1 . Участок помола песка и извести

Процесс приготовления ячеистобетонной смеси включает: -помол сырьевых материалов до требуемой дисперсности: извести -550-600 м2/кг , известково – песчаного и известково-шлакового вяжущего -450-550 м2/кг , сланцезольного вяжущего – 300-400 м2/кг , сухой смеси: известь +песок – 330-360 м2/кг, известь+зола-уноса – 500-600 м2/кг, сланцевая зола + песок – 300-400 м2/кг, песка – 140-300 м2/кг; — подготовку алюминиевой суспензии или водного раствора пенообразователя; — дозирование сырьевых компонентов в необходимых количествах; — перемешивание отдозированных компонентов сырьевой смеси в смесителях специальной конструкции.

Помол сырьевых компонентов для ячеистого бетона производят по одной из следующих технологических схем: — отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак, зола или песок) и мокрый помол остальной части песка; — совместный сухой помол всех компонентов ( кроме порообразова-теля и, в отдельных случаях, портландцемента); совместный помол рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку.

Технология по реализации комплекса мероприятий по увеличению эффективности и качества помола сырьевых компонентов за счет:

 

1.1 Применения мелющих тел новых модификаций.

 

Республика Беларусь располагает значительными производственными мощностями для производства цемента и стеновых силикатобетонных изделий. Так, в 2009 году в стране произведено более 4,0 млн. м³ изделий из ячеистого бетона и более 4,5 млн. тонн цемента. Для производства силикатных изделий используются природный кварцевый песок и комовая известь. Известь и песок размалываются в соотношении 1 : 1 (по массе) в трубных мельницах с целью получения известково-песчаного вяжущего в процессе сухого помола. Кроме этого, для производства ячеистобетонных изделий в аналогичных мельницах песок размалывается с водой с получением песчаного шлама. Известково-песчаное вяжущее размалывается до удельной поверхности 4500 ± 200 см²/г, а песок в шламе до 2600 ± 300 см²/г (по прибору ПСХ). Процесс помола характеризуется высокой энергоемкостью. За один час работы мельница потребляет 330±40 кВт электроэнергии. Производительность мельницы сухого помола – 10 ± 1 т/ч, мельницы мокрого помола – 11 ± 2 т/ч по песку. Предприятия по производству силикатобетона подвергают сухому помолу более 500 тыс. тонн известково-песчаного вяжущего и мокрому помолу – более 320 тыс. тонн песка. Энергозатраты на помол при этом составляют 15 млн. кВт на сухой помол известково-песчаного вяжущего и более 8 млн. кВт на получение песчаного шлама. Расход электроэнергии на помол 1 тонны цемента составляет от 30 до 50 кВт/ч. Проблема снижения энергозатрат на помол весьма актуальна. Одним из путей ее решения является применение в технологии измельчения сырьевых компонентов мелющих тел (МТ) новых модификаций с повышенной износостойкостью.

 

УП «Инжгеострой» работает над выбором рациональной формы мелющих тел, используемых в шаровых мельницах для измельчения различных материалов при производстве цемента, ячеистого бетона, обогащении полезных ископаемых, для приготовления каменноугольного пылевидного топлива, в химической и металлургической промышленности. Наиболее эффективным является применение мелющих тел, имеющих форму параболоидов и эллипсоидов, конструкция которых максимально приближена к форме их естественного износа. Такая форма позволяет сократить расход мелющих тел на 10 – 20% за счет уменьшения их износа, а также увеличить эффективность помола (повышение производительности и увеличение тонкости помола).

 

В традиционных технологиях измельчения сырьевых компонентов применяются цилиндрические, имеющие незначительный литейный уклон, и мелющие шары из высокопрочных сталей и чугунов.

 

Незначительный литейный уклон при прохождении ударного импульса (в акустическом плане) не создает усиления импульса от одного торца мелющего цилиндра к другому. Кроме того, пятно контакта у соприкасающихся цилиндров имеет кратковременный линейчатый контакт, разрываемый при малейшем перекосе соприкасающихся мелющих тел. Таким образом, при использовании цилиндрических мелющих тел, возникает дефицит площади фактического контакта. Это вызывает необходимость использования нескольких габаритных размеров цильпебсов, что создает проблемы с комплектацией и перезагрузками цильпебсов при износе.

 

Впервые поставлен вопрос об акустоактивных характеристиках мелющих тел и, в этой связи, об акустических характеристиках системы помола, включая мелющий барабан, шлам и мелющие тела в комплексе.

 

С развитием производства отбелённых чугунов глубокой прокалки открылись возможности использования сравнительно недорогого способа получения более сложных форм мелющих тел.

 

Разрабатываемые УП «Инжгеострой» перспективные тела помола, благодаря нетрадиционной геометрии, имеют практически непрерывный трехмерный эллипсовидный контакт и твердость 415 – 534 HB. При этом, в сочетании большего и меньшего диаметров МТ использован известный эффект увеличения ударного импульса в направлении продольной оси МТ при существенной разнице Dmax и dmin. Благодаря этой геометрии ударный импульс предлагаемых тел помола длительностью от 0,1 до десятков наносекунд развивает ударный импульс, оцениваемый как импульсное давление до 10000 кг/см².

 

Разработанные УП «Инжгеострой» новые модификации и конструкции мелющих тел запатентованы и являются собственностью предприятия.

 

Применение технологии измельчения на основе мелющих тел новых модификаций, использующих энергию ударного резонанса, вибраций и трения для генерации высокочастотных колебаний непосредственно в рабочий объем камеры, позволит повысить производительность мельниц барабанного типа на 10 – 15%.