Разработка операционной технологии изготовления детали

С учетом принятого варианта маршрутной технологии разрабатывается операционная технология.

За основу каждой отдельной операции принимается операционный эскиз маршрутного процесса, по которому определяются подлежащие обработке поверхности детали; выбирается способ контроля качества обработки; уточняются способ установки и закрепления детали; применяемые приспособления; инструмент, требуемая последовательность обработки.

В расчетно-пояснительной записке приводится подробный расчет режимов резания и норм времени по двум операциям. По одной операции дается аналитический расчет, по другой – обосновывается выбор данных из нормативных таблиц справочной

литературы с их последующей корректировкой. По остальным операциям режимы обработки и нормы времени допускается назначать по рекомендациям справочной литературы.

Операционные технологии по выбранным двум операциях оформляются на бланках операционных технологических карт и, при необходимости, на картах эскизов в соответствии с требованиями ГОСТов на технологическую документацию.

Разработка по разделу завершается вычерчиванием в графической части курсовой работы технологических наладок по основным операциям технологического процесса. В качестве основных операций выбирают операции, определяющие особенности и характер запроектированного процесса в целом: обработка основных поверхностей или обработка на высокопроизводительном оборудование. Не следует в наладках показывать дважды операции, проводимые на одном и том же оборудовании, например, черновую и чистовую обработку.

Технологические наладки вычерчиваются на листе формата А1 (допускается разделение листа на гранки). Схема наладки дополнительно снабжается пояснительной надписью с указанием наименования операции и применяемого станка, например: "Операция 005. Токарная. Чистовая обработка вала на многорезцовом станке модели 1720". Наладка вычерчивается в виде полуконструкторского чертежа произвольного масштаба. Инструменты вычерчиваются с изображением режущих элементов; деталь, кроме обрабатываемой поверхности, вычерчивается схематически; обрабатываемые поверхности выделяются красным цветом или жирной линией. На чертеже проставляются только размеры, обрабатываемых в ходе операции поверхностей и отдельно помещается табличка применяемых режимов обработки.

Расчет режимов резания и норм времени операций

Режимы резания могут рассчитываться двумя способами: по таблицам или аналитическим. Второй способ более трудоемок. При пользовании таблицами величины элементов режима резания и параметров инструмента определяются в следующем порядке.

1. Выбирается режущий инструмент: его тип, материал и рациональная геометрия в зависимости от конструкции обрабатываемой детали, характера обработки, материала режущей части инструмента, жесткости и виброустойчивости системы.

2. Устанавливается глубина резания t в зависимости от припуска на обработку.

3. Определяется подача S в зависимости от конструкции детали, ее материала и характеристики обрабатываемой поверхности, режущего инструмента, характеристики станка. Принимается ее наибольшее значение, допускаемое приведенными ограничивающими факторами.

4. Выбирается по таблицам скорость резания v и рассчитывается частота вращения шпинделя по формуле

. (3)

Принимается значение действительной частоты вращения ближайшее меньшее из паспортных данных станка.

5. Рассчитывается основное (технологическое) время по формулам, приведенным в справочниках.

При расчете по второму способу последовательность остается той же, только все элементы режимов резания находятся по соответствующим формулам, а стойкость инструмента задается.

В курсовой работе разрешается вести расчет по таблицам.

Проверка соответствия станка по мощности на резание выполняется по наиболее нагруженному переходу. Для этой цели определяют силы резания и крутящий момент, затем – эффективную мощность N_э на шпинделе и необходимую мощность на приводе станка N_пр, которая сравнивается с паспортной мощностью.

ПРИМЕР. Расчет режимов резания.

Фрезеровать плоскость поверхности: lb=500150 мм на вертикально-фрезерном станке 6Р13. Материал заготовки – сталь 35ХМ с пределом прочности при растяжении _в = 780 МПа. Вид заготовки – поковка с предварительно обработанной поверхностью: припуск на обработку П=1,5 мм; шероховатость Rz=16 мкм.

По справочной литературе [12] выбираем торцевую фрезу со вставными зубьями из твердого сплава Т15К6. Диаметр фрезы D=1,6b=1,6150=240 мм. Принимаем стандартную фрезу