Размерный анализ

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.51. Результаты расчета. Вариант 7

К содержанию приложений

581

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.52. Размерная схема. Вариант 7

Из таблицы результатов расчета варианта 7 видно, что предложенная простановка размеров на 005 операции, гарантирует получение годной детали.

Следует обратить внимание на предельные значения и колебание припуска

[17=18].

Исходный минимальный припуск [17=18]=0,16 мм (см рис. 37.50).

После округления (уменьшения) определяемого уменьшающего звена (38+58) на 0,01 мм увеличился минимальный припуск с 0,16 мм до 0,17 мм.

К содержанию приложений

582

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Допуск на припуск W=1,19 мм.

Максимальное предельное значение составило 1,36 мм.

В предшествующих проектных вариантах эта величина не превосходила 0,76 мм. Основная причина увеличения поля рассеяния W заключается в количестве со-

ставляющих звеньев в уравнении с замыкающим звеном [17=18]. Их три.

37.8. Проектный вариант 8

Допуск Т[17=18]=1,19 мм на припуск легко уменьшить, если сократить число составляющих звеньев в размерной цепи до двух.

Решение этой задачи представлено на рис. 37.47 и 37.49 (см. с. 579 и 580).

Для этого достаточно из архива вызвать задачу варианта 7 и в размерной информации варианта 7 (см. рис. 37.50) исправить составляющий определяемый размер (17–58) группы 6 с точностью Т(17–58)=0,74 мм на новый размер (17–38) с экономической точностью Т(17–38)=0,36 мм (см. рис. 37.53).

Рис. 37.53. Исходная размерная информация. Вариант 8 Результаты расчета.

1.По данному технологическому процессу полностью исключается появление размерного брака на операциях.

2.Глубина резания на операции 010 колеблется в пределах 0,25…076.

3. Расход металла на одну деталь (варианте 1) уменьшился с 66,1 мм

(см. рис. 37.13, с. 544) до 65,5 мм.

К содержанию приложений

583

П Р И Л О Ж Е Н И Я

На рис. 37.54 результаты расчета варианта 8, а на рис. 37.55, с. 585 размерная схема этого варианта).

Рис. 37.54. Результаты расчета. Вариант 8

К содержанию приложений

584

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.55. Размерная схема. Вариант 8

На рис. 37.56, с. 586 эскиз контрольной операции.

Размерные результаты расчета позволяют полностью оформить альбом карт технологического процесса механической обработки втулки кондукторной.

На рис. 37.57, с. 586 два операционных эскиза технологического процесса.

К содержанию приложений

585

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.56. Эскиз контрольной операции

Рис. 37.57. Операционные эскизы 005 и 010 операций. Вариант 8

К содержанию приложений

586

П Р И Л О Ж Е Н И Я

37.9.Вероятностные расчеты

Вразделах 37.1…37.8 выполнен инженерный анализ простейшего технологического процесса и синтез прямой задачи с семью вариантами размерных схем.

По действующему технологическому процессу построена только первая размерная схема. Все последующие схемы были построены в режиме автоматизированного диалога с машиной по исходной размерной информации каждого из последующих вариантов. Семь вариантов процесса были выбраны из множества попыток отработки технологичности процесса до рационального варианта.

Общее число чертежных и технологических размеров в схемах не превышает 11. Уравнения размерных цепей содержат не более четырех звеньев.

Реальные производственные задачи состоят из ста и более размеров-звеньев.

Вархиве находится исходная размерная информация на вал с колесом турбины (Test_7). Размерная схема первой проекции вала вдоль осевой линии содержит 299 размеров-звеньев.

Размерная схема технологического процесса механической обработки коленчатого вала мощной боевой машины содержит до 800 размеров-звеньев. В схеме этого процесса более 100 расчетных уравнений. При решении таких уравнений учитываются коэффициенты риска и тип производства со своими законами распределения случайных величин.

Ранее, уже рассматривались несколько вариантов технологического процесса механической обработки втулки опорной. На курсах повышения квалификации технолог с производства анализировал свой технологический процесс.

На практических занятиях в анализе и синтезе участвовала вся учебная группа. Первое построение размерной схемы необходимо для сбора исходной размерной информации и выявления ошибок в базировании и размерных наладках

по всем операциям и переходам технологического процесса.

Ксодержанию приложений

587

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.58. Содержание файла

Последующие расчеты и построение размерной схемы выполнено в режиме общения с машиной (см. рис. 37.58…37.60, с. 588…590).

Массовое производство. Режим работы – трехсменный.

Первоначальный расчет размерных цепей выполнен методом МаксимумаМинимума.

Практика показывает, что в этих условиях хорошо прослеживается вероятностное сложение точности размеров в уравнениях размерных цепей, содержащих пять и более составляющих размеров-звеньев.

К содержанию приложений

588

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.59. Исходная размерная информация. Задача test_1

К содержанию приложений

589

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.60. Результаты расчета методом Max-Min. Задача test_1

Все отрицательные «запасы» выделенные в результатах расчета методом Мак- симума-Минимума регулярно проявляются на производственном участке цеха, но не в таких величинах.

Реальные величины размерного периодического брака совпадают с результатами вероятностного расчета (см. рис. 37.61, с. 591).

К содержанию приложений

590