2.6Расчет токоподвода скраповоза

2.6.1 Определим расчетное значение длительного тока

,

(58)

где U_H – номинальное линейное напряжение сети, U_H = 380 В;

_Н – номинальный коэффициент полезного действия двигателя, _Н = 0,85;

cos – коэффициент мощности двигателя, cos = 0,92.

2.6.2 Выбираем сечение токоподвода по условию

,

(59)

где I_ДОП – значение тока, допустимого по нагреву, А.

Выбираем в качестве токоподвода угловую сталь размерами 50×50×5мм, сечением 480мм², I_доп = 315А [1].

2.6.3 Токопровод проверяем по максимальному значению тока на допустимую потерю напряжения

,

(60)

где I_Н – номинальный ток при ПВ_ГОСТ=25%;

К_ПУСК – кратность I_ПУСК по отношению к I_H для асинхронных двигателей,

К_ПУСК = 2,5.

,

(61)

где I_Н.С. – номинальный ток статора электродвигателя, I_Н.С. = 54 А.

2.6.4 Определяем падение напряжения в троллеях в процентах от номинального напряжения сети по следующей зависимости

,

(62)

где l_P – расчетная длина участка сети, l_P = 40 м;

S – сечение троллеев, мм², S = 480 мм²;

ρ – удельное сопротивление троллеев, Ом×м, ρ = 3×10^-4 Ом×м;

сos  – коэффициент мощности нагрузки, сos  = 0,92.

2.6.5 Находим падение напряжения в троллеях в процентах

(63)

2.6.6 Сравниваем потери напряжения в троллеях с допустимыми и делаем вывод

∆U ≤ ∆Uдоп.,

(64)

где ∆U_доп. - допустимое значение потери напряжения, ∆U_доп. = -5 ÷ +10.

1,6% < 5%

Падение напряжения на троллеях не превышает допустимого значения.

3 Экономическая часть

3.1 Технико-экономическая характеристика эспц

В настоящее время производство черных металлов возрастает. Это увеличение обеспечивается в основном ускорением научно-технического прогресса в металлургии.

Широкое внедрение получили высокоэффективные способы улучшения качества металла — внепечное вакуумирование, обработка стали синтетическими шлаками и инертными газами.

Научно-технический прогресс, рост масштабов произ­водства требуют комплексного решения вопроса науч­ной организации производства и труда в сталеплавильных цехах. Эти цехи занимают промежуточное место в общем металлургическом цикле и тесно связаны с дру­гими цехами завода. Такое положение требует четкой согласованности вопросов снабжения сталеплавильных агрегатов жидким чугуном, а также поставки горячих слитков прокатным цехам.

Решение этих вопросов требует регламентации производственных процессов.

Применительно к сталеплавильному производству регламентации подлежат:

1. состав шихты (химический состав чугуна, пропорции составленных частей – количество тяжеловесного и легковесного лома, габаритность материалов);

2. время и порядок подачи шихтовых материалов на рабочую площадку;

3. время и порядок завалки различных материалов шихты и заливки жидкого чугуна;

4. длительность плавки по периодам;

5. тепловой и температурный режимы по периодам плавки;

6. время и порядок подготовки разливочного проле­та к приему плавки и разливке стали (подготовка ков­шей, скорость разливки стали, время выдержки металла в ковше);

7. время и порядок уборки/продуктов плавки (время выдержки стали после разливки, транспортировки со­ставов к нагревательным колодцам прокатного цеха, смены шлаковых чаш);

8. расход шихтовых материалов на 1 т стали и вы­ход годного;

9. сроки и длительность ремонтов печей и оборудо­вания;

10. штат рабочих и ИТР по участкам и цеху в це­лом;

11. нормы выработки, нормы времени по видам ра­бот и порядок оплаты труда (системы заработной пла­ты, расценки, показатели премирования);

12. рациональные приемы работы, устанавливаемые на основе передового опыта и внедрения планов НОТ;

4. требования, предъявляемые к другим цехам и хозяйствам.

Сравнительно малая длительность плавки (40 – 50 мин) требует особенно точной организации работы и строгой регламентации всех ступеней процесса.

Электросталеплавильные цехи по характеру и дли­тельности операций технологического процесса, составу участков и организации обслуживания печей весьма сходны с мартеновскими цехами.

Регламентация процесса и увязка во времени всех производственных операции на участках цеха обеспечивают ритмичную и высокопроизводительную работу печей.

Таблица 3 – Калькуляция себестоимости стали

Наименование статей расходов				Затраты, руб
		На весь объем		1 т
				руб./т
1		2		3
Чугун		2173872408		3395,69
Ферросплавы		547020206		854,47
Лом		874962666		1366,73
Металлошихта		3637740999		5682,33
Брак		2090905		3,27
Отход		44498650		69,51
Всего металлошихты за - возврата		3591453725		5610,02
Добавочные материалы		161230816		251,85
Топливо		211155518		329,84
Использование отходов тепла (-)		1743162		2,72
Энергетические затраты:
Электроэнергия АПК		8219711		12,84
Электроэнергия		4371315		6,83
Пар от котлов утилизаторов:
Пар общий		891364		1,39
Пар от пароиспарения		182254		0,28
Вода техническая		3808162		5,95
Вода техническая АПК		483652		0,76
Вода деаэрированная		1632390		2,55
Сжатый воздух ЦЭС		25439581		39,74
Кислород		2429402		3,79
Азот		73535		0,11
Аргон		5809534		9,07
Итого энергозатрат		53340900		83,32
Основная заработная плата		56664907		88,51
Отчисления		15367612		24,00
Продолжение таблицы 3
1	2		3
Текущий ремонт	163280348		255,05
Текущий ремонт АПК	2576913		4,03
Содержание основных средств	45515741		71,1
Работа транспортных цехов	85662502		133,81
Амортизация	4552678		7,11
Амортизация АПК	13437364		20,99
Прочие расходы по цеху	50235359		78,47
Охрана труда	3174426		4,96
Охрана труда АПК	194762		0,3
ФКР	5202988		8,13
Итого расходов по переделу	1007936087		1574,45
Всего затрат	4859686307		7591,07