10. Финишные операции

10.1 Выбивка

Особенностью отливок из легких сплавов является невысокая прочность. Поэтому во избежание механических повреждений отливки необходимо выбивать с осторожностью.

Выбивка форм производится на инерционно-ударной выбивной решетке. Формовочная смесь в процессе выбивки проваливается через решетку и ленточным конвейером передается к месту ее переработки для повторного использования; освободившиеся опоки возвращаются к месту формовки.

10.2 Обрубка, опиловка, очистка

Процесс обрубки заключается в удалении литников, прибылей с помощью пневматических молотков, пневматических зубил. Опиловка производится с помощью ленточной пилы.

Процесс очистки заключается в удалении пригара, окалины, остатков формовочной и стержневой смеси. Очистка производится в пескоструйной камере.

89205411606

11. Термообработка. Закалка и старение

Закалка производится в режиме Т6 по ГОСТ 1583-93. Для этого деталь нагревается до 535 ± 5ºС, выдерживается в течение 2-6 часов и охлаждается в воде, температура которой 20-100 ºС.

Старение производится при температуре 175 ± 10ºС в течение 15 часов.\

12. Контроль качества отливок

Перед выпуском продукции из цеха отливка проходит окончательный контроль, на котором определяется соответствие материала отливки заданному сплаву.

При осмотре отливки следует зафиксировать, что она обрублена от пригара песчано-глинистой смеси, от литников и заливов. Поверхность отливок не должна иметь сквозных раковин и трещин.

На необработанной поверхности детали допускаются без исправления чистые одиночные раковины диаметром до 5 мм и глубиной до 1,5 мм, расположенные на расстоянии не менее 10 мм друг от друга в количестве не более шести штук.

На обрабатываемых поверхностях допускаются все виды дефектов, входящие в пределы припусков на механическую обработку.

Расположение дефектов на наружной и внутренней стороне друг против друга не допускается во избежание конструктивного ослабления детали.

На обработанных поверхностях допускаются одиночные раковины диаметром не более 3 мм и глубиной до 2,5 мм в количестве не более 5 штук на площади 2 см²на расстоянии не менее 10 мм.

Допускается исправление дефектов отливки зачисткой в пределах допусков на размеры отливки.

Допускается исправление дефектов заваркой кроме трещин в доступ. Допускается исправление дефектных мест эпоксидным компаундом площадью до 2 см².

Базовые поверхности должны быть без наростов, заливов, механических повреждений.

Габаритные размеры должны соответствовать чертежу отливки.

Отливка проверяется на герметичность на гидростенде. Заглушаются все отверстия отливки, и она опускается в ванну с водой. В полость подается воздух под давлением. Осматривается поверхность отливки. Наличие пузырьков воздуха не допускается.

Проверка на твердость производится выборочно в объеме 10% от партии. Твердость отливок должна составлять НВ>70.

3.Формовочный участок

Изготовление полуформ происходит в течение следующих четырех циклов:

1- Подготовительная работа (знакомство с чертежом, подготовка смеси, оснастки);

2- Уплотнение формовочной смеси;

3- Перекидные полуформы и подъем приемного стола;

4- Извлечение модели из полуформы.

Для набивки крупных форм установлена формовочная линия ЛН240Б - автоматизированный пескомет. Изготовление форм на линии производится с облицовкой песчано-жидкостекольной смесью или на единой формовочной смеси. Набивка полуформ осуществляется по координатам или специальным модельным плитам.

Очень большие отливки, которые не входят на формовочную линию, формуют вручную на плацу или кессоне диаметром 104000мм.

Имеются также следующие оборудование:

1- Камерные сушила, объемом 130 м^3, для сушки полуформ.

2- Стол вращающийся d=4000мм. шт. Предназначен для набивки полуформ в круглых опоках при помощи пескомета. Облицовочная смесь насыпается в опоку лопатой и уплотняется пневмотрамбовкой, затем полуформу набивают до конца наполнительной формовочной смесью с помощью пескомета.

3- Машина для выталкивания слитков;

Последовательность основных формовочных работ при изготовлении полуформ на машине мод.234

1. Установка и очистка модельной оснастки;

2. Установка опоки на модельную плиту и на опоку наполнительную рамку. Насыпать в опоку облицовочную, а затем наполнительную формовочную смесь;

3. Уплотнение формовочной смеси в опоке встряхиванием с последующей под трамбовкой верхних слоев смеси.

4. Удаление наполнительной рамки и излишков смеси;

5. поворот перекидного стола;

6. Прием полуформы на брусья и открепление ее от модельной плиты;

7. опускание приемного стола;

8. извлечение моделей из полуформы;

9. транспортировка на место сборки форм.

ЗАЧЕМ ВСЕ ЭТО?