
- •С.Н. Григорьев, а.Г. Схиртладзе, в.А. Скрябин, в.З. Зверовщиков, и.И. Воячек, а.Н.Машков резание материалов Учебник
- •Пенза 2012
- •Оглавление
- •Глава 1. Современные инструментальные материалы 12
- •Введение
- •Глава 1. Современные инструментальные материалы
- •1.1 Эксплуатационные свойства инструментальных материалов
- •1.2 Характеристика и область применения инструментальных материалов
- •1.3. Зарубежные марки быстрорежущих сталей и твердых сплавов
- •1.4. Минералокерамические и сверхтвёрдые инструментальные материалы
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 2. Элементы процесса резания и режущей части инструмента
- •2.1. Кинематические элементы и характеристики резания
- •2.2. Элементы лезвия инструмента и системы координатных плоскостей
- •2.3. Геометрические параметры инструмента
- •2.4. Элементы режима резания
- •2.5. Элементы срезаемого слоя и стружки
- •2.6. Свободное и несвободное резание
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 3. Процесс образования стружки при резании
- •3.1. Пластические деформации материалов при резании
- •3.2. Классификация стружек. Методы исследования процесса стружкообразования
- •3.3. Механизм образования сливной стружки
- •3.4. Наростобразование при резании металлов
- •3.5. Усадка стружки
- •Относительный сдвиг и коэффициент усадки стружки
- •Зависимость усадки стружки от различных факторов
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 4. Напряжённо-деформированное состояние материала и силы при резании
- •4.1. Напряжённо-деформированное состояние материала в зоне резания. Система сил
- •4.2. Факторы, влияющие на касательные напряжения, углы трения и сдвига
- •4.3. Силы на задней поверхности инструмента
- •4.4. Система сил, действующих на резец и заготовку
- •4.5. Факторы, влияющие на силы резания при точении
- •4.6. Расчёт сил резания при точении
- •4.7. Измерение сил резания
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 5. Теплообразование и температура в зоне резания
- •5.1. Образование и распределение тепла при резании. Температура в зоне резания
- •5.2. Факторы, влияющие на температуру в зоне резания. Оптимальная температура резания
- •5.3. Экспериментальное исследование тепловых процессов при резании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 6. Износ и стойкость режущих инструментов
- •6.1. Виды и причины износа режущих инструментов
- •6.2. Износ лезвийных инструментов
- •6.3. Критерии износа и затупления режущих инструментов
- •6.4. Стойкость инструментов. Допускаемая скорость резания
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 7. Влияние свойств материалов на обрабатываемость резанием
- •7.1. Характеристики и оценка обрабатываемости материалов
- •7.2. Обрабатываемость конструкционных материалов
- •7.3. Методы повышения обрабатываемости материалов
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 8. Формирование геометрических и физико-механических параметров поверхности при резании
- •8.1. Понятие качества поверхностей деталей
- •8.2. Механизм образования шероховатости
- •8.3. Физико-механические свойства поверхностного слоя материала
- •8.4. Обеспечение эксплуатационных свойств поверхностей деталей при резании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 9. Процессы сверления, зенкерования и развертывания
- •9.1. Особенности процесса резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
- •9.2. Геометрические параметры спирального сверла
- •9.3. Элементы режима и силы резания при сверлении
- •9.4. Силы резания при сверлении
- •9.4. Методика расчета режима резания при сверлении
- •9.5. Процессы зенкерования и развертывания отверстий
- •9.6. Элементы режима и силы резания при зенкеровании и развертывании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 10. Процесс фрезерования
- •10.1. Кинематические особенности процесса фрезерования
- •10.2. Геометрические элементы режущей части фрезы
- •10.3. Элементы режима резания и срезаемого слоя при фрезеровании
- •10.4. Сила резания и мощность фрезерования
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Г л а в а 11. Процесс шлифования
- •11.1. Особенности процесса резания при шлифовании
- •11.2. Шлифовальные материалы
- •11.3. Элементы режима резания при шлифовании
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 12. Процесс резания несвязанным шлифовальным материалом
- •12.1. Классификация и характеристики методов обработки несвязанным шлифовальным материалом
- •Вибрационный метод обработки деталей
- •Турбоабразивная обработка поверхностей деталей
- •Магнитно-абразивная обработка поверхностей деталей
- •Финишная обработка деталей уплотненным шлифовальным материалом
- •Полирование деталей в среде шлифовального материала
- •12. 2. Особенности процесса резания несвяэанным абразивным материалом
- •12.3. Силы и мощность резания при шпиндельной абразивной обработке
- •Интенсивность съема металла
- •Силы и мощность резания
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 13. Особенности обработки пластмасс резанием
- •13.1. Физические основы процесса резания пластмасс
- •13.2. Обрабатываемость пластмасс некоторыми способами лезвийной обработки
- •13.3. Особенности обработки пластмасс на отделочных операциях
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Гл а в а 14. Оптимизация режима резания при обработке деталей
- •14.1. Графоаналитический метод оптимизации режима резания
- •2. Выбрать материал и геометрические параметры режущего клина резца.
- •3. Оптимизировать подачу – s.
- •4. Рассчитать скорость резания Vр.
- •5. Рассчитать частоту вращения шпинделя станка и уточнить скорость резания.
- •7. Скорректировать подачу в зависимости от допустимых режущих свойств инструмента – Sр.
- •8. Проверить выбранный режим резания по мощности станка.
- •14.2. Оптимизация режима резания при одноинструментальной обработке на токарном станке с чпу модели 16к20ф3с32
- •14.3 Оптимизация режима резания при торцовом фрезеровании
- •14.4. Оптимизация обработки отверстий развертками
- •Основные понятия и термины
- •Вопросы для самоконтроля
- •Заключение
- •Список литературы
2.5. Элементы срезаемого слоя и стружки
Сечение срезаемого слоя, или сечение среза, – фигура, образованная при рассечении слоя материала заготовки, отделяемого лезвием за один цикл главного движения резания. Сечение срезаемого слоя может иметь различную форму в зависимости от формы режущей кромки резца и ее расположения относительно вектора скорости движения подачи. В случае прямолинейного режущего лезвия, расположенного под углом к вектору, сечение срезаемого слоя имеет форму параллелограмма, основание которого равно подачеs, а высота – глубине резанияt. Схематическое изображение поперечного сечения срезаемого слоя в случае точения показано на рис. 2.17, в случае строгания – на рис. 2.18, а в случае долбления – на рис. 2.19.
Процессы пластической и упругой деформации и сопротивления металла деформированию зависят не только от величины площади, но и от ширины и толщины сечения срезаемого слоя.
Ширина срезаемого слоя (ширина среза) – длина стороны сечения срезаемого слоя, образованная поверхностью резания. Ширина среза обозначается буквойbи измеряется в миллиметрах. Геометрически (см. рис. 2.17–2.19) ширина срезаемого слоя равна следу1–2пересечения поверхности резания плоскостью, которая при точении проходит через ось вращения обрабатываемой детали, а при строгании и долблении перпендикулярна обработанной поверхности. В общем случае, когда ширина срезаемого слояb1, мм, принимается равной проекции рабочей длины режущей кромки резца bна основную плоскость:
.
Толщина срезаемого
слоя(толщина среза) – длина нормали
к поверхности резания, проведенной
через рассматриваемую точку режущей
кромки, ограниченная сечением срезаемого
слоя. В общем случае, когда,
толщина срезаемого слояa1
выражается формулой
.
Из
рис. 2.20 видно, что при одной и той же
глубине резания и подаче поперечное
сечение срезаемого слоя принимает
различную форму (в зависимости от формы
режущей кромки и главного угла в плане).
При прямолинейной режущей кромке и
(см. рис. 2.20,а)
поперечное сечение срезаемого слоя
имеет форму прямоугольника; при
(см. рис. 2.20,б,
в)
– форму параллелограмма. Изменяются
при этом толщина и ширина срезаемого
слоя: с увеличением угла
толщинаа
увеличивается, а ширина b
уменьшается.
Рис. 2.20. Формы поперечного сечения срезаемого слоя в зависимости от величины главного угла в плане и формы режущей кромки:а) = 90°; б) и в) < 90°; г) кромка криволинейная
Глубина резания и подача характеризуют процесс с технологической (производственной) стороны. Толщина и ширина срезаемого слоя более полно, чем глубина резания и подача, характеризуют и объясняют физическую сторону процесса резания.
Если режущая кромка имеет криволинейную форму (см. рис. 2.20, г),поперечное сечение срезаемого слоя имеет форму запятой; толщина срезаемого слоя при этом в разных точках режущей кромки имеет различное значение; по мере приближения к вершине резца толщина срезаемого слоя уменьшается.
Площадь сечения среза, мм2, выражается формулой
.
Площадь сечения
срезаемого слоя, подсчитываемая по этой
формуле, представляет собой площадь
номинального сечения. Действительное
же сечение срезаемого слоябудет меньше номинального сеченияfна некоторую величину осевого сечения
гребешков, остающихся на обработанной
поверхности (рис. 2.21).
а)б)
Рис. 2.21. Остаточные гребешки при точении: а) прямолинейная режущая кромка; б) криволинейная режущая кромка
На рис. 2.21,апоказана остаточная площадь не срезанного гребешка при работе резцом с прямолинейной режущей кромкой и радиусом закругления вершины, равным нулю.
Если обозначим
остаточную площадь гребешка через
,
то действительное сечение
.
Высота гребешка Нможет быть определена из треугольниковADCиBDC:
;
.
Учитывая, что AD + BD = s, получим:
,
откуда
,
мм. (2.1)
Площадь остаточного сечения срезаемого слоя (площадь гребешка) определяется по формуле
.
Следовательно, действительное сечение
.
Как показывают
исследования, разница между действительным
и номинальным сечениями заметна лишь
при больших подачах s> 2 мм/об, а потому в практических
условиях под площадью сечения срезаемого
слоя понимается площадь номинального
сечения срезаемого слоя,
мм2.
Для проходного
резца, имеющего радиус скругления при
вершине резца
и
работающего с подачейs,
меньшей величины этого радиуса (см. рис.
2.21,б), высота остаточного гребешка
может быть определена по формуле
.
Так как
,
то
.
Следовательно,
или
.
Так как величина H2весьма мала по сравнению с 2Hr, можно написать
или
.
(2.2)
Из формул (2.1) и
(2.2) следует, что с уменьшением подачи sи углов в планеи
,
а также с увеличением радиусаrпри вершине резца высота остаточных
гребешков должна уменьшаться, что в
действительности и имеет место. Однако
фактическая высота остаточных гребешков
ввиду значительных упруго-пластических
деформаций обработанной поверхности,
а также упругого последействия, как
правило, получается больше по сравнению
с их номинальными значениями.
При точении, в
зависимости от соотношения ширины и
толщины срезаемого слоя, могут быть
получены различные сечения срезаемого
слоя (рис. 2.22). Принято считать, что при
соотношении получаются прямые сечения срезаемого
слоя (см. рис. 2.22,а); если
,
то получаются равнобокие (см. рис. 2.22,б)
сечения; при соотношении
получаются так называемые
обратные сечения
(см. рис. 2.22,в).
а)б)в)
Рис. 2.22. Формы сечения срезаемого слоя: а) прямой; б) равнобокий; в) обратный