5.1.3 Проектирование технологической оснастки и

литейной формы

К технологической оснастке для изготовления отливки относятся: модели отливки и стержневые ящики, подмодельные плиты и опоки, кокиль и пресс-формы для литья в металлические формы, пресс-формы для литья по выплавляемым или газифицируемым моделям. При проектировании технологической оснастки используют соответствующие рекомендации справочной литературы и стандарты.

Литейные формы делятся на постоянные, полупостоянные и разовые. В общем машиностроении наиболее часто используются разовые песчано-глинистые литейные формы, изготовляемые в опоках [6]. Размеры опокстандартизированы по размерам «в свету» (длина и ширина без толщины стенок) (таблица 10). Минимальнаядлинаопоки складывается из максимального сечения модели отливки, расстояния между моделью и шлакоуловителем и расстояний от модели до стенки опоки. Минимальнаяширинаопоки выбирается с учётом суммирования максимального сечения модели отливки и расстояний от модели до стенки опоки. В случае получения нескольких отливок в форме учитывается расстояние между отливками. Для мелкого и среднего литья наиболее часто используют опоки с размерами: 500400; 800600; 1200900. Высота опок выбирается по таблице 11. Минимальнаявысотаопоки складывается из максимального сечения модели отливки и расстояния от верха модели до верха опоки (для верхней опоки) или низа модели до низа опоки (для нижней опоки). Размеры опок выбирают с учётом максимального использования её сечения и высоты, размещая одну или несколько отливок. Толщину слоя формовочной смеси на различных участках формы определяют по таблице 12.

В курсовой работе необходимо выбрать размеры опок и начертить форму в сборе с изображением фронтального разреза формы и вида сверху со снятой верхней опокой (рисунок 6).

Формовочная смесь на чертеже формы показывается точками, в сечениях дополнительно штрихуется под углом 45°, расстояние между линиями штриховки в 2 раза больше, чем при штриховке металлов. Стержни штрихуются полностью или по контуру. Полости формы и литниковые каналы оставляют светлыми.

5.1.4 Описание операций технологического процесса изготовления отливки

В курсовой работе кратко описать последовательность операций технологического процесса с указанием оборудования, материалов и инструмента, используемых при изготовлении заданной отливки. Операции и применяемое оборудование рассмотрены в учебнике [6] или в специальной литературе по литейному производству.

а)

б)

Рисунок 6 – Чертёж литейной формы в сборе

а) фронтальный разрез; б) вид сверху со снятой верхней опокой

Таблица 10 – Основные размеры опок, мм (ГОСТ 2133–75)

Средний размер опоки в свету

Длина или диаметр опоки в свету

Ширина опоки в свету

250

300

360 (350)

400

450

500

560 (550)

600

630 (650)

710 (700)

750

800

900

1000

1100

1200

1400

(1500)

1600

1800

2000

2200

2500 (2400)

2600

2800

3000

3200 (3250)

3600 (3500)

3800 (3750)

4000

4200 (4250)

4500

До 500

300

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

360 (350)

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

400

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

450

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

500

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

560 (550)

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

600

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

630 (650)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

710 (700)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

750

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

500–755

800

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

900

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1000

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1100

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1200

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

756–1050

1400

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

(1500)

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1600

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1051–1500

1800

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

2000

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

2200

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

1501–2500

2500 (2400)

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

2600

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

2800

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

3000

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

3200 (3250)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

3600 (3500)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

3800 (3750)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

4000

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

2501–3500

4200 (4250)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

4500

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

4800 (4750)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

5000

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

5600 (5500)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

3501–5000

6000

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

6300 (6500)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

7100 (7000)

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

Примечание. Размеры опок, указанные в скобках при проектировании не применять.

Таблица 11 – Высота опок (ГОСТ 2133–75)

Длина или диаметр опоки в свету, мм

Высота опоки, мм

50

75

100

120

150

175

200

250

300

360

400

460

500

560

600

710

800

900

1000

300

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

360

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

400

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

450

–

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

500

–

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

560

–

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

600

–

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

630

–

–

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

710

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

750

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

–

800

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

–

900

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

–

1000

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

–

–

1100

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

1200

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

1400

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

1500

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

1600

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

1800

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

2000

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

2200

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

–

–

2500

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

2600

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

2800

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

–

–

3000

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

3200

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

3600

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

3800

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

4000

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

4200

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

4500

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

4800

–

–

–

–

–

–

–

–

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Таблица 12 – Зависимость толщины слоя формовочной смеси на различных участках формы от массы отливки

Масса отливки, кг	Минимально допустимая толщина слоя, мм
	от верха модели до верха опоки	от низа модели до низа опоки	от модели до стенки опоки	между моделями	между моделью и шлако-уловителем
До 5	40	50	20	30	30
5 – 10	50	60	30	40	30
11 – 25	60	70	40	50	30
26 – 50	70	90	50	60	40
51 – 100	90	100	60	70	50
101 – 250	100	120	70	100	60
251 – 500	120	150	80	–	70
501 – 1000	150	200	90	–	120
1001 – 2000	200	250	100	–	150
2001 – 3000	250	300	125	–	200
3001 – 4000	275	350	150	–	225
4001 – 5000	300	370	175	–	250
5001 – 10000	350	400	200	–	250
Более 10000	400	450	250	–	250

5.2. Технологический процесс изготовления поковки

Разработка технологического процесса изготовления поковки включа­ет в себя:

- нанесение на чертёж детали элементов технологии поковки;

- разработку чертежа поковки;

- разработку чертежа чистового ручья штампа;

- определение размеров исходной заготовки;

- выбор режимов штамповки.

5.2.1 Разработка чертежа элементов технологии поковки

Элементы технологии поковки определены ГОСТ 7505-89. Чертёж элементов технологии поковки разрабатывается на основе чертежа детали в соответствии с ГОСТ 3.1126-88 (рисунок 7,а).

Контуры детали на чертеже поковки показываются тонкой линией. При этом допускается не изображать отдельные элементы детали. На чертеже указываются также величины припусков, уклонов, радиусов, остатков облоя (рисунок 7,б).

При разработке чертежа элементов технологии поковки необходимо проработать следующие вопросы:

а) Расчёт массы детали

Масса детали М_дет(кг) рассчитывается по формуле:

М_дет=V_дет,

где V_дет– объем детали по чертежу, см³(V_детвычисляют через объёмы элементарных фигур, на которые делится деталь);- плотность материала, г/см³(для стали= 7,85 г/см³).

б) Выбор оборудования для изготовления поковки. Выбор метода штамповки

Обосновать выбор оборудования для изготовления поковки и дать его краткую характеристику. Обосновать выбор метода штамповки (в открытых или закрытых штампах) [6].

в) Выбор плоскости разъёма штампа

Плоскость разъёма штампа должна обеспечивать свободное извлечение поковки из штампа и располагаться по возможности таким образом, чтобы ручьи имели наименьшую глубину и ширину. Исключение делают в тех случаях, когда иное положение поковки приводит к снижению припусков и напусков и экономии металла. Трудновыполнимые части (рёбра, выступы, бобышки) следует располагать в верхней части штампа. Разъём штампа следует выбирать так, чтобы к плоскости разъёма примыкали вертикальные поверхности. Плоскость разъёма штампа показывается тонкой линией; по краям линии ставится знак .

а)

б)

Рисунок 7 – Чертежи детали с элементами технологии (а)

и поковки (б)

г) Определение массы поковки

Масса поковки М_пок(кг) ориентировочно определяется по формуле:

М_пок = М_д·К₁,

где М_д – масса детали по чертежу, кг;

К₁– коэффициент, учитывающий отходы металла в стружку при механической обработке поковки (таблица 13).

Таблица 13 – Коэффициент К₁для определения ориентировочной расчётной массы поковки

Характеристика детали	Типовые представители	К1
Удлинённой формы	–	–
С прямой осью	Валы, оси, цапфы, шатуны	1,3 – 1,6
С изогнутой осью	Рычаги, сошки рулевого управления	1,1 – 1,4
Круглые и многогранные в плане	–	–
Круглые	Шестерни, ступицы, фланцы	1,5 – 1,8
Квадратные, прямоугольные, многогранные	Фланцы, ступицы, гайки	1,3 – 1,7
С отростками	Крестовины, вилки	1,4 – 1,6
Комбинированные формы (сочетающие элементы 1 и 2-й конфигурации)	Поворотные кулаки, коленчатые валы	1,3 – 1,8
С большим числом необрабатываемых поверхностей	Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, крюки	1,1 – 1,3
С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не выполняемыми в поковке при штамповке	Полые валы, фланцы, блоки шестерён	1,8 – 2,2

д) Назначение припусков на механическую обработку

Величина припуска зависит от требуемой точности, массы, группы стали и степени сложности. Точность изготовления задаётся заказчиком или принимается конструктором. Различают два класса точности изготовления: повышенная (класс I) и нормальная (классII). Поковки, требующие более точного изготовления, чем предусмотрено классомI, изготовляются по специальному классу.

Различают также две группы сталей М1 и М2. К группе М1 относят углеродистую сталь, а также легированную сталь с содержанием углерода менее 0,45% и легирующих элементов до 2,0%. Легированная сталь (кроме указанной в группе М1) относится к группе М2.

Степень сложности поковки отражает сложность формы поковки (отличие её формы от формы простой геометрической фигуры, в которую поковка вписывается). В качестве простых геометрических фигур чаще используются цилиндр или параллелепипед (рисунок 8). В расчёт принимается та из фигур, объем которой меньше.

Рисунок 8 – Схема для определения фигуры простой геометрической формы

Степень сложности (С) определяется через отношение массы (объёма) поковки к массе (объёму) фигуры

.

Различают четыре степени сложности поковки:

свыше 0,63 до 1 – С1;

свыше 0,32 до 0,63 – С2;

свыше 0,16 до 0,32 – С3;

до 0,16 – С4.

Численное значение припуска на сторону на механическую обработку в зависимости от массы поковки, точности изготовления, группы стали, степени сложности поковки, габаритного размера обрабатываемой поверхности и параметра шероховатости определяется по таблице 14.

е) Назначение кузнечных напусков

К кузнечным напускам относятся штамповочные уклоны, радиусы закруглений, перемычки под прошивку и намётки отверстий, углубления и впадины на наружных боковых поверхностях.

Штамповочные уклоны

Штамповочные уклоны назначаются на все вертикальные относительно выбранной плоскости разъёма поверхности. Они служат для удобства извлечения поковки из штампа. Величина уклонов зависит от типа оборудования и характера уклонов (внешний или внутренний) и определяется по таблице 15.

Таблица 15-Величина штамповочных уклонов

Штамповочное оборудование	Штамповочные уклоны, град
	внешние	внутренние
Молоты	7	10
Прессы с выталкивателем	5	7
Горизонтально-ковочные машины	5	7

Радиусы закруглений

Радиусы закруглений служат для уменьшения напряжений в местах сопряжения поверхностей поковки. Минимальные значения радиусов закруглений наружных углов назначаются по таблице 16. Радиусы закруглений внутренних поверхностей в 3…4 раза больше табличных.

Таблица 16-Минимальные радиусы закруглений наружных углов

Масса поковки, кг	Наименьшие радиусы закруглений R, мм, при глубине полости ручья штампа, мм
	до 10	10 – 25	26 –50	свыше 50
до 1,0	1,0	1,5	2,0	3,0
1,0 – 6,0	1,5	2,0	2,5	3,5
6,1 – 16,0	2,0	2,5	3,0	4,0
16,1 – 40,0	2,5	3,0	4,0	5,0
40,1 – 100	3,0	4,0	5,0	7,0
свыше 100	4,0	5,0	6,0	8,0

Перемычки отверстий

Отверстия или углубления в поковках выполняют при поперечном размере или диаметре больше или равном высоте поковки, но не менее 30 мм. Отверстия делают глубиной до 0,8 их диаметра, оставляя толщину перемычки равной 0,1…0,2 диаметра, и до трёх диаметров – при изготовлении на горизонтально-ковочных машинах.

ж) Уточнение массы поковки

, кг

Объем поковки (V_ПОК) определяется по чертежу поковки. Если масса поковки выйдет за пределы значения массы (таблица 14), по которому ранее определялся припуск, необходимо назначить другие припуски и повторно определить массу поковки.

з) Определение массы и размеров заготовки

Масса заготовки определяется исходя из массы поковки.

,

где К₂­– коэффициент, учитывающий припуск металла на угар и заусенец.

При открытой штамповке К₂≈1,25.

При закрытой штамповке К₂≈1,0.

В качестве исходной заготовки под поковку используют прокат круглого, квадратного, прямоугольного или фасонного профиля.

Для поковок, изготавливаемых осадкой диаметр исходной заготовки Dили сторону квадратаА(см) определяют по формулам:

;   ,

где m– коэффициент, обозначающий отношениеl/Dилиl/A, принимаем

m= 1,5…2,5.

Если применяют метод вытяжки заготовки, то поперечное сечение заготовки принимают равным максимальному сечению поковки.

Длину цилиндрической или квадратной заготовок определяют по формулам:

;     .

Рассчитанные размеры заготовок (DилиA) должны соответствовать стандартным размерам проката (таблица 17).

Таблица 17 - Сортамент круглой, квадратной и шестигранной стали

Номинальный размер, мм	Круг		Квадрат		Шестигранник		Допуск, мм при точности
	Площадь сечения, мм2	Масса 1 м, кг	Площадь сечения, мм2	Масса 1 м, кг	Площадь сечения, мм2	Масса 1 м, кг	обычной (В)	повышен-ной (Б,П)	высокой (А)
5	19,6	0,15	25	0,20	-	-	+0,3 -0,5	+0,2 -0,5 (+0,1)* (-0,3)	+0,1 -0,2
5,5	23,8	0,19	-	-	-	-
6	28,3	0,22	36	0,28	-	-
6,3	31,2	0,24	-	-	-	-
6,5	33,2	0,26	-	-	-	-
7	38,5	0,30	49	0,39	-	-
8	50,3	0,39	64	0,50	55,4	0,43
9	63,6	0,50	81	0,64	70,1	0,55
10	78,5	0,32	100	0,79	86,7	0,68		+0,1 -0,5	+0,1 -0,3
11	95,0	0,75	121	0,95	104,8	0,82
12	113,1	0,89	144	1,13	124,7	0,93
13	132,7	1,04	169	1,33	146,3	1,15
14	153,9	1,21	196	1,54	169,7	1,33
15	170,7	1,39	225	1,77	194,8	1,53
16	201,1	1,58	256	2,01	221,7	1,74
17	227,0	1,78	289	2,27	249,0	1,96
18	254,5	2,00	324	2,54	280,6	2,20
19	383,5	2,23	361	2,82	312,6	2,45
20	314,2	2,47	400	3,14	346,4	2,72	+0,4 -0,5	+0,2 -0,5 (+0,2)* (-0,4)	+0,2 -0,3
21	346,4	2,72	441	3,46	382,2	3,00
22	380,1	2,98	484	3,80	419,1	3,29
24	452,4	3,55	576	4,52	491,6	3,86
25	490,9	3,85	625	4,91	541,2	4,25
26	530,9	4,17	676	5,30	584,7	4,59	+0,4 -0,7	+0,2 -0,7 (+0,2)* (-0,6)	+0,2 -0,5
27	572,6	4,49	-	-	-	-
28	615,8	4,83	784	6,15	679,0	5,33
29	660,5	5,18	841	6,60	-	-
30	706,9	5,55	900	7,06	779,4	6,12
31	754,8	5,92	961	7,54	-	-
32	804,2	6,31	1024	8,04	886,8	6,96
33	853,3	6,71	1089	8,55	-	-
34	907,9	7,13	1156	9,07	1001	7,86
35	962,1	7,55	1225	9,62	-	-
36	1018,0	7,99	1296	10,17	1122	8,81
37	1075	8,44	1369	10,75	-	-
38	1134	8,90	1414	11,24	1251	9,82
39	1195	9,38	1521	11,94	-	-
40	1257	9,86	1600	12,56	1386	10,88
41	1320	10,36	1681	13,20	-	-
42	1385	10,88	1764	13,85	1527	11,99
43	1452	11,40	-	-	-	-
44	1520	11,94	-	-	-	-
45	1590	12,48	2025	15,90	1754	13,77
46	1662	13,05	2116	16,61	-	-
47	1753	13,75	-	-	-	-
48	1810	14,20	2304	18,09	2000	15,66

Продолжение таблицы 17

Номинальный размер, мм	Круг		Квадрат		Шестигранник		Допуск, мм при точности
	Площадь сечения, мм2	Масса 1 м, кг	Площадь сечения, мм2	Масса 1 м, кг	Площадь сечения, мм2	Масса 1 м, кг	обычной (В)	повышен-ной (Б,П)	высокой (А)
50	1964	15,42	2500	19,62	2164	16,99	+0,4 -1,0 (+0,2)* (-0,9)	+0,2 -1,0 (+0,2)* (-0,7)	+0,2 -0,8
52	2124	16,67	2704	21,23	2340	18,40
53	2206	17,32	-	-	-	-
54	2248	17,65	-	-	-	-
55	2376	18,65	3025	23,75	3620	20,58
56	2463	19,33	-	-	-	-
58	2642	20,74	3364	26,40	-	-
60	2827	22,19	3600	28,26	3118	25,50	+0,5 -1,1	+0,3 -1,1 (+0,3)* (-1,0)	+0,3 -0,9
62	3019	23,70	-	-	-	-
63	3117	24,47	3969	31,16	3437	26,68
65	3318	26,05	4225	33,17	3659	28,70
67	3526	27,68	-	-	-	-
68	3632	28,51	-	-	-	-
70	3848	30,21	4900	38,46	4243	33,30
72	4072	31,96	-	-	-	-
75	4418	34,68	-	-	48,71	38,24
78	4778	37,51	5625	44,16	-	-
80	5027	39,46	6400	50,24	-	-	+0,5 -1,3	+0,3 -1,3 (+0,4)* (-1,2)	+0,3 -1,1
82	5281	41,46	-	-	-	-
85	5675	44,55	7225	56,72	6257	49,12
90	6368	49,94	8100	63,58	7015	55,07
95	7088	55,64	9025	70,85	7816	61,36
100	7854	61,65	10000	78,5	8660	67,98	+0,6 -1,7	+0,4 -1,7 (+0,5)* (-1,5)
105	8659	67,97	10812	84,9
110	9503	74,60	11866	93,1
115	10387	81,54	13225	103,8
120	11310	88,73	14122	110,9			+0,8 -2,0	+0,6 -2,0
125	12272	96,33	15323	120,3
130	13273	104,20	16598	130,3
135	14314	112,36	-	-
140	15394	120,34	18537	145,5
145	-	-	21025	164,9
150	17672	138,72	22068	173,2
160	20106	157,83	25357	198,8			+0,9 -2,5	Не устанавливается
170	22698	178,18	28596	224,2
180	25447	199,76	32091	251,6
190	28353	222,57	35650	279,5
200	31416	246,62	39553	310,1
210	34636	27189	Прокат больших размеров поставляется по соглашению сторон				+1,2 -3,0
220	38013	298,40
230	41548	326,15
240	45239	335,13
250	49088	385,34
* Допускаемые отклонения относятся только к шестиграннику, который изготовляется лишь обычной и повышенной точности

и) Определение размеров облойной канавки

Поперечное сечение облойной канавки показано на рисунке 9. Размеры и площадь сечения облойной канавки определяют по высоте перемычки облойной канавки h₃(таблица 18).

Рисунок 9 – Форма и размеры облойной канавки

Таблица 18 – Размеры облойной канавки

h3, мм	h1, мм	R, мм	b3, мм	b1, мм	S3, мм
0,6	3	1	6	18	52
0,8	3	1	6	20	69
1,0	3	1	7	22	80
1,6	3,5	1	8	22	102
2,0	4	1,5	9	25	136
3,0	5	1,5	10	28	201
4,0	6	2	11	30	268
5,0	7	2	12	32	343
6,0	8	2,5	13	35	435
8,0	10	3	14	36	601
10,0	12	3	15	40	768

Высота перемычки облойной канавки определяется по формулам:

– для поковки произвольной формы в плане

,

где F_П– площадь проекции поковки на плоскость разъёма штампа, мм;

– для поковки квадратной в плане

,

где А_П – сторона поковки в плоскости разъёма штампа, мм;

– для поковки круглой в плане

,

где D_П– диаметр поковки в плоскости разъёма штампа, мм.

к) Назначение режима нагрева заготовок

Температурный интервал горячей обработки давлением для углеродистых нелегированных сталей берётся в пределах:

• верхний предел на 150…200°С ниже линии солидус диаграммы состояния Fe-C;

• нижний предел на 30…50°С выше критической точки А₁.

Температурный интервал других сталей и сплавов приведён в литературе [7].

Время нагрева Т(час) рассчитывается по формуле:

,

где D– диаметр заготовки, м;

k– коэффициент, равный для углеродистой и низколегированной стали 12,5, а для высоколегированной – 25.

5.2.2. Разработка чертежа чистового ручья штампа

При выполнении чертежа чистового ручья штампа изображается только сам ручей без внешних контуров штампа (рисунок 10).

Рисунок 10 – Чистовой ручей штампа