2.6 Розрахунок вимірювального інструменту

Визначаємо граничні розміри валу:

d_max = (2.40)

d_min = ; (2.41)

Визначаємо розміри прохідної (ПР) та непрохідної (НЕ) сторони калібра-скоби:

ПР=d_max=90,000мм;

НЕ=d_min=89,946мм.

Дані, потрібні для розрахунку калібру, виписуємо з ГОСТ 4853-81:

Z₁=0,054 мм, Y₁=0 мм, ₁=0 мм, H₁=0,035 мм, H_p=6 мм.

де: Z₁ – відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу відносно максимального граничного розміру виробу,

H₁ – допуск на виготовлення калібрів для валу,

Y₁ – допустимий вихід розміру зношеного прохідного калібру для валу за границю поля допуску виробу,

Н_р – допуск на виготовлення контрольного калібру для скоби.

Визначаємо граничні розміри прохідної сторони калібра-скоби:

ПР_max = ; (2.42)

ПР_min = ; (2.43)

.

Визначаємо виконавчий розмір прохідної сторони калибру:

ПР_вик.= ; (2.44)

Визначаємо зношений прохідний розмір калібру:

ПР_зн.= . (2.45)

Визначаємо граничні розміри непрохідної сторони калибра-скоби:

НЕ_min= ; (2.46)

НЕ_max= ; (2.47)

Визначаємо виконавчий розмір непрохідної сторони калібру:

НЕ_вик.= ; (2.48)

Визначаємо розміри контрольної калібру-скоби.

Визначаємо граничні розміри прохідної сторони калибру:

К-ПР_min= ; (2.49)

К-ПР_max= ; (2.50)

Визначаємо виконавчий розмір прохідної сторони контркалібру:

К-ПР_вик.= ; (2.51)

Визначаємо граничні розміри контркалібру для контролю зносу:

К-И_max= ; (2.52)

K-И_min= ; (2.53)

Визначаємо виконавчий розмір контркалібру для контролю зносу:

К-И_вик.= ; (2.54)

Визначаємо граничні розміри непрохідної сторони контркалібру:

К-НЕ_max= ; (2.55)

К-НЕ_min= ; (2.56)

Визначаємо виконавчий розмір непрохідної сторони контркалібру:

К-НЕ_вик.= ; (2.57)

Виконуємо креслення калібра-скоби.

2.7 Розрахунок пристрою

В якості пристрою для токарно-гвинторізного верстату приймаємо обертовий центр.

Обертовий центр забезпечує передачу великих осьових сил і контроль сили притиску штирів до торця заготовки. При підтисканні заготовки обертовим центром за допомогою пневмо- або гідроприводу пінолю задньої бабки центр через підшипники і фланець стискає пакет тарілчастих пружин. При цьому індикатор показника величини осьових сил показує значення деформації тарілчастих пружин і осьової сили. Перед експлуатацією індикатор тарирують, навантажуючи центр заздалегідь відомої осьовою силою.  Задній кінець центру обертається в голчастих підшипниках, який кріпиться в корпусі заглушкою. Фланець пов'язаний з корпусом за допомогою гвинта. Переміщення фланця в осьовому напрямку обмежується кільцем. Витіканню мастила перешкоджає ущільнення, змонтоване в гайці.

Визначаємо виконавчі розміри центру.

Визначаємо середній діаметр:

(2.58)

де: P_z – тангенціальна сила різання (P_z=4400,76 Н),

М_сум – сумарний крутний момент (М_сум=3,2 Н м),

μ=0,096,

sinΘ=0.0251,

ΔΘ=5,

Приймаємо конус Морзе 2 за ГОСТ 25557–82. Виписуємо значення:

Виконуємо ескіз обертового центру.

ВИСНОВКИ

В процесі проектування технологічного процесу виготовлення ролика були виконанні наступні роботи:

- розглянуте службове призначення ролика,та його конструктивні особливості, проведено аналіз технологічності;

- розробленні креслення заготовки і визначені оптимальні припуски для її обробки;

- підібрані і розраховані режими різання і норми часу на всі операції;

- розроблені маршрутні та операційні карти з ескізами;

- прийнята партія деталей відповідає серійному типу виробництва, тому в технологічному процесі прийняті універсальні верстати, які оснащенні механізованими пристроями, спеціальній різальний та вимірювальний інструмент;

- розроблені креслення вимірювального інструменту.

При виконанні курсового проекту враховувались прогресивні напрямки в технології інструментального виробництва, діючи ГОСТи та ДСТи, які дозволяють забезпечити високу продуктивність і необхідну якість при виготовленні ролику.