Федеральное агентство по образованию

Государственное муниципальное учреждение высшего профессионального образования

«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт нефти и газа

Специальность - 220301 «Автоматизация технологических процессов и

производств»

ОТЧЁТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

Студент: гр. АТП-08-1, Синицин В.С. (подпись)

Руководитель: к.т.н., доцент Овчинникова В.А. (подпись)

Тюмень 2011

Содержание

	стр.
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………..	3
1. ОПИСАНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ……………………………………………….	4
1.1 Общая характеристика объекта ДБО …….………………………….	5
1.2 Описание технологической схемы…………………………………...	6
2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА……...	9

ВВЕДЕНИЕ

Летом 2011 года в период с 27 июня по 24 июля студент группы АТП-08-1 ТюмГНГУ «Института нефти и газа» Синицин Виталий проходил производственную практику в городе Тобольске, на предприятии «ООО ТОБОЛЬСК-НЕФТЕХИМ».

Градообразующее предприятие — Тобольский нефтехимический комбинат (ООО «Тобольск-Нефтехим» в составе ЗАО «Сибур-холдинг»; переработка широкой фракции легких углеводородов с производством сжиженных газов, мономеров для промышленности синтетических каучуков, МТБЭ — высокооктановой добавки к автомобильным бензинам; начало строительства — 1975 год, пуск первой фазы производства — 1984 год; также в составе ООО — предприятие по ремонту электродвигателей, азотно-кислородное и ремонтно-механическое производства, озд. комплекс). с 2009 ЗАО «Сибур-Холдинг» приступило к строительству нового предприятия по выпуску полипропилена — ООО «Тобольск-Полимер».

Практика проходила в отделении ЦГФУ(Центральная газофракционирующая установка), цехе ДБО-2,3.

Отделение ДБО-2 входит в состав производства бутадиена, изобутилена и МТБЭ ООО «Тобольск-Нефтехим», предназначенного для получения бутадиена одностадийным дегидрированием н-бутана под вакуумом. Год ввода в действие 1987.

Технологический процесс одностадийного дегидрирования под вакуумом разработан фирмой «АЭР ПРОДАКС» – отделением фирмы «HOUDRY», США. Проектная документация и оборудование поставлены фирмой «ТЕС», Япония. Генеральный проектировщик – Государственный ордена Трудового Красного Знамени проектный и научно-исследовательский институт промышленности синтетического каучука «ГИПРОКАУЧУК», г. Москва.

Технологический регламент отделения ДБО-2 разработан на основании технической документации окончательного проекта производства бутадиена мощностью 180000 в год, выполненного фирмой «ТЕС» (контракт № 46-03/27300-260).

Рабочая документация «Расширение производства ДБО с увеличением мощности до 197000 тонн в год товарного бутадиена в ООО «Тобольск – Нефтехим» № 28385 выполнена ОАО по проектированию и научным исследованиям для предприятий промышленности синтетического каучука, химии и нефтехимии «ГИПРОКАУЧУК».

Перед началом прохождения практики, руководителем были поставлены следующие цели и задачи:

- ознакомиться с технологическим процессом предприятия

- ознакомиться с технологическим регламентом предприятия

- ознакомиться с технологическими схемами

1. Описание и характеристика технологического объекта управления

В состав отделения ДБО-2 входят:

• реакторные блоки – 2 технологические линии;

• компрессорные блоки – 2 технологические линии;

• блок общего пользования.

Рисунок 1(АСУ реакторного блока)

Рисунок2(АСУ компримирования контактного газа)

Автоматизированное управление технологическим процессом реакторных блоков, компрессорных блоков и блока общего пользования осуществляется из отдельно стоящего помещения управления ДБО-20.

Дегидрирование нормального бутана в бутадиен осуществляется на двух параллельно работающих технологических линиях, одинаковых по мощности и аппаратурному оформлению.

1. Общая характеристика объекта ДБО.

(дегидрация бутана одностадийная)

Процесс дегидрирования бутан-бутиленовой фракции осуществляется в реакторах DC-101А÷Н на стационарном слое алюмохромового катализатора H-2410 IS смешанного с теплоносителем. Реакция дегидрирования эндотермична (температура при дегидрировании падает примерно на 20 °С), протекает с увеличением объема и является обратимой. Таким образом, для смещения реакции в сторону получения бутадиена, необходимы высокая температура и создание вакуума.

Процесс дегидрирования в реакторах DC-101А÷Н происходит при температурах над слоем катализатора не более 649 °C и по нижнему слою катализатора не более 625 °C в конце цикла дегидрирования и при давлении 0,014 ÷ 0,024 МПа (0,14 ÷ 0,24 кгс/см²) абс.

Дегидрирование осуществляется в одну стадию по схеме:

С₄Н₁₀ - Н₂ С₄Н₈ - Н₂ С₄Н₆

t ºC t ºC

н-бутан бутилены бутадиен

Параллельно с основной реакцией протекают побочные реакции с образованием легких, тяжелых углеводородов и кокса:

н-С₄Н₁₀ ↔ изо-С₄Н₁₀

н-С₄Н₈ ↔ 2С₂Н₄

2С₄Н₆ ↔ С₈Н₁₂

н-С₄Н₁₀ = н-С₄Н₈ + Н₂

н-С₄Н₁₀ = 2-цис С₄Н₈ + Н₂

н-С₄Н₁₀ = 2-транс С₄Н₈ + Н₂

н-С₄Н₁₀ = С₃Н₆ + СН₄

н-С₄Н₁₀ = С₂Н₄ + С₂Н₆

н-С₄Н₈ + Н₂ = С₂Н₄ + С₂Н₆

+ Н₂ = СН₄ + С₃Н₆

3н-С₄Н₈ = СН₄ + С₃Н₆ + С₈Н₁₄

н-С₄Н₈ = 0,25Н₂ + 0,27СН₄ + 0,15С₂Н₄ + 0,31С₃Н₆ + 0,5С₄Н₆ + 0,08С₅Н₁₂ + 0,1С

С₄Н₆ = 0,56СН₄ + 0,07С₂Н₄ + 0,58С₃Н₆ + 1,56С

С₄Н₆ + н-С₄Н₈ = С₆Н₉-С₂Н₅

С + Н₂О ↔ СО + Н₂

С + 2Н₂О ↔ СО₂ + 2Н₂

СО₂ + Н₂ ↔ СО + Н₂О

С + СО₂ ↔ 2СО и другие.

Узел дегидрирования включает в себя восемь реакторов DC-101А÷Н, работающих циклически. Постоянно, в режиме дегидрирования находятся 3 реактора, в режиме регенерации катализатора 3 реактора, 2 реактора в режиме продувки паром, вакуумирования или восстановления катализатора. Применение восьми реакторов обеспечивает равномерную подачу сырья, воздуха, пара и восстановительного газа.

Переключение реакторов в разные стадии технологического процесса осуществляется с помощью быстродействующих гидроприводных задвижек (ГПЗ).

Управление и контроль за работой реакторов и ГПЗ осуществляет АСУТП "CENTUM CS3000".

Каждый реактор работает в следующей последовательности:

дегидрирование 7 минут

продувка паром 1 минута

регенерация катализатора 7 минут

вакуумирование 2 минуты

восстановление катализатора 1 минута

Цикл работы одного реактора составляет 18 минут.

Для предотвращения одновременного попадания углеводородов и воздуха в один реактор после открытия (закрытия) каждой ГПЗ системой управления производится проверка состояния ГПЗ – “открыта” (закрыта). В случае невыполнения какого-либо условия, при проверке открытия (закрытия) ГПЗ, при проверке давления в реакторах, коллекторах, останавливается таймер цикла, т.е. прекращается автоматическое управление работой всех ГПЗ.