2. Приготовление формовочных и стержневых смесей

Процесс получения отливок в сырых песчаных формах является более экономичным в связи с сокращением цикла изготовления отливки. Состав и свойства формовочной смеси определяем по табл.5 [2,с.11].

В условиях массового производства процесс сушки стержней снижает производительность труда, удлиняет технологический цикл; сушильное оборудование занимает значительные площади и является энергоёмким. Этих недостатков не имеет технологический процесс изготовления стержней из смесей, затвердевающих в горячих ящиках. Состав стержневых смесей определяем по табл. 18 [3,с.68].

Процесс твердения стержневых смесей можно ускорить введением катализаторов и продувкой горячим воздухом. Приготовление формовочных и стержневых смесей происходит в специальных машинах. Приготовление смесей контролируется по качеству, далее смеси транспортируются в формовочные и стержневые отделения литейного цеха.

3. Приготовление шихты

Материалы, загружаемые в плавильные печи, называют металлической шихтой. К шихте добавляют топливо (кокс). Для получения требуемого химического состава отливок производится расчет входящих в шихту металлических материалов на основе их химического состава с учетом неизбежного угара элементов чугуна. Определение химического состава чугуна: Согласно заданной в задании марке серого чугуна определяем его химический состав [2, стр. 60, табл. 30].

Материал СЧ 15

Химический состав:

Углерод 3.0... 3,2%

Кремний 1,0... 1.3%

Марганец 0,7... 1,0%

Сера не более 0.12%

Фосфор не более 0.3%

1. Расчет шихты

Количество чушкового (легированного и нелегированного) чугуна и стального лома определяется по [2, стр. 63, табл. 32]. Количество собственных отходов по Q₁. Количество чугунного лома - остальное до 100%.

4. Плавление шихты

Плавление шихты происходит в вагранке. Шихту загружают в разогревшуюся холостую чашу отдельными слоями, состоящими из металлической части и кокса, выдерживают до подогрева и включают дутье при открытых формах, чтобы предотвратить взрыв, который может произойти при смешивании воздуха с СО.

Через 1-2 мин. после пуска дутья формы закрывают, и происходит плавка металла.

5. Заливка формы

После плавления и перегрева металл сливают из печи в различные литейные ковши и транспортируют на участок заливки форм, где и происходит их заливка.

6. Выбивка отливок

После охлаждения отливок до необходимой температуры (400° С) выбивают на выбивных решетках, куда опоки поочередно сталкиваются с конвейера пневматическим толкателем.

7. Обрубка отливок

Остатки питателей и заусенцев обрубаем пневматическими зубилами.

8. Окончательная зачистка торцов

Отливки зачищаются на наждачных станках абразивными кругами.

9. Контроль

Контроль и отправка на склад готовых изделий, откуда на механическую обработку. Происходит проверка их размеров и герметичности, проверка на наличие внутренних и внешних дефектов, проверка механических свойств и структуры металла. Отливки, имеющие незначительные дефекты, исправляют различными способами: газовой заваркой, нанесением замазки и др. Общее примечание: размещение питателей необходимо предусмотреть так, чтобы при механической обработке рабочий закрепил отливку за базовые поверхности. Для этого питатели смещают к торцевой базовой поверхности. Остатки питателя после обрубки и зачистки позволят определить базовые поверхности.