5. Компоновочная схема производственного здания

Выбираем сетку колонн и определяем габаритные размеры здания. Расчётная площадь здания 830 м². Принимаем 2-х пролётное здание с сеткой колонн 12х6 м.

Тогда при размере пролётов 12 метров ширина здания будет 12+12 = 24м, а длина 830:24 = 34,6м.

Округляя полученный результат до 36 получим длину здания – 36 метров.

Соотношение длины и ширины 36:24 = 1,5, что соответствует рекомендациям.

Наносим на листе в клетку (в выбранном масштабе) сетку колонн. Выбираем П-образную схему перемещения базовой детали при ремонте и наносим на схему расположение продольных магистральных проездов и размещаем производственные, складские и вспомогательные помещения. Расположение основных производственных участков (разборочного, восстановления базовых и основных деталей, сборочного) позволит определить расположение поперечного магистрального проезда. Эти участки имеют наибольшую площадь и определяют траекторию движения базовой детали в соответствии с выбранной компоновочной схемой, что снижает общий грузооборот.

Определяем ширину проходов для рабочих – 2м, а ширину транспортных проездов (при двустороннем движении) электрокар и электропогрузчиков грузоподъёмностью до 3т – 4м.

Размеры ворот в свету 3,6х4,2 м, что превышает габаритные размеры транспортных средств по высоте на 0,2м и ширине – 0,6м.

Размещение остальных подразделений осуществляем по рекомендациям с учётом противопожарных и санитарных требований, выбранного кранового оборудования.

Для капитального ремонта силовых и прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов: при размере пролётов ширине 12м, шаг 6м – высота здания до Гиза несущих конструкций – 6м.

Крановое оборудование грузоподъёмностью 1т.

Согласно противопожарных, санитарных требований более опасные в пожарном отношении участки и склады располагаем у наружных стен здания, а участки категорий А, Б, В – в изолированных помещениях, которые обеспечиваем двумя эвакуационными выходами.

2. Разработка плана расстановки технологического оборудования на производственном участке

2.1 Выбор и расчёт числа единиц оборудования на производственном участке

Выбор техоборудования выполняется по принятому технологическому процессу. При этом годовые объёмы работ определяют путём суммирования трудоёмкостей всех технологических операций, выполняемых на выбранном оборудовании, с учётом годового количества ремонтируемых изделий.

При отсутствии пронормированной технологии количество технологического оборудования рассчитываем по укрупнённым показателям процентной разбивки трудоёмкости ремонта по видам работ.

При машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочных, жестяницких, медницко-радиаторных и др. работ) потребность в технологическом оборудовании рассчитывают по трудоёмкости объектов ремонта. Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле 4,1:=(1.6)

Где Т_г – годовой объём работ, выполняемых на этом оборудовании, чел-ч; Т_фо эффективный (расчётный) годовой фонд времени оборудования

Таблица 2 - Расчёт количества технологического оборудования

Вид выполняемых работ	Доля трудоёмкости, %	Годовой объём работ, чел-ч	Годовой фонд времени оборудования, ч	Количество единиц оборудования
Сварочно-наплавочные	16,07	2956,9	2050	9 шт.

Расчётное число единиц оборудования округляем до целого (большего) и принимаем число единиц оборудования равным.

Определяем коэффициент использования оборудования по времени (допускается не ниже 0,75):

(1.7)

При машинных способах работы потребность в технологическом оборудовании рассчитывают по станкоёмкости объектов ремонта используя формулу 4.1, на годовой объём работ задают в станко-часах.

Восстановление (ремонт деталей) крышки подшипника ведущего вала осуществляется на сварочно-наплавочном участке методом вибродуговой наплавки. На сварочном полуавтомате.

Для сварочно-наплавочного участка Т_ч = 652 чел-ч, эффективный фонд времени оборудования при работе в 1 смену для сварочного полуавтомата – 2040ч, а потребность в оборудовании = 1,460. Округляем до целого= 1.

Коэффициент использования 0,49 < 0,75.