Непрерывная разливка стали на мнлз

Ковш с металлом, поступающий на разливку, краном устанавливается на подъемно-поворотный стенд. Ковш накрывается крышкой и поворотом стенда переводится в рабочую позицию. Промежуточный ковш также занимает рабочее положение. Начинается процесс непрерывной разливки стали.

Металл из стальковша через промежуточный ковш поступает в кристаллизатор МНЛЗ.

После разливки одного ковша, другой ковш с металлом, находящийся в резервной позиции на свободном коромысле поворотного стенда, переводится в рабочую позиции разливки.

Продолжительность проведения операций разливки, включая порезку непрерывнолитых слябов на мерные длины и передачу слябов в прокат составляет 55 мин.

Листопрокатный цех (ЛПЦ)

Листопрокатный цех расположен непосредственно за машиной непрерывной разливки стали.

В состав цеха входит следующее основное технологическое оборудование:

– туннельная печь;

– непрерывная черновая группа клетей;

– подогреваемый рольганг;

– непрерывная чистовая группа клетей;

– установка ламинарного охлаждения;

– участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов;

– склад готовой продукции;

– участок листоотделки.

В ЛПЦ предусматривается выполнение следующих технологических операций:

– нагрев слябов в туннельной печи;

– прокатка в черновой группе клетей;

– прокатка в чистовой группе клетей;

– смотка рулонов.

Ниже приведена краткая схема (последовательность) проведения в цехе вышеперечисленных операций.

Нагрев слябов в туннельной печи

После порезки на гидравлических маятниковых ножницах слябы для нагрева поступают в туннельную печь роликового типа длиной 200 м. Температура нагрева слябов 1050 – 1150 °С. Туннельная печь вмещает до 5 слябов максимальной длиной 37,5 м, образуя, в случае необходимости, буферную емкость, позволяющую продолжать непрерывную разливку стали при остановках стана для перевалки рабочих валков.

Прокатка слябов в черновой группе клетей

Участок черновой группы клетей состоит из установки гидросбива окалины, вертикальной клети и двух четырехвалковых клетей.

После нагрева слябы поступают в установку гидросбива для удаления окалины, образовавшейся при нагреве в туннельной печи.

В вертикальной клети осуществляется обжатие боковых кромок сляба до 30 мм с целью обеспечения сохранения ширины сляба в пределах допусков и улучшения качества кромок. После этого, в двух четырехвалковых клетях сляб обжимается до минимальной толщины 22 мм (в зависимости от толщины готовой полосы).

При необходимости производится подстуживание раската в промежуточной системе охлаждения для обеспечения снижения температуры раската на входе в чистовую группу клетей.

Прокатка слябов в чистовой группе клетей

Участок непрерывной чистовой группы клетей состоит из подогреваемого передаточного рольганга, барабанных ножниц типа «старт-стоп», установки гидросбива окалины, вертикальной клети, шести чистовых четырехвалковых клетей, отводящего рольганга с установкой ламинарного охлаждения полосы.

Промежуточный подогреваемый рольганг служит для транспортировки раската к чистовой группе клетей и выравнивания температуры по длине раската. Постоянная температура раската дает возможность поддерживать постоянную скорость в клетях чистовой группы, обеспечивая более жесткие допуски по геометрическим размерам готовой продукции.

На барабанных ножницах производится обрезка переднего и заднего концов раската перед задачей в чистовую группу клетей; в установке гидросбива - удаление окалины, образовавшейся во время транспортировки по подогреваемому передаточному рольгангу.

После прокатки в чистовой группе клетей полоса по отводящему рольгангу поступает на участок смотки. Для охлаждения полосы перед смоткой отводящий рольганг оборудован системой ламинарного охлаждения с 23 коллекторами типа «водяная стена».

Смотка рулонов

Участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов, включает в себя: подпольную моталку, транспортер с шагающими балками, 2 машины для обвязки рулонов по окружности и по образующей, станцию взвешивания рулонов, маркировщик образующей и торцевой поверхности рулонов, линию инспекции полосы, транспортный конвейер.

После смотки, обвязки и маркировки рулоны поступают на участок складирования и отгрузки горячекатаных рулонов, либо, в зависимости от требований заказа, передаются на участок листоотделки, где производится продольная и поперечная порезка полосы.

Структура основных служб завода и вспомогательных цехов (складское и транспортное хозяйства и заводские лаборатории).

2. Исходная заготовка.

2. 1. Технические требования к заготовке (внутризаводские технические условия, стандарт).

В качестве исходной заготовки на стане «1950» используются непрерывнолитые слябы, поступающие с МНЛЗ ЭСПЦ, со следующими характеристиками:

толщина, мм - от 70 до 90

ширина, мм - от 800 до 1800

длина, мм - от 8000 до 37500

вес сляба, т - от 4,5 до 36,5

На поверхности сляба не должно быть продольных, поперечных и сетчатых трещин, поясов, пузырей, наплывов, шлаковых включений, плен.

Для производства полос на стане «1950» используют слябы из низкоуглеродистых, углеродистых, низколегированных, качественных и других марок сталей, удовлетворяющих требованиям соответствующей нормативной документации по химическому составу, размерам и качеству поверхности.

Каждая плавка, поступающая с МНЛЗ на стан горячей прокатки, отображается в автоматизированной информационной системе и сопровождается следующей информацией: номер плавки, марка стали, химический состав, номер сляба, количество и размер слябов.

2. Схема расположения оборудования для производства полупродукта, схема машины непрерывной разливки стали (для непрерывнолитой заготовки).

Рисунок 1 - Схема расположения основного оборудования стана 1950

Схема машины непрерывной разливки стали

Рисунок 2 - Схема машины непрерывной разливки стали

3. Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования по производству заготовок (технологические инструкции).

Состав прокатного стана:

1. Участок туннельной печи

2. Черновая группа

3. Чистовая группа

4. Уборочная группа

Участок туннельной печи

Туннельная печь роликового типа

Характеристика приведена в ВТИ-П-02-99637759-2008.

Черновая группа

Входной рольганг и регулируемые входные линейки перед устройством гидросбива черновой группы клетей

Количество роликов, шт. 10

Диаметр ролика, мм 350

Длина бочки ролика, мм 1950

Максимальная скорость рольганга, м/с 1,5

Минимальное раскрытие линеек, мм 800

Максимальное раскрытие линеек, мм 1950

Устройство гидросбива черновой группы клетей

Количество тянущих роликов, шт. 4

Количество коллекторов с форсунками, шт. в т.ч.: 4

верхних 2

нижних 2

Количество форсунок на коллекторе, шт. 26

Расход воды, м³/ч 433

Давление воды, бар 220

Вертикальная клеть черновой группы

Диаметр рабочего валка, мм 900÷1020

Длина бочки рабочего валка, мм 478

Минимальное раскрытие валков, мм 770

Максимальное раскрытие валков, мм 2060

Точность установки раствора валков, мм +0,2

Боковое обжатие каждой стороны, мм до 30

Максимальное давление металла на валки, кН 4000

Мощность электродвигателя, кВт 250

Клеть черновая кварто

Диаметр рабочего валка, мм 1100÷1220

Длина бочки рабочего валка, мм 1950

Диаметр опорного валка, мм 1450÷1350

Длина бочки опорного валка, мм 1950

Точность установки раствора валков, мм +0,005

Ход гидравлических цилиндров, мм 310

Мощность электродвигателя, кВт 9000

Давление металла на валки, кН 46000

Прокатный модуль рабочей клети, кН/мм 6000

Расход воды на охлаждение валков:

– рабочих, м³/ч 820

– опорных, м³/ч 47

Система межклетьевого охлаждения полосы

Количество коллекторов, шт.:

- нижний 1

- верхний 1

Расход воды, м³/ч 160

Рабочий рольганг за черновой группой клетей и устройство промежуточного охлаждения

Количество роликов, шт. 35

Диаметр ролика, мм 350

Длина бочки ролика, мм 1950

Длина секции охлаждения, м 18,72

Количество коллекторов, шт. 8

Расход воды, м³/ч до 3360

Подогреваемый передаточный рольганг

Характеристика приведена в ВТИ-П-02-99637759-2008.

Чистовая группа

Входной рольганг

Количество роликов, шт. 7

Диаметр ролика, мм 350

Длина бочки ролика, мм 1950

Шаг роликов, мм 915

Длина рольганга, мм 5490

Максимальная скорость рольганга, м/с 4,58

Максимальное ускорение, м/с² 3,09

Расход охлаждающей воды, м³/ч 13

Давление охлаждающей воды (на насосе), бар 4,5

Номинальная мощность двигателя, кВт 8

Номинальная скорость двигателя, об/мин 970

Передаточное число 6,9

Линейная скорость, м/мин 154,6

Длина линеек, мм 5755

Раскрытие линеек рольганга, мм:

– минимальное 800(810)

– максимальное 1950 (2060)

Точность раскрытия линеек, мм +2

Регулировка скорости линеек, мм/с 75

Количество боковых роликов, шт. 2

Диаметр бокового ролика линейки, мм 500

Барабанные ножницы

Максимальное сечение разрезаемой полосы

при температуре 850⁰С, в мм 45х1800

Максимальное усилие реза, кН 6000

Скорость реза, м/с 0,5÷1,2

Периодичность замены ножей, резов 13000

Точность реза, мм +25

Время замены:

– ножниц (кассеты), минут 30

– ножей, минут 240

Зазор между ножами, мм:

– минимальный 0,4

– максимальный 0,7

Расстояние между центрами барабанов, мм 1120

Перекрытие ножей, мм 3,0

Внешний диаметр ножей, мм 1123

Расход охлаждающей воды, м³/ч 77

Масса кассеты, т 78

Входной и выходной ролики ножниц

Количество, шт. (вход/выход) 1

Номинальная мощность двигателя, кВт 4,5

Номинальная скорость двигателя, об/мин 90

Максимальная скорость двигателя, об/мин 90

Диаметр ролика, мм 350

Устройство гидросбива чистовой группы клетей

Диаметр тянущих роликов, мм 350

Длина бочки тянущего ролика, мм 1950

Расстояние между центрами тянущих

роликов, мм 3200

Расход воды на охлаждение роликов, м³/ч 24

Давление воды на охлаждение, бар 12

Количество роликов, шт. 4

Максимальная скорость, м/с 1,5

Количество коллекторов с форсунками, шт.: 4

– верхних 2

– нижних 2

Количество форсунок на коллекторе зоны 1, шт.:

- узкая зона (до 1400 мм) 20

- 2 широкие зоны (до 1800 мм) 6

Количество форсунок на коллекторе зоны 2, шт.:

- узкая зона (до 1400 мм) 21

- 2 широкие зоны (до 1800 мм) 4

Расход воды (4 коллектора), м³/ч 326,8

Расход воды (на форсунку), л/мин 53,4

Давление воды, бар 220

Вертикальная клеть чистовой группы

Диаметр рабочего валка, мм 760÷860

Длина бочки рабочего валка, мм 260

Минимальное раскрытие валков, 800

Максимальное раскрытие валков, мм 2050

Точность установки раствора валков, мм +0,2

Настройка скорости для каждой стороны, мм/с 30

Боковое обжатие каждой стороны, мм 12

Ход (с каждой стороны), мм 625

Расход воды на охлаждение валков, м³/ч 45

Максимальное давление на валки, кН 1200

Мощность электродвигателя, кВт 150

Базовая скорость двигателя, об/мин 430

Максимальная скорость двигателя, об/мин 800

Передаточное отношение 1:21,4

Клеть чистовая кварто (F1-F4)

Диаметр рабочего валка, мм 810÷730

Длина бочки рабочего валка, мм 2250

Диаметр опорного валка мм 1470÷1320

Длина бочки опорного валка, мм 1950

Точность установки растворов валков, мм +0,005

Внутренний диаметр гидравлических цилиндров, мм 1050

Ход гидравлических цилиндров, мм 180

Скорость цилиндра при подаче/отводе, мм/с 5,5

Максимальное усилие цилиндра, кН 22500

Максимальное рабочее давление, бар. 260

Мощность электродвигателя, кВт 9000

Давление металла на валки, кН 43000

Усилие положительного изгиба, кН 2000

Усилие отрицательного изгиба, кН 1200

Модуль жесткости клетей, кН/мм 6000

Номинальная нагрузка месдозы, кН 22000

Ход осевого смещения, мм +150

Точность установки системы перемещения валков, мм +0,1

Расход воды на охлаждение валков, м3/ч на каждую клеть:

– рабочих 655÷842

– опорных (F1,F2) 32

– опорных (F3,F4) 20

Расход смеси вода/смазка на каждую

клеть (F1,F2,F3), м³/ч 3,6

Клеть чистовая кварто (F5 и F6)

Расстояние между клетями, мм 5500

Диаметр рабочего валка, мм 700÷630

Длина бочки рабочего валка, мм 2250

Диаметр опорного валка, мм 1450÷1320

Длина бочки опорного валка, мм 1950

Внутренний диаметр гидравлических цилиндров, мм 870

Ход гидравлических цилиндров, мм 200

Скорость цилиндра при подаче/отводе, мм/с 6,5

Максимальное усилие цилиндра, кН 22500

Точность установки раствора валков, мм +0,005

Мощность электродвигателя, кВт 7000

Давление металла на валки, кН 30000

Усилие положительного изгиба, кН 1500

Усилие отрицательного изгиба, кН 1000

Модуль жесткости клетей, кН/мм 5500

Номинальная нагрузка месдозы, кН 16000

Ход осевого смещения, мм +150

Точность установки системы перемещения валков, мм +0,1

Расход воды на охлаждение валков, м3/ч:

– рабочих 562÷567

– опорных 20

Характеристика луперов

Количество роликов, шт. 5

Диаметр роликов, мм 240

Длина бочки ролика, мм 1950

Точность контроля высоты лупера, град. ±0,3

Длина рычага лупера, мм 550

Расход охлаждающей воды на каждый лупер, м3/ч 21

Давление охлаждающей воды, бар 4

Цилиндры сдвижки рабочих валков

Количество на клеть верх/низ, шт. 4

Внутренний диаметр/диаметр штока, мм 160/110

Максимальный ход, мм 320

Скорость на приводной/рабочей стороне, мм/с 20/20

Цилиндры положительного изгиба (F1-F4)

Количество (для верхних валков), шт. 8

Количество (для нижних валков), шт. 8

Скорость на вход/выход, мм/с 35/35

Внутренний диаметр/диаметр штока, мм 200/160

Максимальный ход верхние/нижние, мм 265/75

Цилиндры отрицательного изгиба (F1-F4) – в подушках опорных валков

Количество (для верхних валков), шт. 8

Количество (для нижних валков), шт. 8

Скорость на вход/выход, мм/с 35/35

Внутренний диаметр/диаметр штока, мм 120/90

Максимальный ход верхние/нижние, мм 125/95

Цилиндры положительного изгиба (F5,F6)

Количество (для верхних валков), шт. 8

Количество (для нижних валков), шт. 8

Скорость на вход/выход, мм/с 35/35

Внутренний диаметр/диаметр штока, мм 180/130

Максимальный ход верхние/нижние, мм 160/100

Цилиндры отрицательного изгиба (F5,F6) –

в подушках опорных валков

Количество (для верхних валков), шт. 8

Количество (для нижних валков), шт. 8

Скорость на вход/выход, мм/с 35/35

Внутренний диаметр/диаметр штока, мм 110/80

Максимальный ход верхние/нижние, мм 75/75

Гидравлические защелки подушек опорных валков

Количество на клеть, шт. 4

Внутренний диаметр/диаметр штока, 80/56

Ход цилиндра, мм 70

Скорость при подаче/отводе, мм/с 20/20

Гидравлические защелки подушек рабочих валков

Количество на клеть, шт. 4

Внутренний диаметр/диаметр штока, 63/40

Ход цилиндра, мм 40

Скорость при подаче/отводе, мм/с 20/20

Нижняя вводная проводка

Длина проводки, мм 2300

Раскрытие проводки, мм 800÷1950

Скорость настройки, мм/с 70

Система межклетьевого охлаждения полосы

Количество коллекторов (верх/низ), шт. 5/5

Расход воды на каждом участке, м³/ч:

- верхнее 87

- нижнее 81

Давление воды, бар 12

Система охлаждения лупера

Количество головок на каждый лупер, шт. 1

Расход на охлаждение лупера, м³/ч 14

Перекрестное охлаждение полосы, м³/ч 20

Давление воды в форсунках, бар 12

Характеристики охлаждения коллекторов RTC (F1-F3)

Число коллекторов рабочих валков, шт. 2

Полный расход воды (каждая клеть), м³/ч 336

Давление воды в форсунках, бар 12

Характеристики охлаждения коллектора RTC (F4)

Число коллекторов рабочих валков, шт. 2

Полный расход воды (каждая клеть), м³/ч 269

Давление воды в форсунках, бар 12

Основные характеристики селективного охлаждения (SC) клетей F5 и F6

Число головок рабочих валков, шт. 2

Полный расход воды (каждая клеть), м³/ч 236

Давление воды в форсунках, бар 12

Основные характеристики коллекторов охлаждения рабочих валков

Число головок рабочих валков, шт. 2+2

Полный расход воды F1-F3 (каждая клеть), м³/ч 484

Полный расход воды F4 (каждая клеть), м³/ч 428

Полный расход воды F5¸F6 (каждая клеть), м³/ч 372

Давление воды в форсунках, бар 12

Основные характеристики коллекторов охлаждения опорных валков

Количество коллекторов (каждая клеть), шт. 1

Ширина коллектора, мм 4700

Давление воды в форсунках, бар 4,5

Система технологической смазки (F1-F3)

Количество коллекторов на клеть верх/низ, шт. 1/1

Расход воды (верх/низ), м³/ч 2/2

Давление воды в форсунках, бар 4,5

Мощность насоса, л/ч (давление 5 бар) 948

Мощность двигателя, кВт 0,55

Базовая скорость двигателя, об/мин 1500

Система обеспыливания

Количество головок каждая клеть, шт. 2

Расход воды, м³/ч 14

Давление воды в форсунках, бар 12

Система прижима полосы

Количество вентиляторов, шт. 3

Расход воздуха для каждого вентилятора, м³/ч 45000

Уборочная группа

Отводящий рольганг

Количество роликов, шт. 338

Диаметр роликов, мм 250

Длина бочки ролика, мм 1950/2100

Шаг роликов, мм 270/280/290

Максимальная скорость рольганга, м/с 18,6

Система ламинарного охлаждения полосы

Длина секции охлаждения, м 60,6

Количество коллекторов охлаждения, шт. 23

Количество охлаждающей воды:

– верхняя часть системы, м³/ч 4600

– нижняя часть системы, м³/ч 4600

– боковые смывы, м³/ч 460

Подпольная моталка

Толщина сматываемых полос, мм 1,0÷12,7

Масса рулона максимальная, т 36,0

Внутренний диаметр рулона номинальный, мм 762

Наружный диаметр рулона, мм 1200÷2300

Максимальная скорость смотки, м/с 16,5

Температура смотки, ⁰С 490÷750

Диаметр формирующих роликов, мм 308

Длина бочки формирующих роликов, мм 1950

Расход охлаждающей воды, м³/ч 130

Тележка для рулонов

Ход перемещения, мм 5900

Скорость перемещения, м/с 0,37

Ход подъема, мм 1400

Скорость подъема, м/с 0,1

Промежуточная станция хранения рулонов

Максимальный вес рулона, т 36,0

Ширина рулона, мм 800÷1800

Максимальный внешний диаметр рулона, мм 2300

Сниматель рулона

Грузоподъемность, т до 36,0

Горизонтальный ход, мм 4300

Скорость перемещения, мм/с 410

Вертикальный ход, мм 170

Скорость подъема, мм/с 65

Транспортер с шагающей балкой № 1

Количество посадочных мест для рулонов, шт. 4

Длина транспортера, мм 20000

Ход перемещения, мм 5000

Скорость перемещения, мм/с 500

Платформа для подъема и разворота рулонов

Грузоподъемность, т 36,0

Ход подъема, мм 2900

Скорость подъема, мм/с 100

Поворот платформы, град до 180

Транспортер с шагающей балкой № 2

Количество посадочных мест для рулонов, шт. 14

Ход перемещения, мм 3600

Длина транспортера, мм 50400

Скорость перемещения, мм/с 250

Машина для обвязки рулона по образующей

Количество обвязок на рулон, шт. от 1 до 3

Максимальный наружный диаметр рулона, мм 2300

Внутренний диаметр рулона, мм 762

Ширина рулона, мм 800÷1800

Температура рулона, ⁰С 400÷750

Вес рулона ленты, кг до 450

Количество обвязочных головок, шт. 1

Размеры ленты, мм 31,75х0,9

Расход сжатого воздуха на цикл обвязки, м³ 3

Цикл обвязки (один виток), сек. 50

Натяжение обвязки, кг до 1600

Скорость подачи ленты, м/с 1,7

Машина для радиальной обвязки рулона

Количество обвязок на рулон, шт. от 2 до 3

Техническая характеристика машины аналогична машине для обвязки рулонов по образующей

Станция взвешивания рулонов

Количество тензодатчиков, шт. 4

Максимальная грузоподъемность, т 38,0

Точность взвешивания, % +0,1

Маркировщик образующей поверхности рулонов

Максимальный внешний диаметр рулона, мм 2300

Ширина рулона, мм 800÷1800

Температура рулона, ⁰С 400÷700

Тип маркировки (матричная печать) 5х7

Размер символов, мм 75

Количество строк, шт. 1

Количество символов в строке, шт. 9

Маркировщик торцевой поверхности рулонов

Назначение и характеристика аналогичны маркировщику образующей поверхности рулонов.

Линия инспекции полосы и отбора проб

Толщина полосы, мм 1,0÷12,7

Ширина полосы, мм 800÷1800

Внутренний диаметр рулона, мм 762

Наружный диаметр рулона, мм 1200÷2300

Максимальная масса рулона, т 36,0

Предел прочности на растяжение максимальный, МПа 790

Температура рулона, ⁰С 400÷700

Длина порезанных листов, мм 1000÷10000

Длина порезанных образцов, мм 100÷500

Длина разматываемого (сматываемого) участка

полосы, мм 5300

Угол кантовки полосы, град 60

4. Наиболее часто встречающиеся дефекты заготовок. Технология и оборудование для отделки и термообработки (технологические инструкции, данные ОТК).

В настоящее время на станах подобного типа имеет место быть следующие виды брака и методы их выявления и оценки:

а) Металлографическая оценка сляба. Такая оценка сляба позволяет выявить и оценить брак, вызванный неоднородностью химического состава, режимами разливки (скорость, величина обжатия, скорость охлаждения).

При металлографической оценки сляба выявляются следующие дефекты:

- расслоение по центральной линии;

- осевая пористость;

- внутренние секущие трещины;

- включения.

б) Геометрия полосы. Качество полосы во многом определяется не только физико-химическими свойствами, но и геометрией, т.к. правильная геометрическая форма снижает впоследствии обрезь кромки при производстве электросварных труб. Так же в геометрические параметры полосы, которые определяют качество продукции, входит планшетность и разнотолщинность полосы по ширине и длине проката.

При геометрической оценки полосы выявляются следующие дефекты:

- серповидность полосы;

- центральные волны;

- периферийные волны;

- продольные центральные изгибы;

- продольные периферийные изгибы.

Серповидность полосы является результатом постепенного увеличения удлинения поперек всей ширины ленты от одного края до другого.

Центральные волны являются результатом постепеннoго уменьшения удлинения ленты поперек всей ширины от ее центра к обоим краям.

Периферийные волны являются результатом постепеннoго увеличения удлинения ленты поперек всей ширины от ее центра к обоим краям.

Продольные центральные изгибы являются результатом локальных увеличений удлинения ленты по центральной линии.

Продольные периферийные изгибы являются результатом локальных увеличений удлинения по периферии полосы.

В общем случае профиль ленты имеет чрезвычайно неправильную форму, на которую влияют следующие факторы:

- отклонение давления на валки при прокатке;

- отклонение работы механизма прогиба валков;

- тепловое расширение валков;

- износ валков.

Технология и оборудование для отделки и термообработки (технологические инструкции, данные ОТК).

После получения результатов аттестационных испытаний магнитных и механических свойств производится задача товарных рулонов на агрегаты продольной резки. На агрегатах продольной резки осуществляется обрезка утолщённых концов до номинальной толщины, подрезка кромки, роспуск рулонов на ленты или деление на рулоны меньшего веса в соответствии с требованиями заказа и упаковка.

Упаковка порезанного металла осуществляется по различным схемам в соответствии с требованиями заказа.

Отгрузка готовой стали осуществляется автомобильным или железнодорожным транспортом.

Контроль геометрических параметров подката осуществляется в прокатном отделении работниками отдела технического контроля (ОТК).

Отбор проб для контроля геометрических параметров холоднокатаного подката и массовой доли углерода осуществляется на агрегатах подготовки холоднокатаных рулонов.

Размер проб: длина 1500 – 2000 мм.

Определение массовой доли углерода в стали осуществляется на образцах проката (две полоски шириной от 30 мм до 35 мм, вырезанных по всей ширине полосы) в лаборатории УТК.

Отбор проб производится от начала или конца каждого холоднокатаного рулона обрабатываемой плавки после подготовки.

Для определения загрязнённости полосы технологический персонал отбирает четыре пробы металла размером (100 ± 2) мм × (100 ± 2) мм и доставляет в лабораторию ОТК.

Для контроля массовой доли углерода в стали после отжига производится отбор проб от начала или конца контрольного рулона обрабатываемой плавки после агрегата термообработки.

Размер пробы: длина от 300 мм до 500 мм.

Из проб персоналом цеха вырезаются полоски шириной от 30 мм до 35мм поперёк направления прокатки.

Определение массовой доли углерода в образцах стали производится в лаборатории ОТК.

Для определения загрязнённости полосы после обезжиривания перед термообработкой отбираются четыре пробы металла размером (100 ± 2) мм × (100 ± 2) мм.

Аттестационные испытания проводятся в лаборатории ОТК.

Доставка проб от агрегатов к местам разделки и в лабораторию осуществляют в условиях, исключающие механические повреждения образцов.