в.А. Скрябин, в.З. Зверовщиков, и.И. Воячек, а.Н.Машков резание материалов Учебник
- •Пенза 2012
- •Оглавление
- •Глава 1. Современные инструментальные материалы 12
- •Введение
- •Глава 1. Современные инструментальные материалы
- •1.1 Эксплуатационные свойства инструментальных материалов
- •1.2 Характеристика и область применения инструментальных материалов
- •1.3. Зарубежные марки быстрорежущих сталей и твердых сплавов
- •1.4. Минералокерамические и сверхтвёрдые инструментальные материалы
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 2. Элементы процесса резания и режущей части инструмента
- •2.1. Кинематические элементы и характеристики резания
- •2.2. Элементы лезвия инструмента и системы координатных плоскостей
- •2.3. Геометрические параметры инструмента
- •2.4. Элементы режима резания
- •2.5. Элементы срезаемого слоя и стружки
- •2.6. Свободное и несвободное резание
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 3. Процесс образования стружки при резании
- •3.1. Пластические деформации материалов при резании
- •3.2. Классификация стружек. Методы исследования процесса стружкообразования
- •3.3. Механизм образования сливной стружки
- •3.4. Наростобразование при резании металлов
- •3.5. Усадка стружки
- •Относительный сдвиг и коэффициент усадки стружки
- •Зависимость усадки стружки от различных факторов
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 4. Напряжённо-деформированное состояние материала и силы при резании
- •4.1. Напряжённо-деформированное состояние материала в зоне резания. Система сил
- •4.2. Факторы, влияющие на касательные напряжения, углы трения и сдвига
- •4.3. Силы на задней поверхности инструмента
- •4.4. Система сил, действующих на резец и заготовку
- •4.5. Факторы, влияющие на силы резания при точении
- •4.6. Расчёт сил резания при точении
- •4.7. Измерение сил резания
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 5. Теплообразование и температура в зоне резания
- •5.1. Образование и распределение тепла при резании. Температура в зоне резания
- •5.2. Факторы, влияющие на температуру в зоне резания. Оптимальная температура резания
- •5.3. Экспериментальное исследование тепловых процессов при резании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 6. Износ и стойкость режущих инструментов
- •6.1. Виды и причины износа режущих инструментов
- •6.2. Износ лезвийных инструментов
- •6.3. Критерии износа и затупления режущих инструментов
- •6.4. Стойкость инструментов. Допускаемая скорость резания
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 7. Влияние свойств материалов на обрабатываемость резанием
- •7.1. Характеристики и оценка обрабатываемости материалов
- •7.2. Обрабатываемость конструкционных материалов
- •7.3. Методы повышения обрабатываемости материалов
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 8. Формирование геометрических и физико-механических параметров поверхности при резании
- •8.1. Понятие качества поверхностей деталей
- •8.2. Механизм образования шероховатости
- •8.3. Физико-механические свойства поверхностного слоя материала
- •8.4. Обеспечение эксплуатационных свойств поверхностей деталей при резании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 9. Процессы сверления, зенкерования и развертывания
- •9.1. Особенности процесса резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
- •9.2. Геометрические параметры спирального сверла
- •9.3. Элементы режима и силы резания при сверлении
- •9.4. Силы резания при сверлении
- •9.4. Методика расчета режима резания при сверлении
- •9.5. Процессы зенкерования и развертывания отверстий
- •9.6. Элементы режима и силы резания при зенкеровании и развертывании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 10. Процесс фрезерования
- •10.1. Кинематические особенности процесса фрезерования
- •10.2. Геометрические элементы режущей части фрезы
- •10.3. Элементы режима резания и срезаемого слоя при фрезеровании
- •10.4. Сила резания и мощность фрезерования
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 11. Процесс шлифования
- •11.1. Особенности процесса резания при шлифовании
- •11.2. Шлифовальные материалы
- •11.3. Элементы режима резания при шлифовании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 12. Процесс резания несвязанным шлифовальным материалом
- •12.1. Классификация и характеристики методов обработки несвязанным шлифовальным материалом
- •Вибрационный метод обработки деталей
- •Турбоабразивная обработка поверхностей деталей
- •Магнитно-абразивная обработка поверхностей деталей
- •Финишная обработка деталей уплотненным шлифовальным материалом
- •Полирование деталей в среде шлифовального материала
- •12. 2. Особенности процесса резания несвяэанным абразивным материалом
- •12.3. Силы и мощность резания при шпиндельной абразивной обработке
- •Интенсивность съема металла
- •Силы и мощность резания
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 13. Особенности обработки пластмасс резанием
- •13.1. Физические основы процесса резания пластмасс
- •13.2. Обрабатываемость пластмасс некоторыми способами лезвийной обработки
- •13.3. Особенности обработки пластмасс на отделочных операциях
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 14. Оптимизация режима резания при обработке деталей
- •14.1. Графоаналитический метод оптимизации режима резания
- •2. Выбрать материал и геометрические параметры режущего клина резца.
- •3. Оптимизировать подачу – s.
- •4. Рассчитать скорость резания Vр.
- •5. Рассчитать частоту вращения шпинделя станка и уточнить скорость резания.
- •7. Скорректировать подачу в зависимости от допустимых режущих свойств инструмента – Sр.
- •8. Проверить выбранный режим резания по мощности станка.
- •14.2. Оптимизация режима резания при одноинструментальной обработке на токарном станке с чпу модели 16к20ф3с32
- •14.3 Оптимизация режима резания при торцовом фрезеровании
- •14.4. Оптимизация обработки отверстий развертками
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Заключение
- •Список литературы
4.6. Расчёт сил резания при точении
При расчетах сил резания наибольшее применение имеют следующие формулы:
;
;
(4.41)
,
где
– коэффициенты, характеризующие материал
и условия его обработки;
–
общие поправочные коэффициенты,
учитывающие конкретные условия обработки.
В табл. 4.3 даны
средние значения коэффициентов и
показатели степеней для подсчета сил
,
и
(приs <t)
при наружном продольном точении.
Значения коэффициентов
,
и
даны для указанных в таблице значений
σв, при резании твердосплавными
резцами с γ = 10°,
φ = 45°,r = 2
мм, λ = 0°, φ1= 10°, при
работе без охлаждения и при износе
резцов по задней поверхностиh3
= 1,0...1,4 мм.
При условиях
работы, отличных от указанных, на силы
,
и
следует вводить (в виде сомножителей)
поправочные коэффициенты, приводимые
в справочниках по режимам резания;
произведения этих коэффициентов будут
представлять собой соответственно
общие поправочные коэффициенты
,
и
в приведенных выше формулах.
Таблица 4.3 – Значения коэффициентов и показателей степеней в формулахдля подсчета силPz,Pyи Рx при наружном продольном точении твердосплавным резцом
Обрабаты-ваемый металл |
Подача в мм/об |
Коэффициенты и показатели степеней в формулах | |||||||||||
касательной силы Pz |
радиальной силы Py |
осевой силы Px | |||||||||||
CPz |
xz |
yz |
n |
CPy |
xy |
yy |
n1 |
CPx |
хx |
yx |
n2 | ||
Сталь и стальное литье σв = 750 Н/мм2 |
|
3000 |
1,0 |
0,75 |
–0,15 |
2430 |
0,9 |
0,6 |
-0,3 |
3390 3130 |
1,0 |
0,5 0,2 |
–0,4 |
Пример расчёта. Расчёт сил резания проводится при следующем режиме обработки: подачаS= 0,2 мм/об; глубина резанияt= 1 мм; скорость резанияV= 120 м/мин, используются данные таблицы 4.3.
По формулам (4.41) находятся составляющие силы резания
Н;
Н;
Н,
следовательно, в
данном случае значение силы
при точении примерно в два раза превышает
значения
и
.
4.7. Измерение сил резания
Наиболее часто силы резания определяют на основе непосредственного измерения с помощью специальных приборов – динамометров.Динамометры состоят из следующих основных частей:
первичного измерительного преобразователя, воспринимающего нагрузку;
регистрирующего устройства;
вспомогательных звеньев, связывающих их друг с другом.
Динамометры подразделяются на гидравлические, механические, электрические. В настоящее время наибольшее применение находят механические и электрические динамометры.
Принцип работы механических динамометров(рис. 4.6) основан на том, что под действием сил резания на резец9резцедержатель8вследствие деформации упругих стенок1корпуса6перемещается. Эти перемещения через сухари 2 иножки 4, 7 фиксируются индикаторами 3 и 5 соответственно.
Рис. 4.6. Схема механического динамометра
Электрические динамометры являются наиболее чувствительными приборами, так как они мало инерционны и позволяют с помощью осциллографа производить запись быстропротекающих процессов за тысячные доли секунды. Такие динамометры преобразуют механическое воздействие сил резания в легко измеряемые электрические величины.
Электрические преобразователи подразделяются на емкостные, или конденсаторные; индуктивные; тензометрические.
В емкостных преобразователях(рис. 4.7) под действием силы резания перемещается упругая пластина конденсатора, изменяя воздушный зазор ∆hи емкость конденсатора. Изменение емкости с помощью высокочастотного устройства приводит к колебанию силы тока, регистрируемой с помощью гальванометра или осциллографа.
Индуктивные преобразователи(рис. 4.8) основаны на изменении индуктивности токонесущего контура и силы тока в обмотке в зависимости от воздушного зазора ∆hмежду ферромагнитными телами. Изменение силы резания соответственно влияет на регистрируемый ток.
-
Рис. 4.7. Емкостный преобразователь
Рис. 4.8. Индуктивный преобразователь
Проволочные, илитензометрические,первичные преобразователи представляют собой несколько витков очень тонкой проволоки, изготовляемой из специального сплава, которая изменяет электрическое сопротивлениепри деформации преобразователя.Витки или решетку из такой проволоки помещают между двумя склеенными бумажными полосками и наклеивают на элемент6(державку) (рис. 4.9).
Рис. 4.9. Схема измерения сил резания с использованием тензометрических преобразователей
Под влиянием сил резания державка резца 6 и приклеенная к нему проволока 5 упруго деформируются. Это вызывает изменение силы тока в электрической цепи, которая увеличивается усилителем 2 и измеряется регистрирующим прибором 1. Чтобы не было искажений в показаниях приборов при измерении сил резания из-за непостоянства напряжения в сети, в электрическую цепь включается стабилизатор напряжения 3, устанавливаемый между регистрирующим прибором 1 и источником питания 4.
В зависимости от того, сколько составляющих сил резания можно измерить динамометром, они называются одно-, двух- или трехкомпонентными.
Наиболее широкое
распространение среди электрических
динамометров получил универсальный
динамометр СУРП (старое название УДМ;
выпускаются модификации СУРП-100, СУРП-600
и СУРП-1200). Он позволяет измерять
составляющие силы резания при точении,
фрезеровании, шлифовании, осевую силу
и крутящий момент при сверлении,
зенкеровании, развертывании, нарезании
резьбы метчиком и рассчитан на максимальное
значение
,
равное 1, 6 или 12 кН.
Динамометры не позволяют определить непосредственно величину силы резания; их показания соответствуют деформациям, пропорциональным действующей силе. Поэтому перед работой необходимо провести тарирование динамометра, которое заключается в том, что динамометр нагружают в направлении сил резания сначала возрастающими, а затем убывающими силами, которые известны. Показания динамометра, соответствующие определенным силам, регистрируются. На основании этих данных по средней линии нагрузки и разгрузки строят тарировочный график (рис. 4.10), которым в дальнейшем пользуются при расшифровке показаний динамометра.
Рис. 4.10. Тарировочный график силы резания Р:1 – нагрузка; 2 – разгрузка