Размерный анализ

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.39. Результаты расчета. Вариант 4

К содержанию приложений

571

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Операция 015 токарная.

Минимальное значение припуска [58=57]min при подрезании торцовой поверхности (57) на (58) формируется из шероховатости поверхности (Rz=0,04 мм) и дефектного слоя (Df=0,04 мм) с предшествующей 005 операции.

[58=57]min=0,04+0,04=0,08 мм

Увеличивающее составляющее звено (17+38) при округлении до первого десятичного знака увеличилось на 0,08 мм до 8,6 мм (см. рис. 37.39).

Об этом свидетельствует положительный запас 0,08 мм у замыкающего звена

(припуска) [17+18].

Наименьшее значение припуска [17+18] увеличилось до 0,16+0,08=024 мм. Для округления увеличивающего составляющего звена (17+57) потребовалось

0,2 мм, которые увеличили минимальный размер припуска [58=57]

до 0,08+0,02=0,10 мм.

Максимальная величина припуска [58#57]max=2,3 мм состоит из минимального расчетного значения и допуска на припуск, который суммирует допуски четырех составляющих размеров-звеньев в уравнении.

Поэтому расход металлы на одно изделие увеличился с 66,1 мм до 66,9 мм.

37.5.Вариант 5. Отрицательный припуск

Ввариантах 1…3 исходный чертежный размер (19+59) непосредственно не выполняется в технологических процессах.

Это хорошо видно на размерных схемах рис. 37.3, 37.13 и 37.32 (см. с. 535, 543

и565).

Вварианте 4 замыкающий чертежный размер превращен в окончательный выполняемый размер (см. рис. 37.36, с. 569), а заданное значение минимального припуска (0,08 мм) предусматривает получение чистой поверхности без следов от предшествующей 005 операции.

Шероховатость исходной чертежной поверхности должна соответствовать

Rz=0,04мм.

Эта величина уже достигнута на 005 токарной автоматной операции. И если операция или технологический переход выполняется не ради получения новой поверхности без следов от предшествующей операции или перехода, а ради достижения заданной точности выполняемого размера, то величина минимального припуска может быть принята с отрицательным значением.

Величина этого значения может быть равна точности выполняемого размера. Точность выполняемого размера (18+58) на 015 операции равна 0,74 мм.

Тогда [58=57]min=–0,74 mm.

Исходная размерная информация на рис. 37.40, а результаты расчета на рис. 37.41. По результатам расчета варианта 5 расход металла на одно изделие (66,1 мм)

аналогичен результатам расчета по варианту 3 (см. рис. 37.34 и 37.41, с. 567 и 575).

К содержанию приложений

572

П Р И Л О Ж Е Н И Я

37.6. Вариант 6. Экономическая или статистическая точность размеров

Точность чертежных размеров определяется служебным назначением детали. На втулке кондукторной два линейных размера с точность 14 квалитета. Точность чистовых операций 11…12 квалитет.

Экономически выгодно работать с меньшими глубинами резания, колебание которых определяется суммой допусков составляющих звеньев размерных цепей.

Рис. 37.40. Исходная размерная информация. Вариант 5

Размеры заготовок после обработки на операциях 010 и 015 чистового подрезания торцовых поверхностей не могут быть грубее 12 квалитета.

Следовательно. Точность размера (18+38) с номинальным значением 8 мм по 12 квалитету составит Т=0,15 мм, а точность размера (18+58) с номинальным значением 60 мм – Т=0,3 мм.

К содержанию приложений

573

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Если и далее заботиться об экономии материала и повышении режимов резания, то выполняемый окончательный размер (18=38) с допуском Т=0,36 (7,64…8 мм) можно ввести в исходные данные с новым допуском Т=0,15 мм от наименьшего предельного значения как 7,64…7,79 мм (Т=0,15 мм).

Аналогичные преобразования можно проделать с размером 60 мм. Исходный размер 59,26…60 мм (Т=0,74 мм). Трансформированный – 59,26…59,56 мм (Т=0,3 мм).

Изготовление деталей из цветных металлов и сплавов должно всегда сопровождаться подобными расчетами.

Исходная размерная информация и результаты расчета по варианту 6 представлены на рис. 37.42 и 37.43.

Из таблицы результатов расчета видно, что на 0,6 мм уменьшился максимальный расход металла.

Уменьшился промежуточный размер фланца (17+38) с 8,6 мм до 8,4 мм. Стружка осталась на родном предприятии.

В данном примере использована табличная экономическая точность методов обработки.

Технолог может использовать статистические данные точности методов обработки своего предприятия.

К содержанию приложений

574

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.41. Результаты расчета. Вариант 5

К содержанию приложений

575

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.42. Исходная размерная информация. Вариант 6

Рис. 37.43. Результаты расчета. Вариант 6

К содержанию приложений

576

П Р И Л О Ж Е Н И Я

37.7. Проектный вариант 7

Во всех шести предшествующих вариантах подразумевалось спасение возможного брака с использованием дополнительной операции или технологического перехода.

Варианты последовательно предлагались к анализу в учебных целях, но и в действующем производстве рассмотренные случаи встречаются довольно часто и не всегда находят понимание у наладчиков и производственных рабочих.

Например. Технолог предусмотрел в операции технологический переход с использованием в одной из позиций дополнительного инструмента.

Так как инструмент работает в режиме достижения заданной точности (исправления брака) по поверхностям с требуемой шероховатостью, то чаще всего он движется на подаче без снятия стружки. Проверка показывает, что такой инструмент через некоторое время не будет устанавливаться наладчиком на позицию, а припуски будут перераспределены с нагрузкой на другие инструменты.

Возвращаясь к действующему технологическому процессу варианта 1, необходимо предложить новые пути модернизации процесса без увеличения рабочих мест, позиций и инструмента.

Результаты расчета и размерная схема по варианту 1 для удобства пользователя показаны ниже (см. рис. 37.44 и 37.45).

Рис. 37.44. Результаты расчета. Вариант 1

К содержанию приложений

577

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Рис. 37.45. Размерная схема. Вариант 1

Точность исходного чертежного размера (19+59) равна Т(19+59)=0,74 мм. Поле рассеяния замыкающего звена W[18#58]=1,46 мм превосходит поле до-

пуска чертежного размера на 0,72 мм.

Для уменьшения величины поля рассеяния в практике используют следующие приемы коррекции.

1. Можно в пределах экономической или статистической точности ужесточить допуск окончательного выполняемого размера (18+38) и промежуточного – (17–38).

В варианте 6 исследована точность выполняемого окончательного размера. Значение этой точности Т(18+38)=0,36 мм можно уменьшить до 0,15 мм. Ужесточать промежуточные размеры (17–58) и (17–38) без согласования

стехнологом и наладчиком рискованно.

2.Уменьшить число составляющих размеров в уравнении с замыкающим звеном [18=58] с трех размеров-звеньев до двух звеньев.

Этот путь легко проследить на размерных схемах рис. 37.46 и 37.47 и операционных эскизах рис. 37.50 и 37.51.

К содержанию приложений

578

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Если на токарной автоматной операции 005 (см. рис. 37.46 и 37.48) выдерживать от подрезанного торца (58) два промежуточных размера (17–58) и (38–58), то уравнение с замыкающим звеном [18=58] будет состоять из двух составляющих размеров-звеньев

[18=58]=+(38-58)+(18+58)

Экономическая точность чистового подрезания торцов на операциях 005 и 010 по 12 квалитету составит:

Т(18+38)=0,15 мм; Т(38-58)=0,3 мм

К содержанию приложений

579

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Тогда поле рассеяния замыкающего звена составит:

W[18=58]=Т(18+38)+Т(38+58)=0,15+0,3=0,45 мм Поле рассеяния 0,45 мм меньше поля допуска 0,74 мм.

Проектный вариант 7 (см. рис. 37.46 и 37.48) можно кодировать и решать. Исходная размерная информация на рис. 37.50.

Результаты расчета и размерная схема на рис. 37.51 и 37.52 (см. с. 581 и 582).

Рис. 37.50. Исходная размерная информация. Вариант 7

К содержанию приложений

580